CN101914820A - 一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，属于纺丝技术领域。包括酯化——预缩聚——液相增粘——纺丝工序，其特征在于：将乙二醇、苯二甲酸经酯化后，进行预缩聚反应，制得粘度在0.3～0.4dl/g的熔体，再由增压泵输送至液相增粘釜中进行液相增粘；经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度为0.85～1.05dl/g，再通过齿轮泵输送至纺丝箱体进行纺丝。本发明通过由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝，直接送入液相增粘釜进行增粘，再进行熔体直纺的生产工艺，这样，缩短了工艺流程，降低了生产能耗和生产成本，同时解决了熔体输送困难的技术难题。
Description
技术领域：
本发明涉及一种由预缩聚熔体直接进行液相增粘后再进行熔体直纺涤纶工业长丝的生产工艺，属于纺丝技术领域。
背景技术：
长期以来，由于涤纶民用丝行业处于低利润、无利润的运行状态，而作为2007年、2008年一枝独秀的涤纶工业丝成为很多涤纶民用丝企业的目标，因此2009年以后涤纶工业丝新增产能迅速扩张，最终导致了目前涤纶工业丝处于微利状态。目前，涤纶工业丝的品质已经得到了很大的提升，而如何在保障高品质的基础上降低生产成本，是涤纶工业丝领域中提升自身竞争力的关键问题。
在涤纶工业丝生产中，现阶段主要采用的切片纺工艺流程有两种，
其一是传统的生产方式：即将原料PTA和EG进行酯化反应、预缩聚、终缩聚反应后制成0.63～0.68dl/g的切片，再由SSP(固相缩聚)增粘后制得粘度在0.85～1.05dl/g的切片，送入螺杆挤压机进行熔融纺丝，最后经多级热辊拉伸后卷绕成型，生产流程见附图1。
第二种生产方式是极少数企业使用的生产方式——液相增粘熔体直纺——将原料进行酯化反应、预缩聚、终缩聚反应后制成0.63～0.68dl/g的熔体，不冷凝切粒，而是直接送入液相增粘反应釜进行增粘，制得粘度在0.85～1.05dl/g的熔体，然后直接送入纺丝箱体进行纺丝，最后经多级热辊拉伸后卷绕成型，生产流程见附图2。
以上两种涤纶工业丝的生产方法存在以下几个问题：
1、从生产流程上来看，终缩聚工序、固相缩聚工序、螺杆挤压机熔融切片工序能耗极大，而且工序复杂，并存在一定的生产消耗，由此可见，无论是传统的生产方式还是新技术液相增粘熔体直纺，面临的生产成本压力均较大。
2、在液相增粘熔体直纺生产过程中，由于终缩聚制得的熔体粘度较高，将如此高粘度的熔体输送至液相增粘工序，需要大量的能耗，包括熔压增持、温度保温等，这些都存在一定的技术难度。
综上，现有的聚酯切片生产过程中，终缩聚工序、固相聚合工序以及切片进入螺杆挤压机熔融纺丝等工序中会经过反复的升、降温和熔体凝固注粒再熔融等过程，造成能耗剧增，同时生产过程中切片切粒产生的粉尘、碎屑以及高粘切片内外的粘度差异会导致现有涤纶工业丝产品质量不稳定。
有基于此，本发明对上述问题进行了研究和解决，最终提出了切实可行的解决方案。
发明内容：
针对现有技术存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种将预聚物熔体直接进行液相增粘后，再进行熔体直纺涤纶工业长丝的生产工艺，旨在降低公用介质消耗、降低成本，同时，通过对工艺的优化，提高系统的生产效率及产品的质量水平。
为此，本发明采取的技术方案如下，一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，包括酯化——预缩聚——液相增粘——纺丝工序，其特征在于：将乙二醇、苯二甲酸经酯化后，进行预缩聚反应，制得粘度在0.3～0.4dl/g的熔体，再由增压泵输送至液相增粘釜中进行液相增粘；液相增粘釜采用立式反应釜，立式反应釜内设有塔式成膜装置，熔体从顶部进入进行分配，均匀从塔式成膜装置的表面利用自身重力自然成膜，反应釜内真空度50Pa～120Pa，温度285℃～300℃，熔体停留时间40min～110min，经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度为0.85～1.05dl/g，再通过齿轮泵输送至纺丝箱体进行纺丝。
本发明的进一步设置如下：
所述的酯化工序：以乙二醇(EG)和精对苯二甲酸(PTA)为原料，按摩尔比1∶1～1.3配比，乙二醇锑为催化剂，二氧化钛为消光剂，磷酸三甲酯作为热稳定剂，在反应温度230～260℃下，进行酯化反应制得对苯二甲酸乙二醇酯熔体(BHET)；
所述的预缩聚工序：在温度230～290℃，压力50～1000Pa下进行预缩聚反应1.5～2小时，用粘度计测得熔体粘度为0.3～0.4dl/g时出料；
预缩聚反应生成的预聚物熔体经夹套三通阀出料、预聚物增压泵增压、熔体三通阀汇集后，再通过双联式熔体过滤器过滤去除其中杂质后，再输送至液相增粘釜进行液相增粘。
所述的液相增粘工序：将上述熔体在立式反应釜中进行液相增粘，熔体从顶部进入并进行分配，在重力作用下自然成膜，釜内真空度60Pa～110Pa，温度285℃～295℃，熔体停留时间50min～100min。经过液相增粘后，熔体粘度为0.90～1.0dl/g。
所述的液相增粘工序进一步设置为：将上述熔体在立式反应釜中进行液相增粘，熔体从顶部进入并进行分配，在重力作用下自然成膜，釜内真空度50Pa～100Pa，温度280℃～295℃，熔体停留时间40min～90min。经过液相增粘后，熔体粘度为0.85～0.95dl/g。
所述的液相增粘工序还可以为：将上述熔体在立式反应釜中进行液相增粘，熔体从顶部进入并进行分配，在重力作用下自然成膜，釜内真空度70Pa～120Pa，温度290℃～300℃，熔体停留时间60min～110min。经过液相增粘后，熔体粘度为0.95～1.05dl/g；
在液相增粘釜的出料口处设置了物料熔压平衡管线，调节熔体粘度和流量，包括安装于液相增粘釜底部出料口的一个熔体电动三通阀，以及与该熔体电动三通阀相连的两条管线，其中一条管线将一部分熔体通过齿轮泵送注带切粒，另一条管线则是将主熔体部分通过增压泵送至纺丝组件进行纺丝。
所述的纺丝工序：经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度IV＝0.90～1.0dl/g，通过齿轮泵输送至纺丝箱体，保证熔体压力＞40Mpa，熔体温度295～305℃，再通过纺丝泵计量、纺丝组件和喷丝孔形成初生纤维后，冷却、上油、2级牵伸、2级松弛定型(四对热辊，分别在80～230℃)、卷绕，其中，纺丝速度3200m/min，侧吹温度20～22℃，风速0.3～0.5m/s，拉伸比为6.0～6.05倍。
所述的纺丝工序还可以为：经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度IV＝0.85～0.95dl/g，通过齿轮泵输送至纺丝箱体，保证熔体压力＞40Mpa，熔体温度290～300℃，再通过纺丝泵计量、纺丝组件和喷丝孔形成初生纤维后，冷却、上油、2级牵伸、3级松弛定型(五对热辊，分别在80～250℃)、卷绕，其中，纺丝速度3200m/min，侧吹温度20～22℃，风速0.3～0.5m/s，拉伸比为5.90～6.0倍。
所述的纺丝工序还可以为：经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度IV＝0.95～1.05dl/g，通过齿轮泵输送至纺丝箱体，保证熔体压力＞40Mpa，熔体温度300～310℃，再通过纺丝泵计量、纺丝组件和喷丝孔形成初生纤维后，冷却、上油、2级牵伸、4级松弛定型(六对热辊，温度分别在80～255℃)、卷绕，其中，纺丝速度5600m/min，环吹风温度55～65℃，风压0.1bar～0.3bar，拉伸比为1.7～1.9倍。
本发明的工艺原理及有益效果如下：
一、本发明通过分析现有切片纺工艺流程存在的缺陷，创新地提出了由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝，即通过以PTA和EG为原料进行预缩聚后制得粘度在0.3～0.4dl/g的熔体，直接送入液相增粘釜进行增粘，制得粘度在0.85～1.05dl/g的熔体，再进行熔体直纺的生产工艺，这样，工艺流程极大缩短，一方面可以大幅度降低生产能耗和生产成本，另一方面也解决了由于终缩聚后粘度较高而带来的熔体输送困难的技术难题。
上述生产工艺的创新设计有效地解决了本发明的能耗剧增、以及熔体粘度高所带来的熔体输送问题，具有突出的技术效果。
二、另一方面，申请人在实践中发现，由预缩聚物直接液相增粘后再进行熔体直纺的生产工艺，其产品质量不高、且不稳定，通过分析，发现是以下问题所导致：
1、、预聚物粘度偏低，进入液相增粘釜增粘时需要提升的幅度太大，液相增粘时间和温度等工艺将会会延长和提高，这会给生产过程带来很多副作用，如副反应增加，熔体可纺性变差，色泽变黄等；
2、液相增粘难以保证熔体在增粘反应器中获得一致的反应条件和停留时间；
3、液相增粘后的熔体粘度达到0.85～1.05dL/g，甚至更高，高粘熔体的动力粘度很高，熔体输送困难，熔体降解严重；
为此，申请人对工艺参数及设备进行了进一步优化，有效地解决了上述缺陷，使产品的质量水平及一致性获得了较大提升，具体如下：
针对问题1：
通过对聚合工艺进行调整，添加热稳定剂磷酸三甲酯，制约副反应的进行，获得了B值在3～5以下的熔体，有效解决了熔体可纺性变差、色泽发黄的问题。
针对问题2：
(1)、设计液相增粘输送管路：预缩聚反应器反应生成的预聚物经液相增粘输送管路即熔体夹套三通阀出料、预聚物增压泵(俗称齿轮泵)增压、熔体三通阀汇集后，再通过双联式熔体过滤器(双并联可在线切换)过滤去除其中杂质后，再输送至液相增粘釜。这样，有效地提高了熔体的输送，保证熔体的增粘时间和一致性。
(2)、液相增粘釜和合理反应条件配置：通过反复实践和计算，本发明的液相增粘釜采用立式反应釜进行增粘，立式反应釜内采用特殊的塔式成膜装置，熔体从顶部进入并进行分配，均匀从塔式成膜装置的表面利用自身重力缓缓、稳定的滑落向下，形成熔体薄膜，这样，可以很方便的根据生产实际来设置塔板层数和间距，通过各层塔板的落差，保证形成厚度均匀的连续膜，这样，就有效加快了缩聚反应的速度，缩短了熔体的停留时间，并能保证熔体先进先出。经实践，采用该结构设计，能保证熔体在釜内获得一致的反应条件(真空度50Pa～120Pa、温度280℃～300℃)，并保证熔体停留时间的一致性(40min～110min)，同时，我们对熔体在釜内的反应条件和停留时间进行合理配置，经实践，可以获得粘度均匀为0.95～1.05dl/g的熔体。
针对问题3：、
采用出料加物料熔压平衡管线的工艺思路，解决了高粘熔体流量小时易降解的问题。
本发明通过在液相增粘釜的出料口处设置了特殊的物料熔压平衡管线，这样，在液相增粘釜底部出料后，通过一熔体电动三通阀，将一部分熔体通过齿轮泵送注带切粒，主熔体部分通过增压泵送纺丝进行纺丝。这种设计的目的一是：加大出料的流量以增加液相增粘塔底的流动量，减少高粘熔体在底部的停留时间从而减轻熔体的降解程度，尤其是当纺丝出现故障需要停位而导致熔体流量骤减时，可以加大输出量送注带切粒，保证了液相增粘釜的工艺稳定；目的二是：设置物料熔压平衡管线还可以均化物料的粘度，从而更高效地调节出料的粘度，通过熔压平衡及粘度来自动控制输送到纺丝的熔体流量，保证粘度是稳定的、并且是可控制的。
本发明采用上述工艺后，经济核算如下：
1、生产成本的降低：
a)切片终缩聚需要成本300元/t；
b)固相增粘需要成本250元/t；
c)固相增粘后的切片送螺杆挤压机熔融纺丝，需要将结晶后的固体切片熔融到300℃左右再挤压到计量泵纺丝，纺丝过程中的耗电费用大约600元/t，其中螺杆耗电费用占30％以上，即200元/t；
d)熔体输送、氮气贮存消耗公用介质、电等为50元/t；
e)其余切片的冷凝造粒、SSP以及输送等造成切片消耗每吨可减少0.3％，即50元/t。
以上合计整个生产流程可以节约能耗高达850元/t。
2、投资成本的减少：
a)终缩聚装置不用投资，减少10％；
b)SSP装置不用投资，减少整个投资的20～30％；
c)新增熔体液相增粘装置约折合SSP装置的10％；
d)减少固相聚合高层土建费用2/3。
以上节约工序导致投资资金成本减少1.1个亿(按20万吨/年的规模)。
以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
附图说明：
图1为传统切片纺的生产工艺流程图；
图2为液相增粘熔体直纺的生产工艺流程图；
图3为本发明的由预聚物直接液相增粘后再熔体直纺的生产工艺流程图。
图4为本发明中预缩聚熔体至液相增粘工序的工艺流程图。
图5为本发明所述液相增粘釜内部结构示意图。
图中标号：1为熔体夹套三通阀、2为预聚物增压泵、3为熔体三通阀、4为双联式熔体过滤器、5为液相增粘釜、51为进料口、52为塔式成膜装置、53为出料口、6为物料熔压平衡管线。
具体实施方式：
本发明的工艺流程如图3所示，以下为制备不同品种工业丝的具体实施例。
实施例1：生产高强型涤纶工业丝
1、酯化：将乙二醇、苯二甲酸按摩尔比1～1.3配比，投入催化剂、磷酸三甲酯、静电吸附剂混合成浆料，温度230～260℃下，进行酯化反应得对苯二甲酸乙二醇酯熔体BHET；
2、预缩聚：在温度230～290℃，压力50～1000Pa下进行预缩聚反应1.5～2小时，用粘度计测得熔体粘度为0.3～0.4dl/g时出料；
3、液相增粘：如图4所示，将预缩聚制得的熔体经熔体夹套三通阀1出料、预聚物增压泵2(俗称齿轮泵)增压、熔体三通阀3汇集后，通过双联式熔体过滤器4(双并联可在线切换)过滤去除其中杂质后，再输送至液相增粘釜5中进行液相增粘，结合图5所示，本发明的液相增粘釜5采用立式反应釜，其顶部为进料口51，在反应釜内设置有塔式成膜装置52，底部设置有出料口53，工作时，熔体从顶部进入并进行分配，均匀从塔式成膜装置的表面利用自身重力缓缓、稳定的滑落向下，形成熔体薄膜，塔式成膜装置52的塔板层数和间距可根据生产要求设置，通过塔式成膜装置各层塔板的落差，可保证形成厚度均匀的连续膜，加快了缩聚反应的速度，从而缩短了熔体的停留时间，保证熔体先进先出，该特殊设计能保证熔体在釜内获得一致的反应条件(釜内真空度60Pa～110Pa，温度285℃～295℃，熔体停留时间50min～100min)。熔体经过液相增粘后，熔体粘度为0.90～1.0dl/g。本发明在液相增粘釜5的出料口53位置设置了特殊的物料熔压平衡管线6，包括安装于液相增粘釜底部出料口的一个熔体电动三通阀，以及与该熔体电动三通阀相连的两条管线，其中一条管线将一部分熔体通过齿轮泵送注带切粒，另一条管线则是将主熔体部分通过齿轮泵送至纺丝组件进行纺丝。
4、纺丝：经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度IV＝0.90～1.0dl/g，通过增压泵输送至纺丝箱体，保证熔体压力＞40Mpa，熔体温度295～305℃，再通过纺丝泵计量、纺丝组件和喷丝孔形成初生纤维后，经过侧吹风冷却成型，经甬道进入卷绕间，经2道上油、2级牵伸、2级松弛定型(四对热辊，分别在80～230℃)，最终由卷绕机卷绕成丝饼，其中，纺丝速度3200m/min，侧吹温度20～22℃，风速0.3～0.5m/s，拉伸比为6.0～6.05倍。
实施例2：生产低收缩型涤纶工业长丝
1、酯化：将乙二醇、苯二甲酸按摩尔比1～1.3配比，投入催化剂、磷酸三甲酯、静电吸附剂混合成浆料，温度230～260℃下，进行酯化反应得对苯二甲酸乙二醇酯熔体BHET；
2、预缩聚：在温度230～290℃，压力50～1000Pa下进行预缩聚反应1.5～2小时，用粘度计测得熔体粘度为0.3～0.4dl/g时出料；
3、液相增粘：将上述熔体在立式反应釜进行液相增粘，熔体从顶部进入并进行分配，在重力作用下自然成膜，釜内真空度50Pa～100Pa，温度280℃～295℃，熔体停留时间40min～90min。经过液相增粘后，熔体粘度约为0.85～0.95dl/g。
3、纺丝：经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度IV＝0.85～0.95dl/g，通过齿轮泵输送至纺丝箱体，保证熔体压力＞40Mpa，熔体温度290～300℃，再通过纺丝泵计量、纺丝组件和喷丝孔形成初生纤维后，经过侧吹风冷却成型，经甬道进入卷绕间，经2道上油、2级牵伸、3级松弛定型(五对热辊，分别在80～250℃)，最终由卷绕机卷绕成丝饼，其中，纺丝速度3200m/min，侧吹温度20～22℃，风速0.3～0.5m/s，拉伸比为5.90～6.0倍。
实施例3：生产高模低缩涤纶工业丝
1、酯化：将乙二醇、苯二甲酸按摩尔比1～1.3配比，投入催化剂、磷酸三甲酯、静电吸附剂混合成浆料，温度230～260℃下，进行酯化反应得对苯二甲酸乙二醇酯熔体BHET；
2、预缩聚：在温度230～290℃，压力50～1000Pa下进行预缩聚反应1.5～2小时，用粘度计测得熔体粘度为0.3～0.4dl/g时出料；
3、液相增粘：将上述熔体在立式反应釜进行液相增粘，熔体从顶部进入并进行自由分配，在重力作用下自然成膜，釜内真空度70Pa～120Pa，温度290℃～300℃，熔体停留时间60min～110min。经液相增粘后，熔体粘度为0.95～1.05dl/g。
4、纺丝：经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度IV＝0.95～1.05dl/g，通过齿轮泵输送至纺丝箱体，保证熔体压力＞40Mpa，熔体温度300～310℃，再通过纺丝泵计量、纺丝组件和喷丝孔形成初生纤维，环吹风冷却成型，经甬道进入卷绕间，经油轮上油、2级牵伸、4级松弛定型(六对热辊，温度分别在80～255℃)，最终由卷绕机卷绕成丝饼，其中，纺丝速度5600m/min，环吹风温度55～65℃，风压0.1bar～0.3bar，拉伸比为1.7～1.9倍。
Claims (10)
1.一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，其特征在于：包括酯化——预缩聚——液相增粘——纺丝工序，将乙二醇、苯二甲酸经酯化后，进行预缩聚反应，制得粘度在0.3～0.4dl/g的熔体，再由增压泵输送至液相增粘釜中进行液相增粘；液相增粘釜采用立式反应釜，立式反应釜内设有塔式成膜装置，熔体从立式反应釜顶部进入进行分配，均匀从塔式成膜装置的表面利用自身重力自然成膜，反应釜内真空度50Pa～120Pa，温度285℃～300℃，熔体停留时间40min～110min，经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度为0.85～1.05dl/g，再通过齿轮泵输送至纺丝箱体进行纺丝。
2.根据权利要求1一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，其特征在于：所述的酯化工序：以乙二醇(EG)和精对苯二甲酸(PTA)为原料，按摩尔比1∶1～1.3配比，乙二醇锑为催化剂，二氧化钛为消光剂，磷酸三甲酯作为热稳定剂，在反应温度230～260℃下，进行酯化反应制得对苯二甲酸乙二醇酯熔体(BHET)。
3.根据权利要求1一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，其特征在于：预缩聚反应生成的预聚物熔体经夹套三通阀出料、预聚物增压泵增压、熔体三通阀汇集后，再通过双联式熔体过滤器过滤去除其中杂质后，再输送至液相增粘釜进行液相增粘。
4.根据权利要求1一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，其特征在于：所述的液相增粘工序：将上述熔体在立式反应釜中进行液相增粘，熔体从顶部进入并进行分配，在重力作用下自然成膜，釜内真空度60Pa～110Pa，温度285℃～295℃，熔体停留时间50min～100min。经过液相增粘后，熔体粘度为0.90～1.0dl/g。
5.根据权利要求1一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，其特征在于：所述的液相增粘工序：将上述熔体在立式反应釜中进行液相增粘，熔体从顶部进入并进行分配，在重力作用下自然成膜，釜内真空度50Pa～100Pa，温度280℃～295℃，熔体停留时间40min～90min。经过液相增粘后，熔体粘度为0.85～0.95dl/g。
6.根据权利要求1一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，其特征在于：所述的液相增粘工序：将上述熔体在立式反应釜中进行液相增粘，熔体从顶部进入并进行分配，在重力作用下自然成膜，釜内真空度70Pa～120Pa，温度290℃～300℃，熔体停留时间60min～110min。经过液相增粘后，熔体粘度为0.95～1.05dl/g。
7.根据权利要求1一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，其特征在于：在液相增粘釜的出料口处设置了物料熔压平衡管线，调节熔体粘度和流量，包括安装于液相增粘釜底部出料口的一个熔体电动三通阀，以及与该熔体电动三通阀相连的两条管线，其中一条管线将一部分熔体通过齿轮泵送注带切粒，另一条管线则是将主熔体部分通过齿轮泵送至纺丝组件进行纺丝。
8.根据权利要求1一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，其特征在于：所述的纺丝工序：经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度IV＝0.90～1.0dl/g，通过齿轮泵输送至纺丝箱体，保证熔体压力＞40Mpa，熔体温度295～305℃，再通过纺丝泵计量、纺丝组件和喷丝孔形成初生纤维后，冷却、上油、2级牵伸、2级松弛定型、卷绕，其中，纺丝速度3200m/min，侧吹温度20～22℃，风速0.3～0.5m/s，拉伸比为6.0～6.05倍。
9.根据权利要求1一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，其特征在于：所述的纺丝工序：经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度IV＝0.85～0.95dl/g，通过齿轮泵输送至纺丝箱体，保证熔体压力＞40Mpa，熔体温度290～300℃，再通过纺丝泵计量、纺丝组件和喷丝孔形成初生纤维后，冷却、上油、2级牵伸、3级松弛定型、卷绕，其中，纺丝速度3200m/min，侧吹温度20～22℃，风速0.3～0.5m/s，拉伸比为5.90～6.0倍。
10.根据权利要求1一种由预聚物液相增粘后直纺涤纶工业长丝的生产工艺，其特征在于：所述的纺丝工序：经液相增粘后的聚酯熔体特性粘度IV＝0.95～1.05dl/g，通过齿轮泵输送至纺丝箱体，保证熔体压力＞40Mpa，熔体温度300～310℃，再通过纺丝泵计量、纺丝组件和喷丝孔形成初生纤维后，冷却、上油、2级牵伸、4级松弛定型、卷绕，其中，纺丝速度5600m/min，环吹风温度55～65℃，风压0.1bar～0.3bar，拉伸比为1.7～1.9倍。
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