CN110524897B - 叶片成型方法以及叶片 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叶片成型方法以及叶片。叶片成型方法包括：叶片外壳成型步骤，利用叶片外壳成型模具形成外壳，迎风面壳体成型模具和背风面壳体成型模具的至少其中一者包括相互间隔分布的多个第一标识部；提供腹板步骤；腹板包括多个第一标记符；腹板组装步骤，利用腹板工装将腹板进行组装，腹板工装包括加压工装，将腹板与加压工装连接；腹板安装步骤，将加压工装和腹板作为整体安装至迎风面壳体成型模具及背风面壳体成型模具其中一者；外壳合模步骤，对迎风面壳体成型模具及背风面壳体成型模具合模，以形成叶片。本发明提供的叶片成型工装、叶片成型方法以及叶片能够提高叶片的成型效率。

Description

叶片成型方法以及叶片

技术领域

本发明涉及风电技术领域，特别是涉及一种叶片成型方法以及叶片。

背景技术

随着风电技术的不断发展，提供运行稳定的更大功率的风力发电机组已经是行业中发展趋势，高功率的风力发电机组一方面会使得叶片越来越长。风力发电机叶片主要由壳体及腹板组成，其壳体是由两个半壳组成，即迎风面壳体及背风面壳体，两个半壳之间的中空空间在叶片的延伸方向上由腹板支撑。在叶片的制造中，人们总是努力希望以稳定、高效的方式来制造叶片。

通常采用试合模的方式将腹板与壳体进行连接，即，在腹板和壳体连接之前，进行粘接前的测试各部件装配间隙的步骤。但是，由于风电叶片部件尺寸较大，因此需要在粘接位置放置柔性胶泥，以变形后的胶泥厚度确定装配间隙，如有问题需要对相应部件进行及时调整。在这种方式中，需要根据柔性胶泥的变形程度多次反复调整腹板和主梁之间的位置或间隙，耗费较大的时间、人力和物力等。

因此，亟需一种新的叶片成型方法以及叶片。

发明内容

本发明实施例提供一种叶片成型方法以及叶片，旨在提高叶片的成型效率。

第一方面，根据本发明实施例提供一种叶片成型方法，包括如下步骤：叶片外壳成型步骤，利用叶片外壳成型模具形成外壳，叶片外壳成型模具包括迎风面壳体成型模具和背风面壳体成型模具，叶片外壳成型步骤包括迎风面壳体成型步骤和背风面壳体成型步骤，在迎风面壳体成型模具中形成迎风面壳体，在背风面壳体成型模具中形成背风面壳体，迎风面壳体成型模具和背风面壳体成型模具的至少其中一者包括相互间隔分布的多个第一标识部，多个第一标识部沿叶片外壳成型模具的长轴方向排布；提供腹板步骤；腹板包括多个第一标记符，第一标记符设置于腹板靠近叶片的前缘区或后缘区的表面，至少部分第一标记符与第一标识部具有预定的对应关系；腹板组装步骤，利用腹板工装将腹板进行组装，腹板工装包括加压工装，将腹板与加压工装连接；腹板安装步骤，将加压工装和腹板作为整体安装至迎风面壳体成型模具及背风面壳体成型模具其中一者，至少部分第一标记符与第一标识部满足预定的对应关系；外壳合模步骤，对迎风面壳体成型模具及背风面壳体成型模具合模，以形成叶片。

根据本发明实施例的第一个方面，叶片外壳成型模具包括与腹板工装对应且适配的第一配合部，通过第一配合部使叶片外壳成型模具与腹板工装组装，以使至少部分第一标记符与第一标识部满足预定的对应关系；可选的，腹板工装进一步包括腹板组装支架，腹板组装步骤包括：提供腹板组装支架；将腹板放置在腹板组装支架上；将放置在腹板组装支架上的腹板与加压工装连接。

根据本发明实施例的第一个方面，腹板组装步骤用于使腹板的第一标记符与基准面之间、沿腹板宽度方向的第一距离满足预设距离，腹板组装步骤之后还包括：确定第一距离满足预设距离的步骤：根据第一标记符，使用检测工装确定出腹板的第一标记符距离基准面之间、沿腹板宽度方向的第一距离；根据第一距离和预设距离的差值，确定第一距离与预设距离之间的关系；若差值在预设范围内，则确定第一距离满足预设距离。

根据本发明实施例的第一个方面，腹板工装包括支承平面，在沿腹板的宽度方向上，支承平面与基准面之间的距离与第一标记符与支撑平面之间的距离之和满足预设距离；可选地，基准面为地面、迎风面壳体内表面和背风面壳体内表面的其中一者。

根据本发明实施例的第一个方面，迎风面壳体成型步骤包括：提供主梁，主梁沿其厚度方向的表面设置有多个间隔设置的第二标记符，多个第二标记符沿主梁的长度方向排布；提供迎风面壳体成型模具，迎风面壳体成型模具包括第一容纳空腔和多个第一标识部，至少部分第一标识部与第二标记符具有预定的对应关系；迎风面壳体成型，将主梁设置在第一容纳空腔内，并使第一标识部与第二标记符满足预定的对应关系，在主梁上蒙皮铺层形成迎风面壳体；并且/或者，背风面壳体成型步骤包括：提供主梁，主梁沿其厚度方向的表面设置有多个间隔设置的第二标记符，多个第二标记符沿主梁的长度方向排布；提供背风面壳体成型模具，背风面壳体成型模具包括第二容纳空腔和多个第一标识部，至少部分第一标识部与第二标记符具有预定的对应关系；背风面壳体成型，将主梁设置在第二容纳空腔内，并使第一标识部与第二标记符满足预定的对应关系，在主梁上蒙皮铺层形成背风面壳体。

根据本发明实施例的第一个方面，提供主梁之后包括主梁校验步骤，主梁校验步骤包括：沿主梁宽度方向选取多个测量区；分别测量多个测量区中主梁的厚度，得到多个厚度值；根据厚度值与厚度标准值的差值，确定主梁校验是否合格。

根据本发明实施例的第一个方面，腹板组装步骤用于使腹板的第一标记符与基准面之间、沿腹板宽度方向的第一距离满足预设距离，根据厚度值和厚度标准值的差值调整预设距离。

根据本发明实施例的第一个方面，腹板安装步骤包括：在迎风面壳体中标记腹板的粘接线，粘接线为腹板的边缘线；腹板工装和腹板组件作为整体安装至迎风面壳体成型模具，在粘接线处涂覆粘接胶将腹板与迎风面壳体连接；或者，在背风面壳体中标记腹板的粘接线，粘接线为腹板的边缘线；腹板工装和腹板组件作为整体安装至背风面壳体成型模具，在粘接线处涂覆粘接胶将腹板与背风面壳体连接。

根据本发明实施例的第一个方面，迎风面壳体成型模具和背风面壳体成型模具均包括相互间隔分布的第一标识部，迎风面壳体成型模具和背风面壳体成型模具的其中一者包括与另一者对应且适配的第二配合部。

第二方面，根据本发明实施例提供一种叶片，包括：壳体，包括相对设置的迎风面壳体及背风面壳体，迎风面壳体及背风面壳体扣合形成中空空间；腹板，包括多个第一标记符，至少部分第一标记符沿腹板的延伸方向排布于一行，至少部分第一标记符与第二标记符满足预定的对应关系，腹板设置于中空空间，腹板分别与迎风面壳体及背风面壳体连接。

根据本发明实施例的第二个方面，迎风面壳体和背风面壳体中包括主梁，至少其中一个主梁包括多个间隔设置的第二标记符，多个第二标记符沿主梁的长度方向排布。

本发明实施例提供的叶片成型方法及叶片，叶片成型方法通过在迎风面壳体成型模具及背风面壳体成型模具其中一者设置多个第一标识部，使得第一标识部与利用该模具成型的迎风面壳体或背风面壳体的相对位置准确，通过在腹板具有第一标记符，通过将腹板准确固定的设置在腹板工装中，然后通过腹板工装与迎风面壳体成型模具及背风面壳体成型模具的其中一者准确连接，进而实现腹板组件与迎风面壳体和背风面壳体其中一者的准确连接，从而将腹板快速的粘接在外壳中，以避免在叶片成型过程中的试合模过程，提高叶片的成型效率。

附图说明

下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例的迎风面壳体成型模具和背风面壳体成型模具的整体结构示意图；

图2是本发明一个实施例的腹板成型模具的整体结构示意图；

图3是本发明一个实施例中使用检测工装测量腹板与迎风面壳体之间的距离的结构示意图；

图4是本发明一个实施例的叶片成型方法的流程图；

图5是本发明一个实施例中第二轴向定位工装和第二弦向定位工装的使用状态的结构示意图；

图6是本发明一个实施例中第三轴向定位工装和第三弦向定位工装的使用状态的结构示意图；

图7是本发明一个实施例的腹板组件与腹板工装装配为一体的结构示意图；

图8是本发明一个实施例的主梁的结构示意图；

图9是本发明一个实施例的腹板的结构示意图；

图10是本发明一个实施例的叶片的结构示意图。

标记说明：

其中：

X-长轴方向；Y-弦向；N-宽度方向；

1-迎风面壳体成型模具；11-第一标识部；12-第二轴向定位工装；121-定位板；13-第二弦向定位工装；131-定位件；

2-背风面壳体成型模具；21-第三轴向定位工装；22-第三弦向定位工装；

3a、3b-腹板成型模具；31-定位标记部；311-第二标识部；

4-第一轴向定位工装；

5-腹板工装；51-支撑平面；

6-外壳；61-迎风面壳体；62-背风面壳体；63-前缘区；64-后缘区；65-中空空间；66-主梁；661-第二标记符；662-测量区；67-粘接胶；68-蒙皮；

7-腹板；71-第一标记符；72-腹板主体；73-连接法兰；

8-检测工装。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本发明，用于示例性的说明本发明的原理，并不被配置为限定本发明。另外，附图中的机构件不一定是按照比例绘制的。例如，可能对于其他结构件或区域而放大了附图中的一些结构件或区域的尺寸，以帮助对本发明实施例的理解。

下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本发明实施例的具体结构进行限定。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有说明，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外术语“包括”、“包含”“具有”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素结构件或组件不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出或固有的属于结构件、组件上的其他机构件。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。对于本领域技术人员来说，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明更好的理解。

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。

为了更好的理解本发明，下面结合图1至图10对本发明实施例的叶片成型工装、叶片成型方法和叶片进行详细描述。

请一并参阅图1至图3，图1示出了本发明一个实施例的迎风面壳体成型模具和背风面壳体成型模具的整体结构示意图；图2示出了本发明一个实施例的腹板成型模具的整体结构示意图；图3示出本发明一个实施例中使用检测工装测量腹板与迎风面壳体之间距离的结构示意图。

本发明实施例提供一种叶片成型工装，包括叶片外壳成型模具和腹板工装5。

叶片外壳成型模具包括迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2，迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2的至少其中一者包括相互间隔分布的多个第一标识部11，多个第一标识部11沿叶片外壳成型模具的长轴方向X排布，可选的，第一标识部11设置在叶片外壳成型模具的边缘位置。腹板工装5用于将腹板7进行组装，腹板7包括多个第一标记符71，第一标记符71设置于腹板7朝向叶片的前缘区63或后缘区64的表面，至少部分第一标记符71与第一标识部11具有预定的对应关系。

在一些可选的实施例中，腹板工装5包括加压工装和腹板组装支架，腹板组装支架可以与加压工装可拆卸连接。在具体实施时，腹板组装支架用于对腹板7进行支撑，加压工装可以相对于腹板组装支架进行移动，以对腹板7进行组装，使加压工装和腹板7连接在一起。其中，叶片外壳成型模具包括与腹板工装5对应且适配的第一配合部，例如，叶片外壳成型模具包括与加压工装对应且适配的第一配合部，通过第一配合部能够使叶片外壳成型模具与腹板工装5组装，以使至少部分第一标记符71与第一标识部11满足预定的对应关系。在具体实施时，第一配合部可以为支架，支架可以支撑腹板工装5，通过第一配合部对腹板工装5进行支撑，使腹板工装5可以对腹板7进行调整，进而使至少部分第一标记符71与第一标识部11满足预定的对应关系。

在一些可选的实施例中，腹板工装5包括支撑平面51，可选的，腹板组装支架包括支撑平面51，支撑平面51用于放置腹板7。通过在腹板组装支架上设置支撑平面51，同时支撑平面51与迎风面壳体61的内表面或背风面壳体62的内表面的相适配，使得腹板7能够准确的放置在腹板组装支架上，同时提高腹板7与迎风面壳体61或背风面壳体62连接的准确性。

为了使得腹板7与加压工装能够稳定的连接，加压工装包括吸盘，通过吸盘能够将腹板7与加压工装连接，当腹板7需要安装在迎风面壳体61或背风面壳体62上时，通过控制吸盘，将腹板7从加压工装中脱离。

可以理解的是，腹板工装5还可以包括对腹板7起到定位、运送、支撑等任一或组合作用的工装，例如，腹板工装5还可以包括内撑工装，当腹板工装5对成对使用的腹板7进行组装时，可以通过内撑工装将两个腹板7之间的弦向距离进行调整，其中，内撑工装可以设置在腹板组装支架上，便于对放置在腹板组装支架上的腹板7进行弦向定位。腹板7可以包括相互连接的腹板主体72和连接法兰73，腹板7通过连接法兰73与迎风面壳体61和背风面壳体62进行连接。

本发明实施例提供的叶片成型工装，通过在迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2的至少其中一者上设置第一标识部11，并且在腹板7具有第一标记符71，通过至少部分第一标记符71与第一标识部11具有预定的对应关系，通过将第一标记符71与第一标识部11对准便于使腹板7与迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2的准确定位，同时，通过腹板工装5将腹板7进行组装，腹板工装5包括加压工装，在对腹板7进行组装之后，使得腹板7与加压工装连接在一起，之后通过腹板工装5和迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2的定位或支撑，以实现腹板组件与迎风面壳体61或背风面壳体62的准确定位连接，或者通过腹板工装5，例如通过加压工装调整腹板7与迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2之间的相对位置，实现腹板7与叶片外壳6之间的准确定位，保证腹板7与迎风面壳体61和背风面壳体62的轴向位置和装配间隙，可以省去腹板7与迎风面壳体61或背风面壳体62在粘接过程中的试合模过程，有效提高叶片的成型效率。

可以理解的是，可以利用腹板工装5将单独的一个腹板7进行组装，并将单独的一个腹板7连接在迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2的至少其中一者，也可以利用腹板工装5将成对使用的腹板7组装形成腹板组件，再将腹板组件连接在迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2上。以下说明中，以腹板工装5将成对使用的腹板7组装形成腹板组件为例进行说明。

在一些可选的实施例中，叶片成型工装还包括腹板成型模具3a、3b和第一轴向定位工装4，腹板成型模具3a、3b包括定位标记部31，定位标记部31包括相互间隔分布的多个第二标识部311，第二标识部311设置于腹板成型模具3a、3b表面，至少部分第二标识部311用于形成第一标记符71，其中，至少部分第二标识部311与第一标识部11具有预定的对应关系。第一轴向定位工装4设置于腹板成型模具3a、3b上，用于在腹板成型模具3a、3b形成的腹板7上形成定位部。腹板工装5包括与定位部相适配的连接部，可选的，腹板组装支架上包括与定位部相适配的连接部，以便于腹板7准确的放置在腹板组装支架上。腹板成型模具3a、3b上设置第二标识部311，能够使得通过该腹板成型模具3a、3b制造成型的腹板7具有第一标记符71，通过至少部分第二标识部311与第一标识部11具有预定的对应关系，以使第一标记符71与第一标识部11具有预定的对应关系，通过将第一标记符71与第一标识部11对准便于使腹板7与迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2的准确定位，同时，叶片成型工装通过第一轴向定位工装4的定位作用，使得腹板7能够与腹板工装5通过定位部与连接部相配合，实现腹板7在腹板工装5上的精确定位。

在一些可选的实施例中，至少部分第二标识部311与第一标识部11具有预定的对应关系为至少部分第二标识部311与第一标识部11之间的间隔距离相等，或者是至少部分第二标识部311与第一标识部11在叶片的长轴方向X上能够相互对准，具有一一对应的关系。在腹板组件连接至迎风面壳体61和背风面壳体62的其中一者时能够通过将第二标识部311与第一标识部11一一对准，以实现腹板组件在叶片外壳6上的准确定位，同时，也便于操作人员进行判断和校验。可以理解的是，第二标识部311与第一标识部11之间的预定的对应关系也可以为在叶片的长轴方向X上，第二标识部311置于在相邻两个第一标识部11之间，例如第二标识部311可以置于在相邻两个第一标识部11之间的中间位置。

在一些可选的实施例中，腹板成型模具3a、3b包括腹板主体成型部，在腹板主体成型部中包括容纳空间，用于将腹板材料放置在容纳空间内以形成腹板7，定位标记部31设置在腹板主体成型部上，第二标识部311设置于腹板主体成型部厚度方向上相对的表面，至少部分第二标识部311在腹板7主体成型部延伸方向排布于一行，至少部分第二标识部311能够形成腹板7上的第一标记符71。通过在腹板成型模具3a、3b上设置合理的第二标识部311，使得通过腹板成型模具3a、3b成型的腹板7中包括第一标记符71，通过第一标记符71能够得到腹板主体与迎风面壳体61以及背风面壳体62的至少一者沿宽度方向N的距离，便于在腹板7粘接过程中，通过第一标记符71快速、准确的将腹板7设置在迎风面壳体61以及背风面壳体62中的粘接位置，避免试合模过程，提高叶片的成型效率和叶片的质量。

可选的，第一轴向定位工装4可以为轴向起点定位工装，第一轴向定位工装4包括定位板121，在具体实施时，通过将定位板121放置在腹板成型模具3a、3b的起点位置上，并将腹板7的成型材料放置在腹板成型模具3a、3b的容纳空间内，并将成型材料覆盖于轴向起点定位工装上，使得腹板7真空灌注成型后，腹板7与定位板121重合的位置形成定位部，腹板7通过定位部可以实现与腹板工装5的精确定位。

在一些可选的实施例中，迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2均包括相互间隔分布的第一标识部11，迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2的其中一者包括与另一者对应且适配的第二配合部。通过第二配合部能够实现迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2的准确定位，以最终实现迎风面壳体61和背风面壳体62的准确定位，其中，从而减少迎风面壳体61和背风面壳体62在合模过程中的试合模过程，提高叶片合模的效率，从而提高叶片的成型效率。可选的，迎风面壳体成型模具1中包括至少两个凸出定位块，在背风面壳体成型模具2包括与凸出定位块相适配的第二配合部为配合孔，通过凸出定位块与配合孔的相互配合以实现迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2的准确定位。可以理解的是，第二配合部可以根据用户的需求进行设定，本发明对此不进行限定。

迎风面壳体成型模具1用于将主梁66铺设蒙皮68形成迎风面壳体61，为了使主梁66准确的放置在迎风面壳体成型模具1中，在一些可选的实施例中，主梁66上包括与第一标识部11一一对应的第二标记符661，迎风面壳体成型模具1包括第二轴向定位工装12和第二弦向定位工装13，第二轴向定位工装12用于定位主梁66在迎风面壳体61的长轴方向X位置，第二弦向定位工装13用于定位主梁66在迎风面壳体61的弦向Y位置；并且/或者，背风面壳体成型模具2用于将主梁66蒙皮68形成背风面壳体62，为了使主梁66准确的放置在背风面壳体成型模具2中，主梁66上包括与第一标识部11一一对应的第二标记符661，背风面壳体成型模具2包括第三轴向定位工装21和第三弦向定位工装22，第三轴向定位工装21用于定位主梁66在背风面壳体62的长轴方向X位置，第三弦向定位工装22用于定位主梁66在背风面壳体62的弦向Y位置。

在具体实施时，第二轴向定位工装12和第三轴向定位工装21可以与第一轴向定位工装4的结构相似，均包括定位板121，在长轴方向X上，将定位板121与主梁66的其中一端抵靠接触，以对主梁66的在迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2上的长轴方向X的位置进行准确定位。可选的，第二弦向定位工装13和第三弦向定位工装22的结构相似，均包括定位件131，通过将定位件131与主梁66的另一端抵靠接触以对主梁66的在迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2上的弦向位置进行准确定位。通过将主梁66准确的设置在迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2中，使得通过迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2制作的迎风面壳体61或背风面壳体62中的主梁66位置准确，从而在迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2与腹板工装5精确对位时，也实现了迎风面壳体61和背风面壳体62的其中一者与腹板7的准确对位。

在一些可选实施例中，叶片成型工装进一步包括检测工装8，检测工装8用于检测第一标记符71与基准面之间沿宽度方向N的距离；可选地，基准面为地面、迎风面壳体61内表面和背风面壳体62内表面的其中一者。在腹板工装5将腹板7组装形成腹板组件时、以及腹板组件安装在迎风面壳体61和背风面壳体62的其中一者时，可以通过检测工装8检测第一标记符71与基准面之间沿宽度方向N的距离，即检测第一标记符71与基准面之间沿腹板7宽度方向N上的距离，便于对叶片的成型过程进行实时校验，提高叶片成型的准确度。

请一并参阅图4至图9，图4示出了本发明实施例的叶片成型方法的流程示意图，图5示出了本发明一个实施例中第二轴向定位工装和第二弦向定位工装的使用状态的结构示意图，图6示出了本发明一个实施例的腹板组件与腹板工装装配为一体的结构示意图，图7示出了本发明一个实施例的腹板组件与腹板工装装配为一体的结构示意图，图8示出了本发明一个实施例的主梁的结构示意图；图9示出了本发明一个实施例的腹板的结构示意图。

本发明实施例还提供一种叶片成型方法，利用上述的叶片成型工装，包括如下步骤：

S110，叶片外壳成型步骤，叶片外壳成型步骤，利用叶片外壳成型模具形成外壳，叶片外壳成型模具包括迎风面壳体成型模具和背风面壳体成型模具，叶片外壳成型步骤包括迎风面壳体成型步骤和背风面壳体成型步骤，在迎风面壳体成型模具中形成迎风面壳体，在背风面壳体成型模具中形成背风面壳体，迎风面壳体成型模具和背风面壳体成型模具的至少其中一者包括相互间隔分布的多个第一标识部，多个第一标识部沿叶片外壳成型模具的长轴方向排布。

S120，提供腹板步骤；腹板包括多个第一标记符，第一标记符设置于腹板靠近叶片的前缘区或后缘区的表面，至少部分第一标记符与第一标识部具有预定的对应关系。

S130，腹板组装步骤，利用腹板工装将腹板进行组装，腹板工装包括加压工装，将腹板与加压工装连接。

S140，腹板安装步骤，将加压工装和腹板作为整体安装至迎风面壳体成型模具及背风面壳体成型模具其中一者，至少部分第一标记符与第一标识部满足预定的对应关系。

S150，外壳合模步骤，对迎风面壳体成型模具及背风面壳体成型模具合模，以形成叶片。

本发明实施例提供的叶片成型方法，利用上述的叶片成型工装形成叶片，通过在迎风面壳体成型模具1及背风面壳体成型模具2其中一者设置多个第一标识部11，使得第一标识部11与利用该模具成型的迎风面壳体61或背风面壳体62的相对位置准确，通过在腹板7具有第一标记符71，通过将腹板7准确固定在腹板工装5中，然后通过腹板工装5与迎风面壳体成型模具1及背风面壳体成型模具2的其中一者准确连接，进而实现腹板与迎风面壳体61和背风面壳体62其中一者的准确连接，从而将腹板7快速的粘接在外壳6中，以避免在叶片成型过程中的试合模过程，提高叶片的成型效率。

在一些可选的实施例中，叶片外壳成型模具包括与腹板工装5对应且适配的第一配合部，通过第一配合部使叶片外壳成型模具与腹板工装5组装，以使至少部分第一标记符71与第一标识部11满足预定的对应关系。在具体实施时，叶片外壳成型模具包括与加压工装对应且适配的第一配合部，第一配合部可以为支架，通过第一配合对加压工装进行支撑，使加压工装可以对腹板7进行调整，进而使至少部分第一标记符71与第一标识部11满足预定的对应关系。通过在叶片外壳成型模具，例如迎风面壳体成型模具1上设置与腹板工装5对应且适配的第一配合部，能够使得腹板工装5与腹板7作为整体与迎风面壳体成型模具1的定位准确，提高两者的装配效率。当然，也可以在背风面壳体成型模具2上设置与腹板工装5对应且适配的第一配合部。

具体的，在一些可选的实施方式中，S110步骤中，迎风面壳体成型步骤包括：提供主梁66，主梁66沿厚度方向的表面设置有多个间隔设置的第二标记符661，多个第二标记符661沿主梁66的长轴方向X排布；提供迎风面壳体成型模具1，迎风面壳体成型模具1包括第一容纳空腔和设置在第一容纳空腔内表面的多个第一标识部11，至少部分第一标识部11与第二标记符661具有预定的对应关系；迎风面壳体61成型，将主梁66设置在第一容纳空腔内，并使第一标识部11与第二标记符661满足预定的对应关系，在主梁66上蒙皮68铺层形成迎风面壳体61；并且/或者，背风面壳体62成型步骤包括：提供主梁66，主梁66沿厚度方向的表面设置有多个间隔设置的第二标记符661，多个第二标记符661沿主梁66的长度方向排布；提供背风面壳体成型模具2，背风面壳体成型模具2包括第二容纳空腔和多个第一标识部11，至少部分第一标识部11与第二标记符661具有预定的对应关系；背风面壳体62成型，将主梁66设置在第二容纳空腔内，并使第一标识部11与第二标记符661满足预定的对应关系，在主梁66上蒙皮68铺层形成背风面壳体62。

通过在主梁66上设置多个第二标记符661，在迎风面壳体成型模具1以及背风面壳体成型模具2中的一者中设置第一标识部11，在外壳6成型步骤中，通过第二标记符661与第一标识部11满足预定的对应关系，例如，第二标记符661与第一标识部11一一对应，能够使得主梁66准确的设置在迎风面壳体成型模具1以及背风面壳体成型模具2中的一者中，进而使得主梁66在迎风面壳体61或背风面壳体62中的位置准确。当在迎风面壳体61或背风面壳体62中时，即可通过腹板工装5与迎风面壳体成型模具1或背风面壳体成型模具2的准确对位实现腹板组件与主梁66的准确对位。可以理解的是，将主梁66放置在迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2中的步骤相似，以下以将主梁66放置在迎风面壳体成型模具1为例进行说明。

可选的，为了进一步保证迎风面壳体61的结构准确，将主梁66放置在迎风面壳体成型模具1后，还可以将后缘梁放置在迎风面壳体成型模具1的容纳空腔内，放置后缘梁的轴向定位工装及弦向定位工装，使后缘梁紧贴定位工装，以确保后缘梁定位正确，在迎风面壳体成型模具1内铺层结束后真空灌注成型蒙皮68。

在一些可选实施例中，在迎风面壳体成型模具1上放置画线工装或卡板，用画线工装在迎风面壳体61绘制定位线，或将卡板放置在迎风面壳体61的相应位置上，将辅助件放置于定位线位置或与卡板贴合靠紧，实现辅助件的精确定位，其中，辅助件可以为避雷金属件、配重盒、粘接角及合模聚氯乙烯(PVC，Polyvinyl chloride)等部件，通过在迎风面壳体61粘接辅助件，能够有效提高叶片的稳定性。

在一些可选的实施例中，S110，叶片外壳成型步骤之前还包括主梁66成型步骤。具体的，使用记号笔或使用加工工具，在主梁66用玻纤上形成相应第二标记符661，至少部分第二标记符661与腹板7上的第一标记符71满足预设的对应关系。在主梁66铺层阶段，在主梁66的表面使用水性记号笔绘制第二标记符661、起点线和终点线，可选的，第二标记符661的画线宽度与主梁66宽度相同，然后最后通过脱模工序以形成主梁66。可选的，在主梁66成型后，可以根据产品起点线和终点线将主梁66轴向长度上多余部分进行切割清理，直至主梁66成型后的实际长度与理论长度保持一致。

可选的，提供主梁66之后包括主梁66校验步骤，主梁66校验步骤包括：沿主梁66宽度方向N选取多个测量区662；分别测量多个测量区662中主梁66的厚度，得到多个厚度值；根据厚度值与厚度标准值的差值，确定主梁66校验是否合格。可选的，多个测量区662分别为主梁66的25％宽度位置、50％宽度位置和75％宽度位置。在具体实施时，主梁66产品脱模后，使用工具分别测量主梁66的25％宽度位置、50％宽度位置和75％宽度位置所对应的主梁66的厚度，以对主梁66产品是否合格进行校验。可以理解的是，测量区662的位置可以根据用户的要求进行设定，也可以选取四个、五个或六个测量区662对主梁66进行校验。

作为一种可选的实施方式，在S130，腹板组装步骤中，腹板组装步骤用于使腹板7的第一标记符71与基准面之间、沿腹板7宽度方向N的第一距离满足预设距离，根据厚度值和厚度标准值的差值调整预设距离。可以理解的是，预设距离可以为在腹板7和叶片成型工装设计过程中，腹板7距离基准面之间、沿腹板7宽度方向N的理论距离。由于加工误差或装配误差的影响，第一距离与预设距离会产生偏差，只要该偏差满足设计要求即可，其中偏差的范围可以根据用户的要求进行设定。

在一些实施例中，腹板组件是安装在迎风面壳体61和背风面壳体62的内表面，且对应粘接于主梁66上，在腹板组件安装腹板安装至主梁66上时，需要控制腹板组件与主梁66之间，沿腹板7宽度方向N上的装配距离，因此，在具体实施时，如果主梁66实际的厚度大于主梁66理论的厚度时，需要将预设距离适应性的增大，以使得腹板组件合理、准确的连接在叶片外壳6上，防止装配间隙不合理导致腹板7在于叶片壳体粘接过程中的压力过大，造成迎风面壳体61或背风面壳体62的损伤。

作为一种可选的实施方式，在S120，提供腹板步骤之前，还包括腹板7成型步骤中，利用腹板成型模具3a、3b制作腹板7，第二标识部311设置于腹板主体成型部厚度方向上相对的表面，相邻两个第二标识部311之间的间隔距离满足0.5m≤L≤3m，例如，相邻两个第二标识部311之间的间隔距离为1m。在具体实施时，在腹板成型模具3a、3b每米的指定位置，例如可以为腹板主体成型部的宽度位置，形成的凹坑、凸起、孔或标识板等肉眼可见的特殊标记。在腹板7成型过程中，将腹板7使用玻纤、碳纤及芯材等常用成型材料铺放在模具表面，真空灌注成型后，脱模后的腹板7在产品外表面形成肉眼可见的第一标记符71，该第一标记符71可作为腹板组装过程及腹板组件安装过程的检验依据，此时，可以通过测量第一标记符71与基准面之间，沿腹板7宽度方向的距离，以实现对腹板组装过程及腹板组件安装过程的检验。可选的，在腹板7成型后，还可以根据用户的实际需求，对腹板7进行修型，使得腹板7的尺寸与理论尺寸相近，提高叶片的质量。可以理解的是，也可以在腹板成型模具3a、3b制作成型腹板7之后，将标记纸或标记板等粘接在腹板7的表面上以形成第一标记符71。

可选的，在S130，腹板组装步骤中，腹板组装步骤用于使腹板7的第一标记符71与基准面之间、沿腹板7宽度方向N的第一距离满足预设距离。在一些实施例中，腹板工装5进一步包括腹板组装支架，此时，S130，腹板组装步骤包括：提供腹板组装支架；将腹板放置在腹板组装支架上；将放置在腹板组装支架上的腹板与加压工装连接。

在具体实施时，使用吊运工装将修型后的腹板7放置在腹板工装5的支撑平面51上，例如，用吊运工装将修型后的腹板7放置在腹板组装支架的支撑平面51上，腹板7的定位部对准腹板组装支架的连接部，使用内撑工装，将用于组装的至少两个腹板7支撑至理论位置，并使用加压工装对腹板7进行组装。其中，腹板工装5包括支撑平面51，可选的，腹板组装支架包括支撑平面51，在沿腹板7的宽度方向上，支撑平面51与基准面之间的距离与第一标记符与支撑平面之间的距离之和满足预设距离。可选地，基准面为地面、迎风面壳体61内表面和背风面壳体62内表面的其中一者。通过合理设置支承平面51，使得腹板7组装之后保持水平，不产生倾斜，便于将腹板7安装在外壳6上。

作为一种可选的实施方式，S130，腹板组装步骤之后还包括：确定第一距离满足预设距离的步骤：根据第一标记符71，使用检测工装8确定出腹板7的第一标记符71距离基准面之间、沿腹板7宽度方向N的第一距离；根据第一距离和预设距离的差值，确定第一距离与预设距离之间的关系；若差值在预设范围内，则确定第一距离满足预设距离。具体的，若差值为3mm，预设范围为[-4mm，4mm]，此时的差值在预设范围内，则确定第一距离满足预设距离。可以理解的是，预设范围可以根据用户的需求进行设定。

在腹板7组装步骤之后，通过确定第一距离满足预设距离可以对腹板7组装的结果进行校验，提高腹板7组装的准确性。可选的，检测工装8可以为腹板标尺，通过腹板标尺测量第一标记符71与基准面(例如，基准面可以为地面)之间的距离和轴向位置；检测工装8也可以为激光，此时，第一标记符71可以为圆环型结构，通过使用激光照射第一标记符71，当激光在第一标记符71上的投影位于圆环形结构内时，则确定腹板7的组装结构合理。

为了使得腹板7进行快速安装，并使组装后腹板7上的第一标记符71的位置准确，腹板工装5包括支承平面，在沿腹板7的宽度方向N上，支承平面与基准面之间的距离与第一标记符71与支撑平面51之间的距离之和满足预设距离，防止腹板组件在轴向上产生倾斜，提高腹板组件与壳体连接的准确性，省去试合模过程。

为了使腹板组件准确的安装在外壳6中，S140，腹板安装步骤中，在一些实施例中，腹板安装步骤包括：将腹板7通过粘胶方式固定于迎风面壳体61；在迎风面壳体61中标记腹板7的粘接线，粘接线为腹板7的边缘线；腹板工装5和腹板7作为整体固定安装至迎风面壳体成型模具1，在粘接线处涂覆粘接胶67将腹板7与迎风面壳体61连接。

在一些可选的实施例中，为了使腹板组件准确的安装在外壳6中，S140，腹板安装步骤包括：将腹板7通过粘胶方式固定于背风面壳体62；在背风面壳体62中标记腹板7的粘接线，粘接线为腹板7的边缘线；腹板工装5和腹板7作为整体固定安装至背风面壳体成型模具2，在粘接线处涂覆粘接胶67将腹板7与背风面壳体62连接。

在具体实施时，开动天车将已经组装为一体的腹板7和加压工装吊起并移动到迎风面壳体成型模具1上，并通过第一配合部将加压工装和迎风面壳体成型模具1对位准确，将腹板7通过粘接胶67粘接在迎风面壳体61，使用加压工装给予腹板7足够压力，保证粘接面充分粘接。

在腹板安装步骤之后，还可以使用检测工装8对腹板组件距离迎风面壳体61、沿宽度方向N之间的距离进行校验，确认腹板组件的安装位置满足设计要求。然后，利用腹板粘接工装对腹板组件进行粘接，具体的，开启对迎风面壳体成型模具1加热，加热蒙皮68，使粘接胶67完全固化成型，然后拆除腹板粘接工装并进行合模粘接准备工作。可以理解的是，腹板粘接工装与现有技术中的腹板粘接工装结构相近，不再赘述。

在S150，外壳合模步骤中，将迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2通过第二配合部对准连接，进行外壳合模步骤。然后，撕除外壳6粘接区脱模布，并清理干净。在背风面壳体62的腹板7粘接区、前缘区63以及后缘区64涂抹粘接胶，翻转并锁紧模具，以完成外壳6的合模步骤。可以理解的是，在S150，外壳合模前，可以将腹板工装5从叶片外壳成型模具上拆卸下来。

在一些可选的实施例中，叶片包括前缘区63和后缘区64，外壳6合模步骤之后还包括合模校验步骤，合模校验步骤包括：通过前缘指示器并且/或者后缘指示器对合模之后的外壳6进行校验。在具体实施时，将前后缘指示器打开，查看前后缘指示器数值，确认无壳体扛顶或模具错位等情况。

综上，通过上述设置，能够通过加压工装与迎风面壳体成型模具1和背风面壳体成型模具2中的一者对位连接，以实现腹板7与迎风面壳体61和背风面壳体62中的一者的准确连接，相对于传统的将通过试合模过程调节迎风面壳体61和背风面壳体62之间的距离和相对位置能够省去试合模过程，有效提高叶片的成型效率，便于更高效的制作叶片。

请参阅图10，图10示出了本发明一个实施例的叶片的结构示意图。本发明实施例还提供一种叶片，包括：壳体和腹板7，壳体包括相对设置的迎风面壳体61及背风面壳体62，迎风面壳体61及背风面壳体62扣合形成中空空间65。腹板7包括多个第一标记符71，至少部分第一标记符71沿腹板7的延伸方向排布于一行，至少部分第一标记符71与第二标记符661满足预定的对应关系，腹板7设置于中空空间65，腹板7分别与迎风面壳体61及背风面壳体62连接。

在一些可选的实施例中，迎风面壳体61和背风面壳体62中包括主梁66，至少其中一个主梁66包括多个间隔设置的第二标记符661，多个第二标记符661沿主梁66的长度方向排布于一行。通过合理设置主梁66的结构，使得外壳6与腹板7的连接位置更准确。

本发明实施例提供叶片通过上述叶片成型方法制成，通过在腹板7上形成第一标记符71，在主梁66上形成第二标记符661，能够使得外壳6与腹板7的连接位置更准确，提高叶片的制作效率和叶片的质量，故，易于推广应用。

应理解，术语“第一”、“第二”、等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。需要理解，如此使用的术语在适当的情况下是可以互换的，以使本文所描述的发明中的实施例，例如，能够按照除了本文说明的或其他方式描述的那些顺次而工作或排列。

本发明可以以其他的具体形式实现，而不脱离其精神和本质特征。因此，当前的实施例在所有方面都被看作是示例性的而非限定性的，本发明的范围由所附权利要求而非上述描述定义，并且，落入权利要求的含义和等同物的范围内的全部改变从而都被包括在本发明的范围之中。并且，在不同实施例中出现的不同技术特征可以进行组合，以取得有益效果。本领域技术人员在研究附图、说明书及权利要求书的基础上，应能理解并实现所揭示的实施例的其他变化的实施例。

Claims (12)

1.一种叶片成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

叶片外壳成型步骤，利用叶片外壳成型模具形成所述外壳，所述叶片外壳成型模具包括迎风面壳体成型模具和背风面壳体成型模具，所述叶片外壳成型步骤包括迎风面壳体成型步骤和背风面壳体成型步骤，在所述迎风面壳体成型模具中形成所述迎风面壳体，在所述背风面壳体成型模具中形成所述背风面壳体，所述迎风面壳体成型模具和所述背风面壳体成型模具的至少其中一者包括相互间隔分布的多个第一标识部，多个所述第一标识部沿所述叶片外壳成型模具的长轴方向排布；

提供腹板步骤；所述腹板包括多个第一标记符，所述第一标记符设置于所述腹板靠近所述叶片的前缘区或后缘区的表面，至少部分所述第一标记符与所述第一标识部具有预定的对应关系；

腹板组装步骤，利用腹板工装将所述腹板进行组装，所述腹板工装包括加压工装，将所述腹板与所述加压工装连接；

腹板安装步骤，将所述加压工装和所述腹板作为整体安装至所述迎风面壳体成型模具及所述背风面壳体成型模具其中一者，至少部分所述第一标记符与所述第一标识部满足预定的对应关系；

外壳合模步骤，对所述迎风面壳体成型模具及所述背风面壳体成型模具合模，以形成叶片。

2.根据权利要求1所述的叶片成型方法，其特征在于，所述叶片外壳成型模具包括与所述腹板工装对应且适配的第一配合部，通过所述第一配合部使所述叶片外壳成型模具与所述腹板工装组装，以使至少部分所述第一标记符与所述第一标识部满足预定的对应关系。

3.根据权利要求2所述的叶片成型方法，其特征在于，所述腹板工装进一步包括腹板组装支架，所述腹板组装步骤包括：

提供腹板组装支架；

将所述腹板放置在所述腹板组装支架上；

将放置在所述腹板组装支架上的所述腹板与所述加压工装连接。

4.根据权利要求1所述的叶片成型方法，其特征在于，所述腹板组装步骤用于使所述腹板的所述第一标记符与基准面之间、沿所述腹板宽度方向的第一距离满足预设距离，所述腹板组装步骤之后还包括：确定所述第一距离满足预设距离的步骤：

根据所述第一标记符，使用检测工装确定出所述腹板的所述第一标记符距离所述基准面之间、沿所述腹板宽度方向的第一距离；

根据所述第一距离和所述预设距离的差值，确定第一距离与所述预设距离之间的关系；

若所述差值在预设范围内，则确定所述第一距离满足所述预设距离。

5.根据权利要求4所述的叶片成型方法，其特征在于，所述腹板工装包括支承平面，在沿所述腹板的宽度方向上，所述支承平面与所述基准面之间的距离与所述第一标记符与所述支撑平面之间的距离之和满足预设距离。

6.根据权利要求4所述的叶片成型方法，其特征在于，所述基准面为地面、迎风面壳体内表面和背风面壳体内表面的其中一者。

7.根据权利要求1所述的叶片成型方法，其特征在于，所述迎风面壳体成型步骤包括：

提供主梁，所述主梁沿其厚度方向的表面设置有多个间隔设置的第二标记符，多个所述第二标记符沿所述主梁的长度方向排布；

提供迎风面壳体成型模具，所述迎风面壳体成型模具包括第一容纳空腔和多个第一标识部，至少部分所述第一标识部与所述第二标记符具有预定的对应关系；

迎风面壳体成型，将所述主梁设置在所述第一容纳空腔内，并使所述第一标识部与所述第二标记符满足预定的对应关系，在所述主梁上蒙皮铺层形成所述迎风面壳体；

并且/或者，

所述背风面壳体成型步骤包括：

提供主梁，所述主梁沿其厚度方向的表面设置有多个间隔设置的第二标记符，多个所述第二标记符沿所述主梁的长度方向排布；

提供背风面壳体成型模具，所述背风面壳体成型模具包括第二容纳空腔和多个第一标识部，至少部分所述第一标识部与所述第二标记符具有预定的对应关系；

背风面壳体成型，将所述主梁设置在所述第二容纳空腔内，并使所述第一标识部与所述第二标记符满足预定的对应关系，在所述主梁上蒙皮铺层形成所述背风面壳体。

8.根据权利要求7所述的叶片成型方法，其特征在于，所述提供主梁之后包括主梁校验步骤，所述主梁校验步骤包括：

沿所述主梁宽度方向选取多个测量区；

分别测量多个所述测量区中所述主梁的厚度，得到多个厚度值；

根据所述厚度值与厚度标准值的差值，确定所述主梁校验是否合格。

9.根据权利要求8所述的叶片成型方法，其特征在于，所述腹板组装步骤用于使所述腹板的所述第一标记符与基准面之间、沿所述腹板宽度方向的第一距离满足预设距离，根据所述厚度值和所述厚度标准值的差值调整所述预设距离。

10.根据权利要求1所述的叶片成型方法，其特征在于，所述腹板安装步骤包括：

在所述迎风面壳体中标记所述腹板的粘接线，所述粘接线为所述腹板的边缘线；

所述腹板工装和所述腹板组件作为整体安装至所述迎风面壳体成型模具，在所述粘接线处涂覆粘接胶将所述腹板与所述迎风面壳体连接；

或者，

在所述背风面壳体中标记所述腹板的粘接线，所述粘接线为所述腹板的边缘线；

所述腹板工装和所述腹板组件作为整体安装至所述背风面壳体成型模具，在所述粘接线处涂覆粘接胶将所述腹板与所述背风面壳体连接。

11.一种叶片，其特征在于，通过如权利要求1-10中任一项所述的叶片成型方法制成，所述叶片包括：壳体，包括相对设置的迎风面壳体及背风面壳体，所述迎风面壳体及所述背风面壳体扣合形成中空空间；

腹板，包括多个第一标记符，至少部分所述第一标记符沿所述腹板的延伸方向排布于一行，

至少部分所述第一标记符与所述第二标记符满足预定的对应关系，所述腹板设置于所述中空空间，所述腹板分别与所述迎风面壳体及背风面壳体连接。

12.根据权利要求11所述的叶片，其特征在于，所述迎风面壳体和所述背风面壳体中包括主梁，至少其中一个主梁包括多个间隔设置的第二标记符，多个所述第二标记符沿所述主梁的长度方向排布。

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