CN211343232U - 腹板、腹板制造用模具以及叶片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种腹板、腹板制造用模具以及叶片。腹板用于叶片，叶片包括相对设置的迎风面壳体及背风面壳体，迎风面壳体及背风面壳体扣合形成中空空间，其特征在于，腹板包括：基体，包括腹板主体，腹板主体能够设置于中空空间且与迎风面壳体及背风面壳体连接；定位标记，设置于腹板主体厚度方向上相对的表面，定位标记包括相互间隔分布的多个标记符，其中至少部分标记符在腹板主体延伸方向排布于一行；其中，通过定位标记能够得到腹板主体与迎风面壳体以及背风面壳体的至少一者，沿腹板主体宽度方向的距离。本实用新型提供的腹板结构简单，便于安装，在应用至叶片时能够提高腹板的组装效率，进而提高叶片的制作效率。

Description

腹板、腹板制造用模具以及叶片

技术领域

本实用新型涉及风电技术领域，特别是涉及一种腹板、腹板制造用模具以及叶片。

背景技术

风力发电机叶片主要由壳体及腹板组成，其壳体是由两个半壳组成，即迎风面壳体及背风面壳体，两个半壳之间的中空空间在叶片的延伸方向上由腹板支撑。因此，腹板是风电叶片的重要部件之一。在叶片的制造中，人们总是努力希望以稳定、高效的方式来将腹板与叶片上的主梁进行连接。

通常采用试合模的方式将腹板与主梁进行连接，即，在腹板和主梁连接之前，进行粘接前的测试模具及部件装配间隙的步骤。但是，由于风电叶片模具尺寸较大，因此需要在粘接位置放置柔性胶泥，以变形后的胶泥厚度标准模具装配间隙，如有问题需要对模具进行及时调整。在这种方式中，需要根据柔性胶泥的变形程度多次反复调整腹板和主梁之间的间隙，耗费较大的时间、人力和物力等。

因此，亟需一种新的腹板、腹板制造用模具以及叶片。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种腹板、腹板制造用模具以及叶片，腹板结构简单，便于安装，在应用至叶片时能够提高腹板的组装效率，进而提高叶片的制作效率。

本实用新型实施例一方面提出了一种腹板，用于叶片，叶片包括相对设置的迎风面壳体及背风面壳体，迎风面壳体及背风面壳体扣合形成中空空间，腹板包括：基体，包括腹板主体，腹板主体能够设置于中空空间且与迎风面壳体及背风面壳体连接；定位标记，设置于腹板主体厚度方向上相对的表面，定位标记包括相互间隔分布的多个标记符，其中至少部分标记符在腹板主体延伸方向排布于一行；其中，通过定位标记能够得到腹板主体与迎风面壳体以及背风面壳体的至少一者，沿腹板主体宽度方向的距离。

根据本实用新型实施例提供的腹板，定位标记设置在腹板主体靠近叶片的前缘区的表面上。

根据本实用新型实施例提供的腹板，至少部分标记符为由腹板主体沿厚度方向的表面起始向靠近腹板主体内部方向延伸形成的凹槽结构；和/或，至少部分标记符为由腹板主体沿厚度方向的表面起始向远离腹板主体方向延伸形成的凸块结构。

根据本实用新型实施例提供的腹板，呈一行排布的标记符之间的间隔距离L满足：0.5m≤L≤3m。

根据本实用新型实施例提供的腹板，腹板主体具有应力聚集部，应力聚集部靠近叶片的叶根部设置，至少部分标记符间隔设置在应力聚集部，间隔距离L满足：0.5m≤L≤1m；其中，应力聚集部为由腹板主体的起始端面沿延伸方向延伸10m～15m形成的区域；或者，腹板主体具有定位部，定位部与应力聚集部沿腹板的延伸方向相继设置，至少部分标记符间隔设置在定位部，间隔距离L满足：1.5m≤L≤2.5m。

根据本实用新型实施例提供的腹板，腹板整体在其自身的延伸方向呈渐缩式结构，以与中空空间的形状相适配；定位标记沿腹板主体宽度方向设置于腹板主体的中间区域。

根据本实用新型实施例提供的腹板，标记符的间隔距离相等，多个定位符沿整个腹板主体的延伸方向均匀布置；和/或，定位标记还沿第一方向间隔设置于腹板主体厚度方向上相对的外表面，其中第一方向与腹板主体的延伸方向相交。

根据本实用新型实施例提供的腹板，至少部分标记符为标记纸或标记板，标记纸或标记板固定设置在腹板主体厚度方向上相对的表面。

根据本实用新型实施例提供的腹板，标记符为“十”字结构、圆点结构、方形结构、圆环结构的任意一种或组合。

本实用新型实施例另一方面提出了一种腹板制造用模具，用于制作上述任意一项的腹板，模具包括：腹板主体成型部，具有定位标记部，定位标记部包括相互间隔分布的多个标记部，标记部设置于腹板主体成型部厚度方向上相对的表面，至少部分标记部在腹板主体成型部延伸方向排布于一行，至少部分标记部能够形成定位标记。

本实用新型实施例又一方面提出1了一种叶片，包括：壳体，包括相对设置的迎风面壳体及背风面壳体，迎风面壳体及背风面壳体扣合形成中空空间；腹板，为如上述的腹板，腹板设置于中空空间，腹板主体与迎风面壳体及背风面壳体连接。

根据本实用新型实施例提供的腹板，其包括基体和定位标记，其中基体包括腹板主体，定位标记设置于腹板主体厚度方向上的相对的端面，使得通过定位标记能够在叶片安装时标记腹板的相对位置。在腹板应用至叶片时，叶片的中空空间内设置有主梁，通过腹板主体与迎风面可以及背风面连接，通过定位标记能够得到腹板主体与迎风面壳体以及背风面壳体的至少一者沿宽度方向的距离，使得也腹板与叶片的主梁进行安装时，能够通过定位标记标定出沿腹板的宽度方向上腹板与主梁之间之间的距离，无需经过试合模过程。并且，叶片的尺寸较大，相应的腹板的长度也较长，通过定位标记包括多个标记符，至少部分标记符在腹板主体延伸方向排布于一行，使得在腹板的延伸方向上，腹板与迎风面壳体以及背风面壳体的至少一者的距离能够被标记，使得腹板在安装至叶片时，不仅便于安装，且能够保证预定位置的安装要求，进而保证叶片的生产质量及使用寿命。

附图说明

下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是叶片壳体的结构示意图；

图2是本实用新型一个实施例的腹板的结构示意图；

图3是图2中B处放大图；

图4是本实用新型实施例的腹板的侧视图；

图5是本实用新型一个实施例的定位标记在腹板排布结构图；

图6是本实用新型另一个实施例的定位标记在腹板排布结构图；

图7是本实用新型一个实施例的腹板制造用模具的结构示意图；

图8是本实用新型实施例的模具的侧视图；

图9是本实用新型实施例的叶片的结构示意图。

标记说明：

其中：

X-宽度方向；Y-延伸方向；Z-第一方向；

1-腹板；1a-内蒙皮；1b-芯材；1c-外蒙皮；11a、11b-腹板主体；111a- 应力聚集部；112a-定位部；113a-容纳区；114a-表面；12a、12b-连接法兰； 20a-定位标记；21a-标记符；

2-模具；21a、21b-腹板主体成型部；22a、22b-连接法兰成型部；23a- 定位标记部；231a-标记部；

100-叶片；101-迎风面壳体；102-背风面壳体；103-中空空间；104-主梁；105-粘接胶。

在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。

具体实施方式

下面将详细描述本实用新型的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本实用新型，用于示例性的说明本实用新型的原理，并不被配置为限定本实用新型。另外，附图中的机构件不一定是按照比例绘制的。例如，可能对于其他结构件或区域而放大了附图中的一些结构件或区域的尺寸，以帮助对本实用新型实施例的理解。

下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本实用新型实施例的具体结构进行限定。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有说明，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外术语“包括”、“包含”“具有”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素结构件或组件不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出或固有的属于结构件、组件上的其他机构件。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本实用新型的示例来提供对本实用新型更好的理解。

下面将详细描述本实用新型的各个方面的特征和示例性实施例。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。

为了更好地理解本实用新型，下面结合图1至图9对本实用新型实施例的腹板、腹板制造用模具以及叶片进行详细描述。

请一并参阅图1至图4，图1示出了叶片壳体的结构示意图，图2示出了本实用新型一个实施例的腹板结构示意图，图3示出图2中B处放大图；图4示出本实用新型实施例的腹板的侧视图。

本实用新型实施例提出了一种腹板1，用于叶片100，叶片100包括壳体，如图1所示，所说的壳体包括相对设置的迎风面壳体101及背风面壳体102，迎风面壳体101及背风面壳体102扣合形成中空空间103。

本实用新型实施例中的腹板1是成对使用的，成对使用的腹板1设置在中空空间103内对叶片100进行支撑。如图2至图4所示，腹板1包括基体和定位标记20a，基体10a、10b包括腹板主体11a、11b，腹板主体 11a、11b能够设置于中空空间103且与迎风面壳体101及背风面壳体102 连接，定位标记20a设置于腹板主体11a、11b厚度方向上相对的表面114a。可以理解的是，由于腹板1成对使用，定位标记20a可以分别设置在成对设置的两个腹板1上，也可以设置在其中一个腹板1上。

本实用新型中可以直接通过腹板主体11a、11b与迎风面壳体101及背风面壳体102连接，可选的，可以在迎风面壳体101及背风面壳体102连接腹板主体11a、11b的表面设置凹槽连接部，将腹板主体11a、11b嵌入凹槽连接部以使腹板主体11a、11b与迎风面壳体101及背风面壳体102连接。

为了增加腹板1与迎风面壳体101及背风面壳体102连接的稳定性，在一些实施例中，基体10a还包括连接于腹板主体11a宽度方向X上相对两端的连接法兰12a，基体10b还包括连接于腹板主体11b宽度方向X上相对两端的连接法兰12b，连接法兰12a、12b由腹板主体11a、11b背向腹板主体11a、11b方向延伸形成，腹板1能够设置于中空空间103且通过连接法兰12a与迎风面壳体101及背风面壳体102连接。成对使用的两个腹板1的结构相似，本实用新型以其中一个腹板1进行说明。

定位标记20a包括相互间隔分布的多个标记符21a，其中至少部分标记符21a在腹板主体11a的延伸方向Y排布于一行；其中，腹板1能够设置于中空空间103且通过连接法兰12a与迎风面壳体101及背风面壳体102连接，通过定位标记20a能够得到腹板主体11a与迎风面壳体101以及背风面壳体102的至少一者，沿腹板主体11a宽度方向X的距离。具体的，在腹板1安装过程中，由于定位标记20a的存在，可以通过测量工具测得定位标记20a距离地面或者参考面沿宽度方向X之间的距离，在已知叶片上的主梁104距离地面之间的距离时，通过定位标记20a即能够得到腹板主体11a与迎风面壳体101以及背风面壳体102的至少一者沿宽度方向X的距离。可以理解的是，至少部分标记符21a在腹板主体11a延伸方向Y平行排布于一行，也可以是至少部分标记符21a排布成的一行与延伸方向Y 呈一定的角度。

本实用新型实施例提供的腹板1，在应用至叶片100时，通过定位标记20a能够得到腹板主体11a与迎风面壳体101以及背风面壳体102的至少一者沿宽度方向X的距离，使得腹板1与叶片100的主梁104进行安装时，能够通过定位标记20a标定出沿腹板1的宽度方向X上腹板1与主梁104 之间的距离，无需经过试合模过程，提高叶片100的制作效率。

作为一种可选的实施方式，定位标记20a设置在腹板主体11a靠近叶片的前缘区的表面上。可选的，当腹板1包括连接法兰12a时，连接法兰 12a可以由腹板主体11a背向腹板主体11a的一侧延伸，连接法兰12a与腹板主体11a形成容纳区113a，定位标记20a设置在腹板主体11a、11b背离容纳区113a的表面114a上，此时的表面114a为腹板主体11a靠近叶片的前缘区的表面。通过连接法兰12a由腹板主体11a背向腹板主体11a的一侧延伸，使得腹板1呈“[”型或“C”型，“[”型结构能够使得腹板1占用空间小，更易于安装在叶片100的中空空间103内，同时能够满足对叶片100的支撑作用。通过将定位标记20a设置在腹板主体11a、11b背离容纳区113a的表面上，便于对定位标记20a进行识别和测量。在腹板1与叶片100的迎风面壳体101及背风面壳体102连接时，便于安装，无需通过试合模等过程也能够满足安装定位要求，提高叶片100的制作效率。

进一步的，成对使用的腹板1中的其中一者的结构可以为上述限定的结构，呈“[”型结构的两个腹板1的容纳区113a相对设置，用于对叶片 100进行更有效支撑。通过将定位标记20a设置在腹板主体11a背离容纳区的表面114a上，便于对成对使用的腹板1的定位标记20a进行测量，提高腹板1在中空空间103内的安装位置的准确度。可以理解的是，连接法兰 12a可以由腹板主体11a背向腹板主体11a的两侧分别延伸，使得腹板1呈“工”型，此时，定位标记20a设置在腹板主体11a厚度方向上相对的任一表面上。在一些可选的实施例中，腹板1还可以为“Z”字型结构。

所说的腹板主体11a和连接法兰12a相互连成一体，可以使腹板主体 11a和连接法兰12a在制造成型后即为一体式结构。例如，图3中本实施例中的腹板1的整体是由内蒙皮1a、芯材1b及外蒙皮1c组成，所说的内蒙皮1a具体可以采用多层如四层玻纤布，外蒙皮1c可以采用多层如四层玻纤布，而芯材1b具体可以采用聚氯乙烯(Polyvinyl chloride resin，PVC) 等材料。在腹板1加工成型时，内蒙皮1a及外蒙皮1c在腹板1宽度方向X 上的两端所在位置可以相互层叠设置形成本实施例中的连接法兰12a，而内蒙皮1a、芯材1b及外蒙皮1c在腹板主体11a所在位置可以依次层叠设置形成所说的腹板主体11a。

作为一种可选的实施方式，至少部分标记符21a为由腹板主体11a沿厚度方向的表面起始向靠近腹板主体11a内部方向延伸形成的凹槽结构；和/或，至少部分标记符21a为由腹板主体11a沿厚度方向的表面起始向远离腹板主体11a方向延伸形成的凸块结构。通过将至少部分标记符21a设置为凹槽结构或凸块结构，使腹板1在具有上述优点的基础上，还便于利用模具2成型。由于在腹板1的延伸方向Y上设置有多个标记符21a，通过合理设置标记符21a的结构能够减少腹板1在对应于标记符21a的位置强度降低，以提高整个腹板1的强度，进而提高腹板1对叶片100的支撑作用。

在一些可选的实施方式中，至少部分标记符21a为标记纸或标记板，标记纸或标记板固定设置在腹板主体11a厚度方向上相对的表面。可以通过将标记纸或标记板粘接在腹板主体11a上，使得标记符21a能够稳固的设置在腹板主体11a上。其中，还可以在标记纸或标记板上用记号笔制作标记，便于操作人员识别。

可选的，标记符21a为“十”字结构、圆点结构、方形结构、圆环结构的任意一种或组合。通过合理设置标记符21a的结构，使得标记符21a 能够形成定位点，便于对测量工具进行卡位，使测量工具测量定位符能够得到腹板主体11a与迎风面壳体101以及背风面壳体102的至少一者沿宽度方向X的距离。可以理解的是，标记符21a还可以为其他结构，例如菱形结构，只要满足标记符21a能够形成定位点即可。

作为一种可选的实施方式，呈一行排布的标记符21a之间的间隔距离 L满足：0.5m≤L≤3m。腹板主体11a具有应力聚集部111a，应力聚集部 111a靠近叶片100的叶根部设置，至少部分标记符21a间隔设置在应力聚集部111a，间隔距离L满足：0.5m≤L≤1m；其中，应力聚集部111a为由腹板主体11a的起始端面沿其自身延伸方向Y延伸10m～15m形成的区域。由于叶片100的叶根部位置的尺寸参数较大，叶根部位置的重力较大，在腹板1与主梁104进行安装时，安装在叶根部位置的腹板1对应具有应力聚集部111a，在应力聚集部111a中腹板1承受的应力较大，为了更准确的将腹板1设置在叶根部位置，将至少部分标记符21a间隔设置在应力聚集部111a，间隔距离L满足：0.5m≤L≤1m，例如可以为0.5m、0.7m或1m，多个标记符21a之间的距离可以相等，也可以不等，此时的标记符21a之间的间隔距离较小，沿腹板1的延伸方向Y上，能够通过测量工具对应力聚集部111a的多个间隔较小的标记符21a进行测量，更好的保证腹板1的安装位置，能够避免由于腹板1安装位置不合理发生应力集中现象，保证腹板1的使用寿命及对叶片100的迎风面壳体101及背风面壳体102的支撑强度要求。

作为一种可选的实施方式，腹板主体11a具有定位部112a，定位部 112a与应力聚集部111a沿腹板1的延伸方向Y相继设置，至少部分标记符 21a间隔设置在定位部112a，间隔距离L满足：1.5m≤L≤2.5m。通过在定位部112a设置标记符21a，使得能够对腹板1在自身延伸方向Y上的多处与迎风面壳体101或背风面壳体102之间的距离进行测量，有效保证在腹板1准确安装至相应位置。可以理解的是，在定位部112a的标记符21a之间的距离可以为1.5m、2m或2.3m等。

请一并参阅图4，腹板1整体在其自身的延伸方向Y呈渐缩式结构，以与中空空间103的形状相适配。由于叶片100在其自身的延伸方向上的截面尺寸是变化的，由叶根部至叶尖部的尺寸会相应变小，腹板1呈渐缩式结构，使其能够适应叶片100的尺寸变化，进而适用叶片100壳体内部的中空空间103的尺寸变化，使腹板1在延伸方向Y上始终与中空空间103 相适配，即便于安装，同时能够提高叶片100的强度。可选的，定位标记 20a沿腹板主体11a宽度方向X设置于腹板主体11a的中间区域，以使腹板主体11a在宽度方向X上呈对称结构，使得腹板主体11a在对叶片100进行支撑时，腹板主体11a受到均匀的应力作用，减少在标记符21a位置产生应力集中现象。

请参阅图5和图6，图5示出本实用新型一个实施例的定位标记在腹板布置结构图；图6示出本实用新型另一个实施例的定位标记在腹板布置结构图。在一个可选实施方式中，标记符21a的间隔距离L相等，多个定位符沿整个腹板主体11a的延伸方向Y均匀布置；和/或，定位标记20a还沿第一方向Z间隔设置于腹板主体11a厚度方向上相对的外表面114a，其中第一方向Z与腹板主体11a的延伸方向Y相交。通过多个定位符沿整个腹板主体11a的延伸方向Y均匀布置，使得能够对腹板1在自身整个延伸方向Y上的多处与迎风面壳体101或背风面壳体102之间的距离进行测量，有效保证在腹板1整个延伸方向Y上均准确安装至相应位置。

进一步的，通过将标记符21a沿第一方向Z间隔设置于腹板主体11a 厚度方向上相对的外表面，第一方向Z与腹板主体11a的延伸方向Y相交，可选的，第一方向Z可以与腹板主体11a的延伸方向Y垂直，使得多个标记符21a能够形成M×N阵列结构。通过在多个方向上设置标记符21a，使得标记符21a能够进行冗余设置，同时也可以减小多个标记符21a中由于加工误差的影响，使得定位标记20a能够准确得到腹板主体11a与迎风面壳体101以及背风面壳体102的至少一者沿宽度方向X的距离，提高叶片 100结构的合格率和稳定性。

由此，本实用新型实施例提供的腹板1，其包括基体和定位标记20a，其中基体包括相互连接的腹板主体11a，定位标记20a设置于腹板主体11a 厚度方向上的相对的端面，使得通过定位标记20a能够在叶片100安装时标记腹板1的相对位置。在腹板1应用至叶片100时，叶片100的中空空间103内设置有主梁104，通过腹板主体11a与迎风面壳体101及背风面壳体102连接，通过定位标记20a能够得到腹板主体11a与迎风面壳体101以及背风面壳体102的至少一者沿宽度方向X的距离，使得也腹板1与叶片 100的主梁104进行安装时，能够通过定位标记20a标定出沿腹板1的宽度方向X上腹板1与主梁104之间之间的距离，无需经过试合模过程。并且，叶片100的尺寸较大，相应的腹板1的长度也较长，通过定位标记20a包括多个标记符21a，至少部分标记符21a在腹板主体11a延伸方向Y排布于一行，使得在腹板1的延伸方向Y上，腹板1与迎风面壳体101以及背风面壳体102的至少一者的距离能够被标记，使得腹板1在安装至叶片100 时，不仅便于安装，且能够保证预定位置的安装要求，进而保证叶片100 的生产质量及使用寿命。

请参阅图7，图7是本实用新型一个实施例的本实用新型一个实施例的腹板制造用模具的结构示意图。本实用新型实施例提供的一种腹板1制造用模具2，模具2包括腹板主体成型部21a、21b腹板主体成型部21a、 21b具有定位标记部231a，定位标记部231a包括相互间隔分布的多个标记部231a，标记部231a设置于腹板主体成型部21a、21b厚度方向上相对的表面，至少部分标记部231a在腹板主体成型部21a、21b延伸方向排布于一行，至少部分标记部231a能够形成定位标记20a。在一些可选实施例中，模具2还包括连接法兰成型部22a、22b，连接法兰成型部22a、22b沿模具 2的宽度方向连接于腹板主体成型部21a、21b。

由此，本实用新型实施例提供的模具2，能够用于制造稳定结构的腹板1，如上述实施例中的腹板1。在具体使用时，可以通过腹板主体成型部 21a、21b形成图2所示腹板1的腹板主体11a、11b并为腹板主体11a、11b 提供支撑，通过连接法兰成型部22a、22b形成连接法兰12a、12b并为连接法兰12a、12b提供支撑。通过在腹板主体成型部21a、21b中设置定位标记部23a，使得通过本实用新型实施例提供的模具2制作的腹板1的腹板主体11a、11b上形成定位标记20a，在模具2应用至叶片100时，通过定位标记20a能够得到腹板主体11a、11b与迎风面壳体101以及背风面壳体 102的至少一者沿宽度方向X的距离，能够省去叶片100制作过程中的试合模过程。

具体的，通过至少部分标记部231a在腹板主体成型部21a、21b延伸方向排布于一行，至少部分标记部231a能够形成定位标记20a，例如本实施例中模具2的标记部231a为凹槽结构，则相应的通过该模具2制造的腹板1的定位标记20a为凸块结构。或者，在一些可选实施例中模具2的标记部231a是预先设置在模具2中的标记纸或标记板，则相应的通过该模具 2制造的腹板1的定位标记20a为粘接在腹板主体11a、11b厚度方向相对的表面的标记纸或标记板。

在一个可选实施例中，可以在模具2中制作多组定位标记部231a，用于形成具有不同定位标记20a的多种腹板1，提高模具2的通用性，减少模具2的制作成本。

请一并参阅图9，图9示出了本实用新型实施例的叶片的结构示意图。本实用新型实施例还提供一种叶片100，叶片100包括壳体及上述任一实施例的腹板1，壳体包括相对设置的迎风面壳体101及背风面壳体102，迎风面壳体101及背风面壳体102扣合形成中空空间103。腹板1设置于中空空间103，腹板1通过连接法兰12a、12b与迎风面壳体101及背风面壳体 102连接，其中连接法兰12a、12b可以通过粘接胶105与迎风面壳体101 及背风面壳体102连接，提高连接的稳定性。

本实用新型实施例提供的叶片100，其包括壳体及上述的腹板1，其壳体包括迎风面壳体101及背风面壳体102，迎风面壳体101及背风面壳体 102扣合形成中空空间103，腹板1位于中空空间103内，腹板1通过连接法兰12a、12b与迎风面壳体101及背风面壳体102连接。由于叶片100采用上述的腹板1，因此，使得叶片100整体便于加工制造，且加工制造效率高，制造成型后的叶片100整体的生产质量及使用寿命能够得以保证。

应理解，术语“第一”、“第二”、等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。需要理解，如此使用的术语在适当的情况下是可以互换的，以使本文所描述的实用新型中的实施例，例如，能够按照除了本文说明的或其他方式描述的那些顺次而工作或排列。

本实用新型可以以其他的具体形式实现，而不脱离其精神和本质特征。因此，当前的实施例在所有方面都被看作是示例性的而非限定性的，本实用新型的范围由所附权利要求而非上述描述定义，并且，落入权利要求的含义和等同物的范围内的全部改变从而都被包括在本实用新型的范围之中。并且，在不同实施例中出现的不同技术特征可以进行组合，以取得有益效果。本领域技术人员在研究附图、说明书及权利要求书的基础上，应能理解并实现所揭示的实施例的其他变化的实施例。

Claims (11)

1.一种腹板，用于叶片，所述叶片包括相对设置的迎风面壳体及背风面壳体，所述迎风面壳体及所述背风面壳体扣合形成中空空间，其特征在于，所述腹板包括：

基体，包括腹板主体，所述腹板主体能够设置于所述中空空间且与所述迎风面壳体及所述背风面壳体连接；

定位标记，设置于所述腹板主体厚度方向上相对的表面，所述定位标记包括相互间隔分布的多个标记符，其中至少部分标记符在所述腹板主体延伸方向排布于一行；

其中，通过所述定位标记能够得到所述腹板主体与所述迎风面壳体以及所述背风面壳体的至少一者，沿所述腹板主体宽度方向的距离。

2.根据权利要求1所述的腹板，其特征在于，所述定位标记设置在所述腹板主体靠近所述叶片的前缘区的表面上。

3.根据权利要求1所述的腹板，其特征在于，至少部分所述标记符为由所述腹板主体沿厚度方向的表面起始向靠近所述腹板主体内部方向延伸形成的凹槽结构；

和/或，

至少部分所述标记符为由所述腹板主体沿厚度方向的表面起始向远离所述腹板主体方向延伸形成的凸块结构。

4.根据权利要求1所述的腹板，其特征在于，呈一行排布的所述标记符之间的间隔距离L满足：0.5m≤L≤3m。

5.根据权利要求4所述的腹板，其特征在于，所述腹板主体具有应力聚集部，所述应力聚集部靠近所述叶片的叶根部设置，至少部分所述标记符间隔设置在所述应力聚集部，所述间隔距离L满足：0.5m≤L≤1m；

其中，所述应力聚集部为由所述腹板主体的起始端面沿所述延伸方向延伸10m～15m形成的区域；

和/或，

所述腹板主体具有定位部，所述定位部与所述应力聚集部沿所述腹板的所述延伸方向相继设置，至少部分所述标记符间隔设置在所述定位部，所述间隔距离L满足：1.5m≤L≤2.5m。

6.根据权利要求1所述的腹板，其特征在于，所述腹板整体在所述延伸方向呈渐缩式结构，以与所述中空空间的形状相适配；

所述定位标记沿所述腹板主体宽度方向设置于所述腹板主体的中间区域。

7.根据权利要求1所述的腹板，其特征在于，所述标记符的间隔距离相等，多个所述定位标记沿整个所述腹板主体的所述延伸方向均匀布置；

和/或，

所述定位标记还沿第一方向间隔设置于所述腹板主体厚度方向上相对的外表面，其中第一方向与所述腹板主体的所述延伸方向相交。

8.根据权利要求1所述的腹板，其特征在于，至少部分所述标记符为标记纸或标记板，所述标记纸或标记板固定设置在所述腹板主体厚度方向上相对的表面。

9.根据权利要求1至8任一项所述的腹板，其特征在于，所述标记符为“十”字结构、圆点结构、方形结构、圆环结构的任意一种或组合。

10.一种腹板制造用模具，用于制作权利要求1至9任意一项所述的腹板，其特征在于，包括：

腹板主体成型部，具有定位标记部，所述定位标记部包括相互间隔分布的多个标记部，所述标记部设置于所述腹板主体成型部厚度方向上相对的表面，至少部分标记部在所述腹板主体成型部延伸方向排布于一行，至少部分所述标记部能够形成所述定位标记。

11.一种叶片，其特征在于，包括：

壳体，包括相对设置的迎风面壳体及背风面壳体，所述迎风面壳体及所述背风面壳体扣合形成中空空间；

腹板，为如权利要求1至9任一项所述的腹板，所述腹板设置于所述中空空间，所述腹板主体与所述迎风面壳体及背风面壳体连接。

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