CN103073710A

CN103073710A - 一种抗静电阳离子可染聚酯组合物及其制备方法

Info

Publication number: CN103073710A
Application number: CN2011103276039A
Authority: CN
Inventors: 赵和英; 于涛
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2011-10-25
Filing date: 2011-10-25
Publication date: 2013-05-01

Abstract

本发明公开了一种抗静电阳离子可染聚酯组合物及其制备方法，该组合物包括聚酯共聚物、无机盐、稳定剂、防醚化剂和消光剂；上述组合物的制备方法包括：第一步将二元羧酸与二元醇进行酯化反应得到酯化产物，第二步将该酯化产物与聚醚以及磺酸盐进行共缩聚反应，将无机盐作为有机抗静电剂SIPE的协同抗静电剂，同时将稳定剂、防醚化剂和消光剂作为并用添加剂，制得抗静电阳离子可染聚酯组合物。本发明制备的抗静电阳离子可染聚酯组合物具有良好的可纺性，生产的纤维具有持久优良的抗静电性能、常压阳离子染料易染色性能以及良好的力学性能等。

Description

一种抗静电阳离子可染聚酯组合物及其制备方法

技术领域

本发明涉及具有抗静电性且常压阳离子染料易染色的聚合物材料，具体涉及耐久性优异的抗静电性能、且常压阳离子染料易染色的聚酯组合物及其制备方法，此外，还涉及由所述聚酯组合物形成的纤维。

背景技术

聚酯具有许多优良的性能，如透明、强度高、无毒、用途广等特点，但聚酯作为纤维和包装材料使用还存在一些问题，如PET结构紧密、结晶度高、缺少亲水性基团、吸湿性很差，在65%相对湿度、25℃环境（标准环境）下吸湿率仅为0.4%，体积电阻率高达10¹⁴～10¹⁵ Ω·cm，因而在低湿度的场合中更易积聚静电荷产生静电。

聚酯纤维的静电问题严重影响聚酯纤维工业的发展。受静电的影响，聚酯应用于纤维材料时，在纺纱、加捻、织造或针织、染色或整理、裁剪或缝纫等每一生产工序中都会有一定的困难，又容易因电荷积累到一定程度放电而引发事故。现代社会人们对服装面料舒适及卫生性的要求越来越高，与棉、麻、桑蚕丝等天然面料相比，聚酯纤维织物在穿着时，使人产生不舒服感，织物易吸附灰尘。通常在65%相对湿度、25℃环境（标准环境）下，测得体积电阻率小于10¹⁰Ω·cm的纤维具有抗静电性能，适用于制造抗静电聚酯纤维。

目前，制备抗静电聚酯有多种方法，如表面涂覆抗静电剂、与抗静电剂共混或共聚等，但无论采用表面处理还是共混改性技术，附着在聚酯材料表面或内部的抗静电剂很容易在纺丝加工、染整、洗涤及使用过程中流失，抗静电效果难以持久，因此通过共聚方法制取耐久型抗静电聚酯材料得到极大的关注。GB/T12703.4-2010对“耐久型抗静电纺织品”的规定为：纺织品在洗前和经多次洗涤后表面电阻率均应达到：A级为＜1×10⁷；B级为≥1×10⁷，＜1×10¹⁰；C级为≥1×10¹⁰，≤1×10¹³。GB/T12703.1-2008对“耐久型抗静电纺织品”的规定为：纺织品在洗前和经多次洗涤后半衰期均应达到：A级为≤2.0S，B级为≤5.0S，C级为≤15.0S。

美国专利US4617235A公开了一种耐久型抗静电聚酯纤维的制备方法，先将有机抗静电剂聚乙二醇（PEG）与聚酯共缩聚，然后将聚酯-PEG共聚物与聚酯共混纺丝。PEG与聚酯有较好的相容性，而且还能改善聚酯的吸湿性、染色性、抗起球性。通过共聚引入聚酯基体的PEG分布较为均匀，有利于静电荷的泄散（Coleman D. Block copolymers: copolymerization of ethylene terephthalate and polyoxyethylene glycols. Journal of Polymer Science, 1954, 14(73), 15-28.）。通过摩擦带电电压测试发现，普通聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）的摩擦带电电压为4000V，而共聚改性后的聚酯的摩擦带电电压可以降低到200V，并且改性聚酯制得的纤维经30次洗涤后仍有抗静电性能。但是，PEG含量过高会明显降低纤维的断裂强度和初始模量，对产品力学性能产生不利影响，因此，不能完全依靠PEG共聚改性来制备抗静电聚酯纤维。

此外，还有采用复合纺丝制备抗静电聚酯纤维的报道，如美国专利US20090308048A1报道了一种以聚酯为基体的芳香族聚酯纤维，该纤维是由以聚酯-PEG嵌段共聚物作为芯层、以聚酯为皮层，与有机离子化合物磺酸盐均匀混合后挤出纺丝、牵伸、在特定条件下的加捻得到聚酯加捻变形纱。该复合纤维具有手感好、抗静电效果较佳的优点，当PEG为4份，磺酸盐为2份时，纤维的静电半衰期为60S，由于磺酸盐是共混到纤维内，所以纤维经过多次洗涤后，抗静电性能下降很多。另外共混复合纺丝法的生产成本较高、产品不均匀，制约其在工业生产上的应用。

美国专利WO03/050160A1公开了一种聚酯-聚醚型抗静电嵌段共聚酯，除以数均分子量为990～3600的PEG作为第一共聚单体，还引入第二共聚单体5-磺酸盐间苯二甲酸（SIPA）来提高共聚酯的静电荷泄散能力。例如，在合成共聚酯的单体原料对苯二甲酸（PTA）/乙二醇（EG）/聚乙二醇（PEG）摩尔组成比为100/90/10的条件下，共聚酯的电阻率在10¹¹数量级，而单体原料对苯二甲酸（PTA）/有机磺酸盐（5-SSIPA）/乙二醇（EG）/聚乙二醇（PEG）摩尔组成比为95/5/90/10的条件下，共聚酯的电阻率降低到10⁹数量级，这是由于有机磺酸盐类阴离子表面活性剂吸收环境水分并在水中解离起到离子导电的作用，因而能获得显著的抗静电效果。但是，磺酸基团的体积位阻较大，严重阻碍聚酯大分子链的内旋转，使聚酯熔体的流动性能变差，大大加剧了共聚酯纺丝的难度。

另外，PET分子结构规整，结晶度高，没有易染色官能团，虽然在高温高压下能够用分散染料进行染色，但是生产条件苛刻，生产成本高，产品颜色不理想。CN101200535公开了一种阻燃阳离子可染聚酯共聚物及其制备方法，方法包括酯化、缩聚反应，反应以对苯二甲酸和乙二醇为第一单体和第二单体；反应型磷系阻燃剂、含磺酸盐基的间苯二甲酸酯分别为第三单体和第四单体，钛酸酯作为催化剂、磷化合物作为稳定剂、碱金属化合物作为并用添加剂。本发明产品，由其纺制的纤维具有相当出色的阻燃性和阳离子染料可染性，并且可以保证其良好的加工性和力学性能，并且可将该聚酯应用于不同的纺丝工艺。

从现有的专利技术可以看出，提高PEG及磺酸盐的添加量会使共聚酯的抗静电效果及阳离子染料可染性提高，但是会使聚酯的可纺性变差、纤维力学性能降低。

在本发明中，添加了少量的无机盐作为磺酸盐SIPE的协同抗静电剂，使BHET-PEG-SIPE共聚酯的抗静电性能大幅度提高，从而降低了共聚单体PEG和SIPE的用量，提高了共聚酯的力学性能及可纺性。无机盐与SIPE的协同抗静电机理是：一方面，共混到抗静电聚酯中的无机盐在外加电场的作用下电离成离子，提高了聚酯的导电能力；另一方面，在SIPE中的强极性的官能团-SO₃-与无机盐中的阳离子间存在着较强的静电吸引力，使共混到聚酯内的无机盐在洗涤时不易向表面迁移脱落，提供了耐久性的抗静电性能。

目前尚无抗静电且阳离子染料可染的聚酯组合物的相关报道。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有耐久性抗静电性能以及良好的可纺性且常压阳离子染料易染色的聚酯组合物及其制备方法，以及由所述的聚酯组合物形成的纤维。

本发明一方面提供一种耐久型抗静电且常压阳离子染料易染色的聚酯组合物，其包括聚酯共聚物、无机盐、稳定剂、防醚化剂以及消光剂。

本发明另一方面提供耐久型抗静电阳离子染料易染色聚酯组合物的制备方法，其包括：酯化反应、缩聚反应：第一步为酯化反应，以对苯二甲酸(PTA)为第一单体，以乙二醇（EG）为第二单体， EG/ PTA的摩尔比为1.1:1～1.2:1；以二氧化钛作为消光剂，在压力≥1000mbar、温度263～269℃条件下反应3.5～4小时，得到酯化率为95～98%的对苯二甲酸乙二醇酯（BHET）；第二步为缩聚反应，以聚乙二醇(PEG)为第三单体，以含磺酸盐基的间苯二甲酸酯为第四单体，与第一步所述酯化产物BHET进行共缩聚，同时加入并用添加剂，以无机盐为磺酸盐的协效抗静电剂、以醋酸锑为催化剂，以磷化合物作为稳定剂、醋酸盐为防醚化剂（抑制二甘醇生成），在温度270～280℃条件下，逐步建立真空，最大真空度控制在100Pa左右，反应2.5～4小时，共缩聚反应结束后出料切粒得到抗静电阳离子染料可染聚酯组合物切片。

所述聚酯共聚物是采用酯化产物BHET与第三单体聚乙二醇(PEG)以及第四单体含磺酸盐基的间苯二甲酸酯为基本原料共缩聚而成，缩聚催化剂醋酸锑相对于酯化产物BHET的添加量为0.1 wt‰~0.4 wt‰；所用防醚化剂可以为醋酸钠、醋酸钾、醋酸锂，防醚化剂相对于酯化产物BHET的添加量为0.05 wt‰~0.2 wt‰。

第三单体聚乙二醇（PEG）的数均分子量为1000～20000；PEG分子量越大，其热稳定性越好，酯化产物BHET与热稳定性好的PEG进行共聚反应会有效的增大链段长度，减少降解，提高聚酯的特性黏度；但是，添加量相同时，PEG的数均分子量越大，分子链越长，端羟基浓度越低，参与共聚反应的概率越小，因而在相同反应工艺条件下所形成的共聚酯的特性黏度越低，要得到合适特性黏度的共聚酯需要的反应时间也越长。第三单体PEG相对于酯化产物BHET的添加量为2～15 wt%，优选为4~10 wt%， PEG含量低于4 wt%时，抗静电效果不理想；高于10 wt%，共聚酯产品的二甘醇（DEG）含量提高，颜色变黄，机械强度降低，不利于纺丝。

第四单体为含磺酸盐金属基的间苯二甲酸有机抗静电剂，可以为5-磺酸金属基-间苯二甲酸乙二醇酯（SIPE）或5-磺酸金属基-间苯二甲酸二甲酯（SIPM），因采用直接酯化-缩聚的工艺，所以优选SIPE，其中SIPE中的金属可以为钠、钾或锂，但最优选的是钠。SIPE相对于酯化产物BHET的添加量为0.5～5 wt%，优选为1～3 wt%。SIPE添加量低于1 wt%时抗静电效果不理想，SIPE添加量高于3 wt%时，共聚酯产品颜色变黄，流动性变差，刚性增强，断裂伸长率降低，无法纺丝牵伸。

无机盐作为SIPE的协同抗静电剂。提高PEG及SIPE的添加量会使共聚酯的抗静电效果提高，但是可纺性变差、熔体过滤器以及纺丝组件的使用周期明显缩短，本发明中，添加少量的无机盐作为SIPE的协同抗静电剂，就可使共聚酯的抗静电性能大幅度提高，从而降低PEG和SIPE的用量，提高共聚酯的力学性能及可纺性。所述无机盐中的金属，可以是钠、钾、锂等，最优选的是钠，所述无机盐中的负离子可以是氯、溴、氟等，最优选的是氯。所述无机盐相对于酯化产物BHET的添加量为0.5 wt‰～7 wt‰，优选为2 wt‰～5 wt‰。无机盐添加量低于2 wt‰时抗静电效果不明显，高于5 wt‰时，纺丝时易析出到纤维表面，使纺丝的稳定性下降。

所述稳定剂为磷化合物，可以为亚磷酸、磷酸、亚磷酸酯、磷酸酯，稳定剂的作用是抑制热氧化降解等副反应的发生，但同时会使部分催化剂失去活性，所以稳定剂添加量过多或过少都会对共聚酯的品质产生不良影响。磷化合物相对于酯化产物BHET的添加量为0.5 wt%~1.0 wt%。

所述消光剂为二氧化钛，二氧化钛相对于酯化产物BHET的添加量为0 wt%~1.0 wt%。

本发明所合成的抗静电阳离子染料可染聚酯组合物切片由于与PET的熔点、玻璃化温度、冷结晶温度不同，所以不能用PET的干燥及纺丝工艺进行纺丝加工，须经过如下的干燥和纺丝工艺制得抗静电聚酯纤维。

干燥工艺：在真空转鼓干燥器内对共聚酯切片进行干燥。真空度控制在100~150 Pa，预结晶温度118~120℃，预结晶时间50~60 min，干燥温度145~155 ℃，干燥时间12~15 h。

纺丝工艺：将所得到的共聚酯干燥后进行纺丝，纺丝温度控制在280~295℃，卷绕速度为1500~1600m/min，在热辊温度80~90℃下，经过2~5倍牵伸后，在120~130 ℃的辊上进行热定型，然后卷曲、切断、烘干，得到聚酯纤维。

本发明所述抗静电聚酯具有良好可纺性以及耐久性的抗静电功能。

本发明所述抗静电聚酯纤维可以在常压下进行阳离子染料染色，属于耐久型抗静电常压阳离子染料可染色的聚酯纤维。

与现有技术相比，本发明具有如下积极效果：

采用本发明所述抗静电阳离子染料可染聚酯组合物制备的纤维，其体积电阻率可以降低到10⁸Ω·cm 的数量级水平，静电半衰期可以缩短到0.02秒，该抗静电聚酯纤维经过1小时沸水洗涤实验（相当于普通洗涤15次以上的效果），静电半衰期为0.07秒，仍有很好的抗静电性能，符合GB/T12703.1-2008及GB/T12703.4-2010标准对耐久型抗静电纺织品的要求。无机盐作为有机抗静电剂SIPE的协同抗静电剂，可以在提供持久的抗静电性能的同时减少有机抗静电剂PEG及SIPE的添加量，使共聚酯具有良好的可纺性和力学性能。另外，本发明所述抗静电聚酯纤维可以在常压下进行阳离子染料染色，属于耐久型抗静电常压阳离子染料可染色聚酯纤维。

具体实施方式

下面将通过实施例进一步对本发明进行描述，显然本发明不仅仅局限于下述实施例。

实施例1：以对苯二甲酸(PTA)为第一共聚单体，以乙二醇（EG）为第二共聚单体，EG/PTA的摩尔比为1.2:1；以二氧化钛为消光剂，在压力1100 mbar、温度263～269℃的条件下在酯化釜中反应3.5小时，得到酯化率为95～98%的对苯二甲酸乙二醇酯（BHET）。用氮气将酯化产物BHET压入聚合釜，以BHET 为100重量份计，以PEG2000为第三共聚单体，添加量为6重量份；以5-磺酸金属基-间苯二甲酸乙二醇酯（SIPE）为第四共聚单体，添加量为2重量份。在加入聚合釜之前，先将SIPE溶于EG制成40 wt%的溶液，以无机盐NaCl为SIPE的协同抗静电剂，添加量为0.3重量份。以醋酸锑为催化剂，以亚磷酸三苯酯为稳定剂，醋酸钠为防醚化剂（抑制二甘醇DEG生成），进行缩聚反应，温度控制在270～280℃，逐步建立真空，最大真空度控制在100Pa左右，反应2小时，搅拌电机功率突然快速上升，到达反应终点，出料，拉条、切粒，得到共聚酯切片，然后干燥、纺丝、进行性能测试。

本发明所述抗静电共聚酯切片的性能如：特性粘度、二甘醇含量、端羧基含量、熔点、色相均按照GB/T14190-93标准进行测试。

在真空转鼓干燥器内对共聚酯切片进行干燥。真空度控制在130Pa，预结晶温度118~120℃，预结晶时间60 min，干燥温度145℃，干燥时间13 h，此工艺条件下共聚酯切片的特性黏度降低的值小于0.005 dL/g，含水率在2.1×10^-5左右。

将上述共聚酯切片用于纺丝，纺丝温度控制在285℃，纺丝速度为1500 m/min，在热辊温度80℃下经过4倍牵伸后，在125℃的辊上进行热定型，然后卷曲、切断、烘干，得到115 dte/48f的抗静电聚酯纤维。

从纺丝机头过滤器压力上升的程度、断丝次数来评价共聚酯可纺性的好坏。好：表示过滤器压力上升正常，1小时内无断丝；可纺：表示过滤器压力上升快些，1小时内偶尔有断丝，但断丝次数小于3次；困难：表示过滤器压力上升很快，1小时内断丝次数大于10次，无法正常纺丝。

本发明所述抗静电聚酯纤维的体积电阻率和静电半衰期按GB/T14342-93标准测试。

本发明所述抗静电聚酯纤维力学性能如：断裂强度、初始模量、断裂伸长率均按GB/T14337标准测试。

本发明所述抗静电聚酯纤维织袜后测试上染率。测试仪器为：721型分光光度计；测试条件为：染料：索米酱红SE-BL，分散剂：NNO 1g/L，PH调节剂：2g/L，染浴PH值：4.5±0.2，浴比1:100，温度：126℃，染色时间30分钟。染色操作步骤按照GB2399-80中的有关规定进行。上染率测试方法：将染色溶液缓缓注入500mL的容量瓶中，用100mL蒸馏水洗涤纤维织物3次，洗液转入上述容量瓶中，并用蒸馏水稀释至刻度，用移液管移取10mL溶液至50mL容量瓶中，并用蒸馏水稀释至刻度，用分光光度计测定最大吸收波长时原始染液和染色后残液的吸光度，以稀释后测定的吸光度0.2～0.8为准，减小实验误差，纤维的上染率按照下式计算：上染率=（1-A₁/A₀）×100% 式中：A₀为原液的吸光度；A₁为残液的吸光度。

实施例2：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG6000为第三共聚单体，添加量为6重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为2重量份，以NaCl为SIPE的协同抗静电剂，添加量为0.3重量份，缩聚反应时间为2.5小时，其它条件同实施例1。

实施例3：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG11000为第三共聚单体，添加量为6重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为2重量份，以NaCl为SIPE的协同抗静电剂，添加量为0.3重量份，缩聚反应时间为3小时，其它条件同实施例1。

实施例4：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG20000为第三共聚单体，添加量为6重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为2重量份，以NaCl为SIPE的协同抗静电剂，添加量为0.3重量份，缩聚反应时间为3.5小时，其它条件同实施例1。

实施例5：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG2000为第三共聚单体，添加量为6重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为2重量份，以KCl为SIPE的协同抗静电剂，添加量为0.3重量份，缩聚反应时间为2.5小时，其它条件同实施例1。

实施例6：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG6000为第三共聚单体，添加量为6重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为2重量份，以KCl为SIPE的协同抗静电剂，添加量为0.3重量份，缩聚反应时间为3小时，其它条件同实施例1。

实施例7：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG11000为第三共聚单体，添加量为6重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为2重量份，以KCl为SIPE的协同抗静电剂，添加量为0.3重量份，缩聚反应时间为3.5小时，其它条件同实施例1。

实施例8：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG20000为第三共聚单体，添加量为6重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为2重量份，以KCl为SIPE的协同抗静电剂，添加量为0.3重量份，缩聚反应时间为4小时，其它条件同实施例1。

实施例9：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG4000为第三共聚单体，添加量为4重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为1重量份，以NaCl为SIPE的协同抗静电剂，添加量为0.1重量份，缩聚反应时间为3小时，其它条件同实施例1。

实施例10：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG8000为第三共聚单体，添加量为8重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为2.5重量份，以NaCl为SIPE的协同抗静电剂，添加量为0.4重量份，缩聚反应时间为3.5小时，其它条件同实施例1。

实施例11：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG16000为第三共聚单体，添加量为10重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为3重量份，以NaCl为SIPE的协同抗静电剂，加入量为0.5重量份，缩聚反应时间为4小时，其它条件同实施例1。

对比例1：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG6000为第三共聚单体，添加量为10重量份，缩聚反应时间为2.5小时，其它条件同实施例1。

对比例2：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG6000为第三共聚单体，添加量为4重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为2重量份，缩聚反应时间为2.5小时，其它条件同实施例1。

对比例3：在缩聚反应阶段，以BHET 为100重量份计，以PEG6000为第三共聚单体，添加量为10重量份，以SIPE为第四共聚单体，添加量为5重量份，缩聚反应时间为2.5小时，其它条件同实施例1。

对比例1～3及实施例1～11共聚酯切片的一般物性及抗静电性能测试结果见表1。

表1：共聚酯切片的物理性能及抗静电性能测试结果

对比例1～3及实施例1～11共聚酯纤维的性能测试结果见表2。

表2：共聚酯纤维的性能测试结果

实施例11由于抗静电剂含量较高，纺丝困难，但具有非常优异的抗静电性能，推荐抗静电剂含量大于实施例11的配方产品可作为抗静电母粒使用，可与PET掺混纺丝。

Claims

1.一种聚酯组合物的制备方法，包括酯化反应以及缩聚反应，其特征在于：

第一步为酯化反应，以对苯二甲酸(PTA)为第一共聚单体，以乙二醇（EG）为第二共聚单体，EG/PTA的摩尔比为1.1:1～1.2:1；以二氧化钛为消光剂，在压力≥1000 mbar、温度263～269℃的条件下在酯化釜中反应3.5-4小时，得到酯化率为95～98%的对苯二甲酸乙二醇酯（BHET）；

第二步为缩聚反应，用氮气将酯化产物BHET压入聚合釜，以聚乙二醇(PEG)为第三共聚单体，以含磺酸盐基的间苯二甲酸酯为第四共聚单体，与第一步所述的酯化反应获得的酯化产物BHET进行共缩聚，在加入聚合釜之前先将含磺酸盐基的间苯二甲酸酯溶于乙二醇（EG）中制成40wt%的溶液，同时加入并用添加剂，以无机盐作为磺酸盐的协效抗静电剂、以醋酸锑为催化剂，以磷化合物作为稳定剂、以醋酸盐作为防醚化剂，在温度270～280℃的条件下，逐步建立真空，最大真空度控制在100Pa左右，反应2.5～4小时，缩聚反应结束后获得所述的聚酯组合物。

2.根据权利要求1的方法，其中第二步缩聚反应中所用催化剂醋酸锑相对于酯化产物BHET的添加量为0.1 wt‰~0.4 wt‰。

3.根据权利要求1或2的方法，其中第二步缩聚反应中所用防醚化剂可以为醋酸钠、醋酸钾或醋酸锂，防醚化剂相对于酯化产物BHET的添加量为0.05 wt‰~0.2 wt‰。

4.根据权利要求1至3任一项的方法，其中第三共聚单体聚乙二醇（PEG）的数均分子量为1000～20000；其相对于酯化产物BHET的添加量为2～15 wt%，优选为4~10 wt%。

5.根据权利要求1至4任一项的方法，其中第四共聚单体含磺酸盐金属基的间苯二甲酸可以为5-磺酸金属基-间苯二甲酸乙二醇酯（SIPE）或5-磺酸金属基-间苯二甲酸二甲酯（SIPM），其中SIPE中的金属可以为钠、钾或锂，最优选的是钠；SIPE相对于酯化产物BHET的添加量为0.5～5 wt%，优选为1～3 wt%。

6.根据权利要求1至5任一项的方法，其中无机盐中的金属可以是钠、钾或锂，最优选的是钠；所述无机盐中的负离子可以是氯、溴或氟，最优选的是氯；所述无机盐相对于酯化产物BHET的添加量为0.5 wt‰～7 wt‰，优选为2 wt‰～5 wt‰。

7.根据权利要求1至6任一项的方法，其中稳定剂为磷化合物，可以为亚磷酸、磷酸、亚磷酸酯或磷酸酯，磷化合物相对于酯化产物BHET的添加量为0.5 wt%~1.0 wt%。

8.根据权利要求1至7任一项的方法，其中消光剂为二氧化钛，二氧化钛相对于酯化产物BHET的添加量为0 wt%~1.0 wt%。

9.一种聚酯组合物，其特征在于按照权利要求1-9任一项所述的方法来制备。

10.一种纤维，其特征在于由权利要求9的聚酯组合物形成。

11.根据权利要求10的纤维，其中将制得的聚酯组合物出料、拉条、切粒，得到共聚酯切片，然后干燥、纺丝；

所述的干燥工艺为：在真空转鼓干燥器内对共聚酯切片进行干燥，真空度控制在100~150 Pa，预结晶温度118~120℃，预结晶时间50~60 min，干燥温度145~155 ℃，干燥时间12~15 h；

所述的纺丝工艺为：将所得到的共聚酯干燥后进行纺丝，纺丝温度控制在280~295℃，卷绕速度为1500~1600m/min，在热辊温度80~90℃下，经过2~5倍牵伸后，在120~130 ℃的辊上进行热定型，然后卷曲、切断、烘干，得到聚酯纤维。