CN104911730A

CN104911730A - 一种细旦涤纶工业丝及其多头加工装置

Info

Publication number: CN104911730A
Application number: CN201510277919.XA
Authority: CN
Inventors: 王建辉; 高琳; 刘宇明; 马建平; 杨宇龙
Original assignee: Special Materials Co Ltd Of Zhejiang Jin Hui
Current assignee: Special Materials Co Ltd Of Zhejiang Jin Hui
Priority date: 2015-05-27
Filing date: 2015-05-27
Publication date: 2015-09-16
Anticipated expiration: 2035-05-27
Also published as: CN104911730B

Abstract

本发明涉及一种细旦涤纶工业丝及其多头加工装置，属于涤纶加工技术领域。将低粘聚酯切片经过固相聚合反应器进行增粘，再将高粘聚酯切片送入螺杆挤压机熔融挤出形成熔体，该熔体经计量、过滤由喷丝板喷出，再经侧吹风冷却后集束上油后，牵伸热定型后的纤维经过网络处理后卷绕成型，卷绕采用双胞胎式卷绕机进行合股卷绕。本发明将纺丝设备的有机配置和工艺技术的合理结合，进行多头涤纶工业丝纺丝，实现了新的突破。将本发明制备细旦涤纶工业丝，具有产品质量稳定性好、生产效率高、条干均匀性好等优点。

Description

一种细旦涤纶工业丝及其多头加工装置

技术领域

本发明涉及一种细旦涤纶工业丝及其多头加工装置，属于涤纶加工技术领域。

背景技术

国内外普遍采用固相缩聚熔融纺丝工艺路线来生产涤纶工业丝，即熔融缩聚所得的低粘聚酯熔体经过切粒、干燥、结晶、固相缩聚制得特性粘度在0.90～1.10dl/g的高粘聚酯切片，切片经干燥后采用螺杆挤压机熔融纺丝。

细旦涤纶工业丝是指旦数在500以下的涤纶工业丝，其加工要求是生产装置具有最大的加工能力，具有较强的工艺控制能力，工业丝品质稳定。目前由于设备技术和工艺原因，单个纺位最多只能进行8头纺或12头纺，且无法有效进行细旦涤纶工业丝的生产，因此目前，在此基础上，开发单个纺位更多纺丝头数，对于提高纺丝生产效率，生产细旦涤纶工业丝，有着深远的意义。

基于此，做出本申请案。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种多头直纺细旦涤纶工业丝的生产方式，突破传统观念，使用大直径的螺杆挤压机，使得单个纺位16头纺制的细旦涤纶工业丝成为可能，配备合理的技术工艺条件，实现低成本、高效率的生产细旦涤纶工业丝的目的。

本发明的第一目的是提供一种可进行细旦涤纶工业丝加工的装置，该细旦涤纶工业丝的多头加工装置由固相增粘机构、多头纺丝机构、牵伸热定型机构和卷绕成型机构构成，

所述的多头纺丝机构由熔体挤出部件和侧吹风冷却部件构成，熔体挤出部件对应有1-2个纺丝位，每两个纺丝位设置一台或两台纺丝螺杆，该纺丝螺杆的直径为90mm-120mm，长径比为24D；每个纺丝位设置一个纺丝箱体，每个箱体中设置4个行星泵和8个纺丝组件，每个行星泵含有一个熔体入口和四个熔体出口，每个纺丝组件设置有熔体入口、过滤器、导流块、喷丝板，其中，喷丝板采用分板设计，熔体入口、过滤器、导流块均设置为相互独立的分组，该两组熔体入口、过滤器、导流口共用一块喷丝板；纺丝甬道入口处设置有导丝集束器，该导丝集束器的结构由可移动式固定支架和开放式导丝环，固定支架安装于侧吹风窗上，开放式导丝环位于可移动式固定支架前端，该开放式导丝环为由上而下的螺旋结构，且其上端与固定支架水平，下端位于固定支架所在水平线以下，导丝环上有镀陶层形成镀陶部件，使经过的丝束以相互平行的方式通过侧吹风冷却部件的侧吹风窗及纺丝甬道；

所述的牵伸热定型机构由牵伸部件和热定型部件构成，并设置有一对冷辊和五对热辊，并设置有一对冷辊和五对热辊，一对冷辊设置于上油装置下方，五对热辊位于上油装置右下方，且以自下而上方式分布，五对热辊分别用于牵伸和热定型，并配有一组空气导丝器。

所述的卷绕成型机构的卷绕头采用大卡盘轴，直径125mm，其结构由驱动电机、芯轴、卡盘、阻尼块、轴承、自动换筒机构构成，该大盘卡轴的轴长远远大于常规卷绕头的轴长；

所述的卷绕成型机构采用双胞胎卷绕机进行卷绕。

进一步的，作为优选：

所述的侧吹风窗采用1+1模式，该模式具体为由两个单独的大型侧吹风窗（860mm×1800mm）合并组成，保证充足的风量和均匀性。

所述的牵伸部件处设置有两套上油装置，该两组上油装置分别安装在纺丝甬道下方400-500mm处，其结构分别由支架、喷油嘴、供油管、回油槽构成，两者之间的关系是独立配置、工艺上为串联（在丝条运行方向上，上下串联，丝条先经过第一组上油装置，再经过第二组上油装置，从而实现丝条在其运行方向上的两道上油），满足均匀上油。

所述的一对冷辊与五对热辊中，冷辊直径220mm，工作长度400mm，表面喷涂等离子体，粗糙度R_Z2.5；热辊直径250mm，工作长度420mm，表面喷涂等离子体，粗糙度R_Z10。

本发明的第二目的是提供一种上述装置加工的细旦涤纶工业丝，

所述的细旦涤纶工业丝的旦数在200-500旦，该细旦涤纶工业丝是通过如下方式获得的：

（1）固相增粘：低粘聚酯切片经过增粘反应器进行增粘，得到特性粘度在0.90～1.10dl/g的高粘聚酯切片，其中，增粘反应器采用立式增粘反应器，增粘温度210～220℃，增粘时间30～38小时。

（2）多头纺丝：将高粘聚酯切片送入螺杆挤压机熔融挤出形成熔体，该熔体经计量、过滤由喷丝板喷出，再经侧吹风冷却后集束上油，其中，纺丝过程中每个纺丝位采用16头纺丝。

（3）牵伸热定型：采用两级牵伸一级松弛热定型或者两级牵伸两级松弛热定型，其机械速度为7000m/min。

（4）卷绕成型：牵伸热定型后的纤维经过网络处理后卷绕成型，卷绕采用双胞胎式卷绕机，同时进行16头卷绕。

进一步的，作为优选：

步骤（2）中，每两个纺丝位设置两台纺丝螺杆，该纺丝螺杆的直径为100-120mm，长径比为24D，或者：每个纺丝位设置一台纺丝螺杆，该纺丝螺杆的直径为65-90mm，长径比为24D。

步骤（2）中，计量泵前压为5～8MPa，泵后压15～20MPa；过滤精度为15～20μm；喷丝板与侧吹风之间为缓冷区，该缓冷区温度310～350℃；侧吹风风速为0.3～0.8m/s，风温20～25℃，风湿60%～70%；集束上油采用油嘴二道独立上油，油剂由规格为0.05～0.10CC(1进16出)的油泵均匀的输送至各个油嘴，总上油率为0.6%～1.05%。

步骤（3）中，所述的两级牵伸一级松弛热定型中，第一级牵伸比为3.4～4.0，牵伸温度110～130℃；第二级牵伸比为1.5～2.5，牵伸温度220～235℃，总牵伸比5.6～6.2；松弛温度150～190℃，总松弛比0.8%～3.0%，获得高强细旦涤纶工业丝。

步骤（3）中，所述的两级牵伸两级松弛热定型中，第一级牵伸比为3.4～4.0，牵伸温度110～130℃；第二级牵伸比为1.4～1.8，牵伸温度240～250℃，总牵伸比5.6～6.0；第一级松弛热定型温度240～250℃，第二级松弛热定型温度230～240℃，总松弛比7%～10%，获得低收缩细旦涤纶工业丝。

步骤（4）中，所述的网络处理中，网络器压力为0.15～0.40Mpa。

本发明采用固相聚合反应器增粘，配合多头纺丝工艺，多级牵伸和多级松弛热定型，以及独特的双胞胎卷绕机进行高速卷绕，从而实现了固相增粘多头直纺细旦涤纶工业丝，该工艺与现有涤纶工业丝生产技术相比，具有以下有益效果：

1）本发明中，纺丝部分采用单个纺位的螺杆挤压机，这种螺杆挤压机在加工过程中的技术难点在于熔体流动率高，相对停留时间短，熔体内在质量均匀性控制难度大，将其应用于16头或更多头纺丝时存在的困难在于熔体均质性控制，本申请中，喷丝板设置为分板结构，对应的熔体入口、过滤器、导流块也设置为相互独立的两组，从而实现了多头纺丝，再通过合理的熔体流量控制的设置以及与纺丝速度的匹配，使该种螺杆配置与相应的工艺进行适当结合，从而实现了16头纺制细旦涤纶工业丝。

2）产品品质稳定性好：采用本发明工艺技术生产细旦涤纶工业丝，避免了拉伸的不均匀性，使产品的质量稳定，产品合格率可达到99%以上；

3）生产效率高：可进行16头纺丝，单个纺位产能大幅度提高，每条生产线的整体产能提高30-35％。

4）生产能耗低：采用本发明工艺技术生产的细旦涤纶工业丝可节约能耗15%左右。

5）由于细旦涤纶工业丝的单丝纤度在2-5d，加工过程中不仅要确保纺丝的顺利平稳进行，还要保证条干的均匀性，本申请中，通过导丝集束器使纺丝甬道出来的丝条均以平行方式通过，而侧吹风则采用大型纺丝侧吹风窗，该侧吹风窗采用1+1模式，确保了每一个丝条都能得到均匀稳定的冷却，提高了丝条冷却的均匀性，不仅实现了细旦涤纶工业丝的稳定加工，可纺性良好，而且条干均匀度可达到1.0以下。

附图说明

图1为本发明的加工流程示意图；

图2为图1中纺丝机构的结构示意图；

图3为本发明喷丝板的尺寸标注图；

图4为本发明导丝集束器的结构示意图；

图5为图4的侧面结构示意图。

图中标号：1. 料仓；2. 螺杆挤出机；3. 纺丝箱体；4. 纺丝甬道；5. 导丝集束器；51. 固定支架；52. 导丝环；6. 上油装置一；7. 上油装置二；8. 牵伸热定型机构；9. 卷绕机构。

具体实施方式

通过设计和调整各工艺参数，分别制备细旦高强涤纶工业丝的实施例如下。

实施例1：16头直纺500D高强涤纶工业丝

（1）固相增粘：

使用特性粘度为0.64～0.69dl/g的有光聚酯切片，输送到结晶器中，经过180℃热风结晶后通过廻转阀将切片导入到固相聚合塔中，经过214℃的温度和30-38小时后得到特性粘度为0.90～1.10dl/g的高粘聚酯切片。

（2）、多头纺丝：

结合图1和图2，经过增粘后的高粘聚酯切片输送至纺丝前料仓1中，经螺杆挤压机2的纺丝螺杆熔融，每两个纺丝位对应设置一根纺丝螺杆，其单根纺丝螺杆直径为120mm，每个纺丝位采用16头直纺，纺丝箱体3温度290～300℃，熔体经计量泵计量、过滤后由喷丝板喷出，经300mm高的缓冷区后冷却成型、集束上油；计量泵前压为5～8MPa，泵后压15～20MPa；组件过滤器精度为15～20μm；缓冷区温度310～350℃；冷吹风风速为0.5～0.8m/s，风温20～25℃，风湿60%～70%；再经导丝集束器5处理后进行上油，其中，结合图4和图5，导丝集束器5的固定支架51安装于侧吹风窗底部，而导丝环52则位于丝束下行方向，以确保丝束的平行输送；上油是在纺丝甬道4下30～100mm处进行，通过上油装置以6和上油装置二7进行二道上油，该二道上油由2个油泵同时供油，油泵规格为0.05～0.10CC，并含有1个进油孔和16个出油孔，总上油率为0.40%～0.80%。

16头直纺：每个纺丝位设置有1个并联式的纺丝箱体3，每个纺丝箱体3设置四个行星泵，每个行星泵含有一个熔体入口和四个熔体出口，每个纺丝箱体配置八个纺丝组件，每个纺丝组件设置两个独立的熔体出入口、过滤器和导流块，并共用同一块喷丝板，结合图3，喷丝板采用分板设计，喷丝板直径172mm，其结构整体对称，其中，L₁为7.25mm，L₂为61.46mm，L₃为66.32mm，L₄为11.16mm，L₅为19.47mm，A、B、C、D（本实施例中D=2°）四个角度也进行了特殊设置，使得单个纺丝组件可以进行两束丝纺丝，最终达到16头直接纺丝。

（3）牵伸热定型：

牵伸热定型机构8位于上油装置二6的右下方，由牵伸部件和热定型部件构成，并设置有一对冷辊和五对热辊，一对冷辊设置于上油装置二6的下方，五对热辊位于上油装置二6的右下方，并由下而上顺次安装，五对热辊分别用于牵伸和热定型，并配有一组空气导丝器，本实施例中牵伸热定型采用两级拉伸一级松弛热定型工艺，第一对纺丝辊速度为400～600m/min；预张力辊速度为420～620m/min，温度80～100℃；第一对牵伸辊速度为1500～2000m/min，温度110～130℃；第二对牵伸辊速度为2550～3650m/min，温度为220～235℃；松弛定型辊速度为2530～3530m/min，温度为150～170℃。

（4）卷绕成型：

卷绕机构9位于卷绕机构8的下方，定型后的纤维经网络处理后卷绕成型，主网络器压力为0.25～0.4Mpa，卷绕机构9采用双胞胎式卷绕机，卷绕头采用大卡盘轴，由驱动电机、芯轴、卡盘、阻尼块、轴承、自动换筒机构构成，卡盘直径125mm，长度1600mm，动程170mm，卷绕速度2500～3500m/min，卷绕张力170～230cN，卷绕角6.5°～7.5°。

实施例2：熔体16头直纺500D低收缩涤纶工业丝

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：

（1）固相增粘：

（2）多头纺丝：

固相增粘后的熔体输送至各个纺丝螺杆，加热温度为285-298℃，纺丝箱体温度290～300℃，每个纺位含有一个并联式的纺丝箱体，每个箱体设有4个行星泵，行星泵含有1个熔体入口和4个熔体出口，同时每个箱体配有八个纺丝组件，纺丝组件采用二合一设计，即每个纺丝组件包含两个独立的熔体出入口、过滤器、导流块，并共用同一块喷丝板，喷丝板采用分板设计，使得单个纺丝组件可以进行两束丝纺丝，最终达到16头纺。熔体经计量泵计量、过滤后由喷丝板喷出，经300mm高的缓冷区后冷却成型、集束上油。计量泵前压为5～8MPa，泵后压15～20MPa；过滤器精度为15～20μm；缓冷区温度310～350℃；冷却吹风风速为0.3～0.6m/s，风温20～24℃，风湿60%～70%；上油在纺丝甬道下30～100mm处进行，采用二道油嘴上油，由2个油泵同时供油，油泵规格为0.05～0.10CC，并含有1个进油孔和16个出油孔，总上油率为0.65%～1.05%。

（3）牵伸热定型：

采用2级拉伸1级松弛热定型工艺，第一对辊速度为400～500m/min；预张力辊速度为420～520m/min，温度80～100℃；第一对牵伸辊速度为1500～2000m/min，温度110～130℃；第二对牵伸辊速度为2500～2800m/min，温度为240～250℃；热定型辊速度为2450～2750m/min，第一级松弛热定型温度240～250℃，第二级弛热定型温度180～200℃，总松弛比7%～10%。

（4）卷绕成型：

定型后的纤维经网络处理后卷绕成型。网络器压力为0.15～0.20Mpa，卷绕采用“双胞胎”式卷绕机，卷绕速度2400～2700m/min，卷绕张力60～100cN，卷绕角4.8°～5.6°。

实施例3：熔体16头直纺450D高强涤纶工业丝

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：

（1）固相增粘：

（2）多头纺丝：

固相增粘后的熔体输送至各个纺丝螺杆，加热温度为285-298℃，纺丝箱体温度289～295℃，每个纺位含有一个并联式的纺丝箱体，每个箱体设有4个行星泵，行星泵含有1个熔体入口和4个熔体出口，同时每个箱体配有八个纺丝组件，纺丝组件采用二合一设计，即每个纺丝组件包含两个独立的熔体出入口、过滤器、导流块，并共用同一块喷丝板，喷丝板采用分板设计，使得单个纺丝组件可以进行两束丝纺丝，最终达到16头纺。熔体经计量泵计量、过滤后由喷丝板喷出，经300mm高的缓冷区后冷却成型、集束上油。计量泵前压为6～7MPa，泵后压16～19MPa；过滤器精度为16～18μm；缓冷区温度320～340℃；冷却吹风风速为0.3～0.6m/s，风温20～24℃，风湿65%～70%；上油在纺丝甬道下30～50mm处进行，采用二道油嘴上油，由2个油泵同时供油，油泵规格为0.05～0.10CC，并含有1个进油孔和16个出油孔，总上油率为0.65%～0.8%。

（3）牵伸热定型：

采用2级拉伸1级松弛热定型工艺，第一对辊速度为500～600m/min；预张力辊速度为520～620m/min，温度80～90℃；第一对牵伸辊速度为1800～2000m/min，温度120～130℃；第二对牵伸辊速度为2700～3100m/min，温度为240～250℃；热定型辊速度为2800～3100m/min，第一级松弛热定型温度240～250℃，第二级弛热定型温度190～200℃，总松弛比1%～3%。

（4）卷绕成型：

定型后的纤维经网络处理后卷绕成型。网络器压力为0.3～0.35Mpa，卷绕采用“双胞胎”式卷绕机，卷绕速度2800～3100m/min，卷绕张力70～90cN，卷绕角5.0°～5.3°。

实施例4：熔体16头直纺250D高强涤纶工业丝

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：

（1）固相增粘：

（2）多头纺丝：

固相增粘后的熔体输送至各个纺丝螺杆，加热温度为285-298℃，纺丝箱体温度290～300℃，每个纺位含有一个并联式的纺丝箱体，每个箱体设有4个行星泵，行星泵含有1个熔体入口和4个熔体出口，同时每个箱体配有八个纺丝组件，纺丝组件采用二合一设计，即每个纺丝组件包含两个独立的熔体出入口、过滤器、导流块，并共用同一块喷丝板，喷丝板采用分板设计，使得单个纺丝组件可以进行两束丝纺丝，最终达到16头纺丝。熔体经计量泵计量、过滤后由喷丝板喷出，经300mm高的缓冷区后冷却成型、集束上油。计量泵前压为5～8MPa，泵后压15～20MPa；过滤器精度为15～20μm；缓冷区温度310～350℃；冷却吹风风速为0.3～0.6m/s，风温20～24℃，风湿60%～70%；上油在纺丝甬道下30～100mm处进行，采用二道油嘴上油，由2个油泵同时供油，油泵规格为0.05～0.10CC，并含有1个进油孔和16个出油孔，总上油率为0.65%～0.8%。

（3）牵伸热定型：

采用2级拉伸1级松弛热定型工艺，第一对辊速度为400～500m/min；预张力辊速度为420～520m/min，温度80～100℃；第一对牵伸辊速度为1500～2000m/min，温度120～130℃；第二对牵伸辊速度为2800～3100m/min，温度为240～250℃；热定型辊速度为2800～3100m/min，第一级松弛热定型温度240～250℃，第二级弛热定型温度150～180℃，总松弛比1%～3%。

（4）卷绕成型：

定型后的纤维经网络处理后卷绕成型。网络器压力为0.15～0.20Mpa，卷绕采用“双胞胎”式卷绕机，卷绕速度2800～3100m/min，卷绕张力60～100cN，卷绕角4.8°～5.6°。

实施例5：熔体16头直纺450D低收缩涤纶工业丝

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：

（1）固相增粘：

（2）多头纺丝：

固相增粘后的熔体输送至各个纺丝螺杆，加热温度为285-290℃，纺丝箱体温度290～300℃，每个纺位含有一个并联式的纺丝箱体，每个箱体设有4个行星泵，行星泵含有1个熔体入口和4个熔体出口，同时每个箱体配有八个纺丝组件，纺丝组件采用二合一设计，即每个纺丝组件包含两个独立的熔体出入口、过滤器、导流块，并共用同一块喷丝板，喷丝板采用分板设计，使得单个纺丝组件可以进行两束丝纺丝，最终达到16头纺丝。熔体经计量泵计量、过滤后由喷丝板喷出，经300mm高的缓冷区后冷却成型、集束上油。计量泵前压为5～6MPa，泵后压15～17MPa；过滤器精度为18～20μm；缓冷区温度310～330℃；冷却吹风风速为0.3～0.4m/s，风温20～24℃，风湿60%～70%；上油在纺丝甬道下30～50mm处进行，采用二道油嘴上油，由2个油泵同时供油，油泵规格为0.05～0.10CC，并含有1个进油孔和16个出油孔，总上油率为0.65%～0.80%。

（3）牵伸热定型：

采用2级拉伸2级松弛热定型工艺，第一对辊速度为400～450m/min；预张力辊速度为420～460m/min，温度80～90℃；第一对牵伸辊速度为1500～1700m/min，温度120～130℃；第二对牵伸辊速度为2500～2800m/min，温度为240～250℃；热定型辊速度为2600～2850m/min，第一级松弛热定型温度240～245℃，第二级弛热定型温度230～235℃，总松弛比7%～8%。

（4）卷绕成型：

定型后的纤维经网络处理后卷绕成型。网络器压力为0.15～0.20Mpa，卷绕采用“双胞胎”式卷绕机，卷绕速度2600～2800m/min，卷绕张力60～70cN，卷绕角4.8°～5.0°。

实施例6：熔体16头直纺250D低收缩涤纶工业丝

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：

（1）固相增粘：

（2）多头纺丝：

固相增粘后的熔体输送至各个纺丝螺杆，加热温度为285-298℃，纺丝箱体温度295～300℃，每个纺位含有一个并联式的纺丝箱体，每个箱体设有4个行星泵，行星泵含有1个熔体入口和4个熔体出口，同时每个箱体配有八个纺丝组件，纺丝组件采用二合一设计，即每个纺丝组件包含两个独立的熔体出入口、过滤器、导流块，并共用同一块喷丝板，喷丝板采用分板设计，使得单个纺丝组件可以进行两束丝纺丝，最终达到16头纺丝。熔体经计量泵计量、过滤后由喷丝板喷出，经300mm高的缓冷区后冷却成型、集束上油。计量泵前压为6～8MPa，泵后压18～20MPa；过滤器精度为18～20μm；缓冷区温度330～350℃；冷却吹风风速为0.4～0.6m/s，风温20～24℃，风湿60%～70%；上油在纺丝甬道下50～100mm处进行，采用二道油嘴上油，由2个油泵同时供油，油泵规格为0.05～0.10CC，并含有1个进油孔和16个出油孔，总上油率为0.75%～0.95%。

（3）牵伸热定型：

采用2级拉伸2级松弛热定型工艺，第一对辊速度为400～500m/min；预张力辊速度为420～520m/min，温度90～100℃；第一对牵伸辊速度为1500～2000m/min，温度120～130℃；第二对牵伸辊速度为2500～2800m/min，温度为245～250℃；热定型辊速度为2450～2750m/min，第一级松弛热定型温度245～250℃，第二级弛热定型温度235～240℃，总松弛比7%～10%。

（4）卷绕成型：

定型后的纤维经网络处理后卷绕成型。网络器压力为0.18～0.20Mpa，卷绕采用“双胞胎”式卷绕机，卷绕速度2600～2700m/min，卷绕张力85～100cN，卷绕角5.3°～5.6°。

效果分析：

分别对上述六个实施例的产品进行检测，其质量指标如表1所示。

表1：各实施例制备的涤纶工业丝质量指标

注：实施例产品干热收缩率测试条件为177℃，1min，0.05g/D。

由上表可以看出，采用本发明所提供多头加工装置，通过多头纺丝的设置，将适当的螺杆应用于纺丝熔体挤出，确保了熔体的及时稳定供应，与相应的纺丝工艺进行匹配，从而实现了16头纺制细旦涤纶工业丝；通过导丝集束器5使纺丝甬道出来的丝条均以平行方式通过，而侧吹风则采用大型纺丝侧吹风窗，该侧吹风窗采用1+1模式，确保了每一个丝条都能得到均匀稳定的冷却，提高了丝条冷却的均匀性，不仅实现了细旦涤纶工业丝的稳定加工，可纺性良好，而且条干均匀度高。

采用本发明的上述方式进行细旦涤纶工业丝的加工，使16头纺细旦涤纶工业丝称为可能，产品品质稳定性，干热收缩率在1.0-3.5（低收缩）、4-6.5（高强）范围内，能耗降低15%左右，单个纺位产能大幅度提高30-35％。

以上内容是结合本发明的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims

1.一种细旦涤纶工业丝，其特征在于，所述的细旦涤纶工业丝的旦数在200-500d，该细旦涤纶工业丝是通过如下方式获得的：（1）固相增粘：低粘聚酯切片经过增粘反应器进行增粘，得到特性粘度在0.90～1.10dl/g的高粘聚酯切片，其中，增粘反应器采用立式增粘反应器，增粘温度210～220℃，增粘时间30～38小时；（2）多头纺丝：将高粘聚酯切片送入螺杆挤压机熔融挤出形成熔体，该熔体经计量、过滤由喷丝板喷出，再经侧吹风冷却后集束上油，其中，纺丝过程中每个纺丝位采用16头纺丝；（3）牵伸热定型：采用两级牵伸一级松弛热定型或者两级牵伸两级松弛热定型，其机械速度为7000m/min；（4）卷绕成型：牵伸热定型后的纤维经过网络处理后卷绕成型，卷绕采用双胞胎式卷绕机，同时进行16头卷绕。

2.如权利要求1所述的一种细旦涤纶工业丝，其特征在于：步骤（2）中，多头纺丝中，每两个纺丝位设置两台纺丝螺杆，该纺丝螺杆的直径为100-120mm。

3.如权利要求1所述的一种细旦涤纶工业丝，其特征在于：步骤（2）中，多头纺丝中，每个纺丝位设置一台纺丝螺杆，该纺丝螺杆的直径为65-90mm，长径比为24D。

4.如权利要求1所述的一种细旦涤纶工业丝，其特征在于：步骤（2）中，计量泵前压为5～8MPa，泵后压15～20MPa；过滤精度为15～20μm；喷丝板与侧吹风之间为缓冷区，该缓冷区温度310～350℃；侧吹风风速为0.3～0.8m/s，风温20～25℃，风湿60%～70%。

5.如权利要求1所述的一种细旦涤纶工业丝，其特征在于：步骤（2中，所述的集束上油采用油嘴二道上油，油剂由规格为0.05～0.10CC的油泵均匀的输送至各个油嘴，总上油率为0.6%～1.05%。

6.如权利要求1所述的一种细旦涤纶工业丝，其特征在于：步骤（3）中，所述的两级牵伸一级松弛热定型中，第一级牵伸比为3.4～4.0，牵伸温度110～130℃；第二级牵伸比为1.5～2.5，牵伸温度220～235℃，总牵伸比5.6～6.2；松弛温度150～190℃，总松弛比0.8%～3.0%，获得高强细旦涤纶工业丝；所述的两级牵伸两级松弛热定型中，第一级牵伸比为3.4～4.0，牵伸温度110～130℃；第二级牵伸比为1.4～1.8，牵伸温度240～250℃，总牵伸比5.6～6.0；第一级松弛热定型温度240～250℃，第二级松弛热定型温度230～240℃，总松弛比7%～10%，获得低收缩细旦涤纶工业丝。

7.如权利要求1所述的一种细旦涤纶工业丝，其特征在于：步骤（4）中，网络处理的网络器压力为0.15～0.40Mpa。

8.一种用于加工上述权利要求1-7任一项所述细旦涤纶工业丝的装置，由固相增粘机构、多头纺丝机构、牵伸热定型机构和卷绕成型机构构成，其特征在于：所述的多头纺丝机构由熔体挤出部件、纺丝箱体部件和侧吹风冷却部件构成，熔体挤出部件供应含有两个或一个纺丝位，每两个纺丝位设置一台或两台纺丝螺杆，该纺丝螺杆的直径为65-120mm，长径比为24D；每个纺丝位设置一个纺丝箱体，每个箱体中设置4个行星泵和8个纺丝组件，每个行星泵含有一个熔体入口和四个熔体出口，每个纺丝组件设置有喷丝板、熔体入口、过滤器、导流块，其中，喷丝板采用分板设计，熔体入口、过滤器、导流块均设置为相互独立的两组，该两组熔体入口、过滤器、导流口共用一块喷丝板；纺丝甬道入口处设置有导丝集束器，该导丝集束器的结构由可移动式固定支架和开放式导丝环构成，导丝环外层设置有镀陶层，该镀陶层构成导丝集束器的镀陶部件；所述的牵伸热定型机构由牵伸部件和热定型部件构成，并设置有一对冷辊和五对热辊，一对冷辊设置于上油装置下方，五对热辊位于上油装置右下方，且以自下而上方式分布，五对热辊分别用于牵伸和热定型；所述的卷绕成型机构的卷绕头采用大卡盘轴，由驱动电机、芯轴、卡盘、阻尼块、轴承、自动换筒机构构成，其中的卡盘直径为125mm。

9.如权利要求8所述的一种细旦涤纶工业丝的多头加工装置，其特征在于：所述的侧吹风窗采用1+1模式，即：所述的侧吹风窗是由两个单独的860mm×1800mm的大型侧吹风窗合并组成，以保证充足的风量和均匀性。

10.如权利要求8所述的一种细旦涤纶工业丝的多头加工装置，其特征在于：所述的一对热辊与五对冷辊中，冷辊直径220mm，工作长度400mm，表面喷涂等离子体，粗糙度R_Z2.5；热辊直径250mm，工作长度420mm，表面喷涂等离子体，粗糙度R_Z10。