CN103038542A - 回转驱动器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于在底座或底盘或者机器或设备部件的另一部件上旋转驱动机器或设备部件的一个部件的装置(1)，所述底座或底盘例如是重型车辆的底座或底盘，所述机器或设备部件例如是吊车、升降工作台、跟踪光电组件或定日镜或用于在太阳能热电站环境内跟踪反光镜的类似装备等，所述装置（1）包括具有壳体（2）的涡轮机构，该壳体（2）具有用于连接至机器或设备部件的一个部件、连接至底盘或连接至底座的连接表面，该涡轮机构具有可手动地或借助于驱动马达旋转的蜗杆，并具有可旋转地安装在壳体中的涡轮（4），其中，在设置成与蜗杆（3）啮合的涡轮的轮齿的两侧上分别设置至少一个滚动接触轴承，并且该涡轮具有用于连接至机器或设备部件的一个部件、连接至底盘或连接至底座的连接表面；根据本发明壳体（2）与涡轮（4）均一体地形成，其中，壳体（2）的最小内径大于涡轮（4）的最大外径。

Description

回转驱动器
技术领域
本发明涉及一种所谓的回转驱动器，所述回转驱动器是如下的装置，该装置用于在底座或底盘上或者相对于机器或设备的另一部件旋转驱动机器或设备的一个部件，所述底座或底盘例如是重型车辆的底座或底盘，所述机器或设备例如是吊车、升降工作台、跟踪光电组件或定日镜或用于在太阳能热电站环境内跟踪反光镜的类似装备等，所述装置包括具有壳体的涡轮机构，该壳体具有用于连接至机器或设备的一个部件、连接至底盘或连接至底座的连接表面，该涡轮机构具有可手动地或借助于驱动马达旋转的蜗杆并具有可旋转地安装在壳体中的涡轮，其中，在设置成与蜗杆啮合的涡轮的轮齿的两侧的每侧上设置至少一个滚动接触轴承，并且该涡轮包括用于连接至机器或设备的一个部件、连接至底盘或连接至底座的连接表面。
背景技术
一方面，通常的回转装置的壳体借助于滚动接触轴承用于涡轮和蜗杆的支承；另一方面，所述壳体应尽可能完全地包围涡轮和蜗杆的轮齿区域，并且从而将防止例如污垢及其它颗粒的侵入。为此，已知的壳体例如包括具有呈“D”的形状的覆盖区的基部，由此，蜗杆与“D”的割线平行地延伸。通过这样的基部的侧向表面的横截面同样具有“D”状形状；因此，在蜗杆和涡轮的安装之后，盖配合并拧至基部。尽管凹部设置在基部和盖两者处，通过此该凹部蜗轮是可接近的，以安装至机器或设备的部件的部分处，然而这样的凹部对于涡轮的轮齿的检查来说不够大。因此，在检查涡轮的轮齿时，首先必须拆卸盖，只要涡轮连接至机器或设备的连接部件，由于相互的穿插这是不可能的。
发明内容
根据所描述的现有技术的缺点，启发本发明的问题导致了对用于相对于机器或设备的另一部件、底座、底盘等旋转驱动机器或设备的第一部件的一般性的改善，使得例如为了涡轮的轮齿检查的目的，能尽可能不费力地进行壳体的拆卸。
以如下方式实现该问题的解决方案：壳体的至少与回转驱动器的回转轴线同心的区域一体地形成，其中，壳体的最小内径大于涡轮的最大外径。
该措施旨在完全避免盖，使得壳体的拆卸不需要事先拆除盖。替代地，可能在事先拆除(接触辊)轴承的部件的之后，能够相对于根据本发明的回转驱动器的回转轴线在轴向方向上拉开两个部件——在一方面的壳体和在另一方面的涡轮。
已证明有利的是，涡轮包括中央凹部。通过这样的凹部，能减小根据本发明的装置的质量，并从而同样减小所述装置的重量。
当中央凹部完全穿过涡轮时，在内置状态下，电缆或其它导管能在那里从底座、底盘等馈通至设备的回转部件。
蜗轮可被制成铸造部件，由此可整合至少一个用于接纳(每个)涡轮的侧向突起，该装置被结合地形成。可利用较少的材料投入和努力、作为铸造部件制成这样的复杂形状。
在本发明的范围内，涡轮中的中央凹部的内表面顺着锥形路线。这样的形状有助于铸造坯料的脱模。
优选地，涡轮的用于滚动元件的滚道被从与涡轮的轮齿相同的基体中制造。因此，能进一步简化制造过程。
涡轮的轮齿可适合于蜗杆的横截面。这尤其在所谓的球形涡轮时情况是这样的，所述所谓的球形涡轮的齿形基准面对应于球形，也就是说对应于通过围绕轴线的圆的弧的旋转产生的表面，与圆本身的产生的弧相比，所述轴线位于相同的平面内。
本发明还规定涡轮在啮合区域中的最小横截面面积小于所述涡轮的连接表面。这样的布置在球形轮齿的情况下显得特别，如果球形轮齿被机械加工成深入到涡轮的圆周端面中的话，并且这样的布置具有以下优点：在到机器或设备的部件的最稳固的连接的情况下，仅存在对最小空间的要求。
另一方面，由于平的表面可以最高的精度生产，从而提供具有高的摩擦系数的特别紧密的接触，所以涡轮和/或壳体的连接表面应是平面的。
涡轮和壳体的连接表面应位于彼此平行的平面中，使得两者能以同样的方式被轴承的旋转轴线矩形地穿透。
为了生产到要连接的机器或设备的一个部件或者底座或底盘的稳定的接头，本发明在涡轮和/或壳体的连接表面中设置环形分布的固定元件。在一个、两个或所有的连接表面处的固定元件能形成为通孔或形成为螺纹盲孔。因此，如果这样的盲孔的底部位于一排辊元件的高度，则在大多数情况下，在根据本发明的回转驱动器的最低设计高度与所述回转驱动器的最大机械稳定性之间找到最佳平衡。
此外，本发明的特征在于以双角滚动接触轴承的方式、优选地以双角接触球轴承的方式布置的两个角滚动接触轴承，尤其地两个角接触球轴承。优选地，这两个滚动接触轴承彼此撑靠，使得即使在变化的轴向载荷的情况下，在涡轮与壳体之间也不出现相对运动。
滚动接触轴承的滚道应被硬化，尤其地被表面硬化。因此，推荐感应硬化，但还推荐火焰硬化等。因此，本发明优选逐渐硬化或无滑移硬化。甚至可能有氮化以及这样的处理的组合。
根据本发明，辊元件或球由保持架或者由多个保持架部分保持在等距离的位置处。因此，保持架或保持架部分可包括二维的梳状结构，由此两个滚动接触轴承的梳的齿的自由端被面对面地定向。这样的保持架随后能经由轴承间隙插入，并且能在无需拆卸根据本发明的轴承或回转驱动器的情况下以同样的方式被拆除。为了这样的保持架或这样的保持架部分不能疏忽地松开，这样的保持架或这样的保持架部分的梳的齿可包括凹口，所述凹口包围超出其赤道的辊元件并且真正地搭扣到辊元件上，以便以后来的紧配合保持在那里。
根据本发明的另一构造规则规定的是，在装配状态下，涡轮的外表面与壳体的内表面之间的空隙的最小宽度Wmin等于或大于辊元件的直径D的值的一半：Wmin≥D/2。因此，实现的是，在辊元件的插入之前，涡轮能相对于壳体偏心地移位、即移位至少D/2的量。因此，在周向区域处，间隙打开至最大值Wmax≥D，并且在该位置处，辊元件因此能随后在不需要用于所述辊元件自身的插口的情况下插入滚道。
为了以耐用的方式润滑滚动接触轴承以及在间隙的中空空间内的轮齿，壳体与涡轮之间的间隙应在滚动接触轴承的两个端面处被密封。
因此，至少一个这样的密封件能被设计成轴封环，尤其地设计成径向轴封环。这具有的优点是，在无需大量的努力的情况下，如果需要，则随后能安装和拆卸所述轴封环。
为了增强密封效果，至少一个密封件能包括借助于周向张力线而紧密地压靠有关的密封件推力面的密封唇。这样的张力线能显著改善密封唇的压紧效果，使得在某些情况下可使用和油一样的液体润滑剂。
已成功证明的是，将壳体制成铸造部件，使得例如用于接纳蜗杆的在壳体处的侧向突起能在单一的工作步骤中制成。
为了这样的铸造部件较容易的脱模，人们能将锥形形状赋予围绕涡轮的壳体部分的外侧向表面，所述外侧向表面能够在连接表面的区域中具有附接的加强肋和/或具有周向凸缘。
在本发明的范围内，在侧向的壳体突起内，蜗杆借助于滚动接触轴承，例如借助于辊轴承和/或借助于球轴承枢转。
本发明提供调整或最小化在涡轮与蜗杆之间的齿侧面余隙的可能性。此外，应抵消早期磨损，否则该早期磨损将由齿或相应地互相啮合的螺纹区域的重复冲突所引起。
这样的齿侧面余隙的最小化能通过蜗杆和/或蜗杆螺纹的在它们纵向方向上改变的几何形状实现。例如，蜗杆可具有稍微锥形或圆锥形的基本形状，使得蜗杆的螺纹啮合区域根据蜗杆在其纵向方向上的移位而差不多延伸到深入到涡轮的齿间隙中。
在进一步追踪该想法中，本发明得到一种布置，由此蜗杆螺纹的侧面之间的距离沿着蜗杆的纵向方向、尤其地根据双重蜗杆螺纹而改变。由于稍有不同的螺纹导程，齿宽或相应的蜗杆的螺纹的隆起的宽度沿着蜗杆纵向方向改变。由于齿轮的啮合部件之间的距离不改变并因此无需担心夹紧，所以与先前描述的蜗杆的锥形形状相比，这样的布置具有改善的特性。
最后，与本发明的教导相对应，蜗杆的位置在其纵向方向上可变。这可能以如下方式发生，即，仅在壳体处的蜗杆突起的开口端面处调节蜗杆的位置，同时在蜗杆的相对端处，在无轴向有效分力的情况下，仅设置纯径向支承。相反，在蜗杆的从动端处，即蜗杆离开壳体的位置处，以单排或多排角滚动接触轴承的形式，优选地以双角滚动接触轴承的形状，尤其地以双角接触球轴承的形状提供组合的径向和轴向支承。在壳体的安装组件与壳体本身之间，能设置一个或更多个垫圈或间隔环，用于改变蜗杆在其纵向方向上的位置。这能够通过工作人员初始地经由试验来确定蜗杆的用于无余隙的齿轮组合的最佳位置，然后选择和安装合适的间隔环，而第一次在制造时完成。之后，能在每次维修或检查间隔之后重复该程序。
附图说明
根据本发明的优选实施例的以下说明以及根据附图，基于本发明的另外的特征、细节、优点和效果将变得显而易见。因此：
图1示出根据本发明的回转驱动器的平面图；
图2示出图1的侧视图；
图3示出沿着图2的线Ⅲ-Ⅲ横向通过回转驱动器的横截面视图；
图4示出沿着线Ⅳ-Ⅳ通过图1的横截面视图；
图5以放大图示出图4的细节V；并且
图6以与图5的图示对应的图示示出图4的细节Ⅵ。
具体实施方式
根据本发明的用于相对于设备的另一部件或底座或底盘旋转驱动机器或设备的一个部件的装置1示出了一种特别简单的结构，即壳体2，其中蜗杆3与涡轮4以可旋转的方式枢转。
根据图1的壳体2的平面图示出了所述壳体2的两个主要部分，即，与旋转驱动装置1的回转轴线5同心的容纳涡轮4的第一环形壳体部分6，以及用于容纳蜗杆3的第二笔直延伸的壳体部分7。
图4中的横截面视图指示了环形壳体部分6的结构：所述环形壳体部分6具有在其下侧处基本上无基部或封闭板并且在上侧处无盖的套筒状几何形状。作为纯粹圆柱几何形状的畸变，在外侧向表面8处可识别一些与回转轴线平行的加强肋9，所述加强肋9在横截面中从上轴承的端面10向下轴承的端面11径向稍微变宽，并终止于环绕的凸缘状延伸部12中的下轴承的端面11处。由于这些加强肋，所以能使壳体的实际环形侧向表面6的厚度最小化。
和图2中可见到的一样，环形壳体部分6的优选地具有环绕的凸缘状延伸部12的端面用作平面的连接表面13，设备或机器的一个部件、底座、底盘等可连接至所述平面的连接表面13。以与旋转驱动装置1的回转轴线5平行的环形分布方式结合到该连接表面13中的多个孔、尤其地螺纹盲孔14用于连接设备的这样的部件等。为了接纳这些盲孔14，与环绕的凸缘状延伸部12的回转轴线5平行的尺寸比盲孔14的深度大，例如为1.5倍大或更大。
涡轮4包括与回转轴线5同心的中央凹部15，并因此同样具有套筒状几何形状，所述套筒状几何形状在其内侧向表面16或外侧向表面17中没有基本上径向的隆起或凹口。内侧向表面16是稍微锥形的，这有助于作为铸造部件的涡轮的制造以及从而尤其地有助于所述涡轮的脱模能力。因此，在安装状态下，中央凹部15的锥形区域优选地在轴向方向上-这意味着在轴承的相对端面处-面对环形壳体部分6的凸缘状延伸部12，并示出了用作设备的部件等的连接表面18的平面端面。该连接表面18包括围绕回转轴线5环形分布的多个孔，尤其地与回转轴线5平行的螺纹盲孔19。优选地，在涡轮4内的盲孔19的深度近似与环形壳体部分6内的盲孔14的深度对应。
涡轮4具有几乎与壳体2相同的轴向延伸部，但所述涡轮4在轴向方向上相对于所述壳体2稍微移位，使得有关的连接表面13、18总是在相应的其它元件-相应的涡轮4或连接表面13、18-的端面上稍微突出，使得在与设备的部件等的平面连接表面连接的情况下，不可能有可相对旋转部件4、2的刮擦。
一方面，在环形壳体部分6的内侧20与涡轮4的外侧面17之间，存在间隙21，使得这些部件能相对于彼此旋转。
两个滚动接触轴承22、23布置在间隙21内，用于环形壳体部分6内的涡轮4的可旋转的支承，所述两个滚动接触轴承22、23中的一个靠近轴承的上端面10定位，同时另一个位于下端面11的区域中。
在图5、6中，以突出的方式图示了滚动接触轴承22、23，以便以更好的方式示出内部结构。由于两个滚动接触轴承22、23具有基本上相同的结构，所以它们在下文中被共同地描述：
在两种情况下都涉及球轴承，也就是说滚动接触轴承22、23，滚动接触轴承22、23带有具有直径D的球形滚动元件24。两个滚动接触轴承22、23为角滚动接触轴承，或者分别为具有20°或者更大的、例如近似45°的支撑角|α|的绝对值的角接触球轴承。两个角接触球轴承的支撑角α彼此相反，这表示一方面为正的，并且另一方面为负的，优选地±α，使得一个轴承22可吸收轴向压紧力，另一轴承23能吸收轴向张力。此外，两个角接触球轴承22、23彼此预压靠，使得没有在轴向方向上的余隙，在载荷于轴向拉伸与轴向压紧之间变化的情况下，在涡轮4与壳体2之间没有相对运动。
轴承22、23的特性是滚道25、26被直接机械加工到、尤其地切割到有关的元件——壳体2或涡轮4——的(铸造)基体中。此外，滚道25、26优选地被表面硬化，以便能够在无可识别的磨损标志的情况下尽可能长时期地维持相当大的载荷，类如被球形滚动元件24频繁超越的载荷。
和从图4显而易见的一样，间隙21的宽度W可在轴向方向上改变。然而，沿着整个间隙21的最小间隙宽度Wmin至少近似或大于滚动元件24的直径D的一半：
WminD/2.
因此，确保了只要滚动元件24尚未位于间隙21内，壳体2内的涡轮3就能移位至少d/2。通过这样的移位，间隙21在一侧打开：W≥D/2+D/2=D，同时在位于直径上相对的区域处闭合：W=D/2-D/2=0。此时，滚动元件24可在间隙21的最大打开位置处插入滚道25、26的区域。在这发生之后，滚动元件24沿着圆周方向分布，直到最终所述滚动元件24驻留在等距离的位置处，由此涡轮4返回至与环形壳体部分6同心的位置。在这些等距离的位置处，滚动元件24最终被保持架27或者被每个滚动接触轴承22、23的多个保持架部分保持。优选地，保持架27具有梳状结构，所述梳状结构具有向后的桥接部或背部28，并且具有以梳的齿的形式在公共面内彼此几乎平行地从所述向后的桥接部或背部28突出的腹板29。
然而，由于上述插入程序，所以每个轴承22、23的滚动元件24的数量Z基本上小于理论上的最大值Z=U/D，其中节圆周长为U，即Z≤0.8*U/D，尤其地Z≤0.6*U/D。在Z=1/2*U/D时，两个相邻的滚动元件在它们直径的大小D：a=D时具有距离a。为此，保持架27的腹板29在保持架背部28的纵向方向上具有相对大的延伸部。其间，人们能发现用于接纳滚动元件24的凹口，所述凹口顺着与有关的滚动元件24的中心相关的圆曲线、优选地沿着超过180°的中心角。在这样的几何形状处，腹板24必须能够在插到预定位的滚动元件24上期间在平面内变形。为便于此，还规定的是，在分别用于接纳滚动元件的两个相邻的凹部之间，保持架27的腹板29具有至少一个狭缝，这给予保持架27提高的灵活度。
两个轴承22、23可用油脂以及用油润滑，由此润滑剂能包含金属的或非金属的固体润滑剂，以避免磨损和卡住。间隙21在超出两个滚动接触轴承22、23的轴承装置的两个端面10、11的区域中被密封，以将润滑剂保持在间隙21内，并且同时保护所述润滑剂不受由污垢及其它颗粒侵入造成的污染。
这些密封件30同样可具有相同的结构，然而，这不是强制的。
图示的密封件30各自固定至壳体2，尤其地固定在壳体的内侧20的面对间隙21的倒角状延伸部内。为此，所述密封件30具有嵌入弹性密封材料31的芯32，所述芯32呈金属轮廓、尤其地L形横截面的形式，由此彼此几乎正交地延伸的该L轮廓32的腿使它们本身相互稳定，并同时使弹性密封材料31的后区域压靠壳体的内侧20。
此外，一个或者分别地每个密封件30配备有一个或更多个沿着涡轮4的外侧向表面17滑动的密封唇33、34。面对间隙21的主密封唇33在L形芯32的横向于间隙的方向延伸的该腿的径向内端的区域中、尤其地在芯腿的面对间隙的该侧面处位于弹性密封材料31的横截面上近似V形的延伸部35处。V形横截面的延伸部35的尖端形成密封唇33，并径向向内地指向回转轴线5。在位于进一步向外的该侧面处，V形延伸部35形成倒角，其中附加地向内预张紧密封唇33的张力线36坐落于蜗轮4的方向上。
第二外密封唇34首先用作防尘并应保持侵入的颗粒远离主密封唇33。
在两个滚动接触轴承22、23之间的涡轮4的外侧向表面17的区域中，设置具有与蜗杆3的螺纹39啮合的环绕齿圈38的外齿系统37。因此，轮齿37的区域可设计成类似于球形轮，也就是说齿轮基准面是球形的齿轮，即，其侧向表面是由在圆的平面内围绕轴线旋转的圆的弧产生的旋转体。这具有的优点是，齿38的更大的部分与蜗杆3接触；由于扩大的接触面积，所以能传递较大的力或相应地较大的扭矩。然而，在某些情况下，可使用具有直齿的正齿轮，如果能够由所述正齿轮传递的力或相应的扭矩足够的话。
优选地，与其啮合的蜗杆3形成为圆柱状蜗杆。然而，还能够使用其螺纹基准面为球形的滴漏形蜗杆。
此外，蜗杆3可设置有单一轮齿，由此螺距的两个侧面，也就是说关于蜗杆3的纵向方向向前和向后的侧面，具有相同的模数或者相应地具有相同的节距，使得螺纹的横截面几何形状不沿着其延伸部改变。
这样的几何形状制造简单；然而，因而常常存在无法补偿或调节齿侧面之间的余隙的可能性。相反，本发明提供的是，涡轮的齿侧面余隙，也就是说蜗杆3与涡轮4之间的余隙是可调节的和/或再调节的。这可通过使用具有所谓的双重轮齿的蜗杆3以最雅致的方式实现。该结构的特征在于螺距的两个侧面，也就是说关于蜗杆3的纵向方向向前和向后的侧面具有稍微不同的模数或者相应地不同的节距，使得螺纹的横截面几何形状沿着其延伸部连续地改变。
因此，通过蜗杆3沿着其纵向轴线的移位，能使具有不同宽度的螺纹隆起的区域与涡轮4啮合接触，由此能精确调节齿侧面余隙。
因此，优选地，具有螺纹隆起的较窄的横截面的区域位于蜗杆3的自由端40处，也就是说蜗杆3的非从动端。这样，因此能够将蜗杆3插入圆柱壳体部分7，远到齿侧面余隙完全消失为止，只不过不会出现摩擦增大或甚至卡住。在该位置中，蜗杆3因此能被枢转。
在图3中图示的蜗杆轴承用于此目的。
蜗杆3的向前端或相应地自由端40为圆柱形的，并制成比在那里的滚动接触轴承41例如滚针轴承长。因此，蜗杆3能相对于该滚动接触轴承41在所述蜗杆3的纵向方向上移位。
蜗杆3的向后端或相应地从动端42包括在近侧变厚的区域44和与所述近侧变厚的区域44邻近的远侧渐缩的区域45之间的渐变部43。举例来说，两排滚动接触轴承46，例如双重的角接触球轴承在该区域45上滑移。在渐缩轴区域45中的环绕的凹槽或切口形凹部47内，锁环48与靠近从动侧的滚动接触轴承46的端面对准地插入，使得滚动接触轴承46被以轴向上不可重定位的方式固定到蜗杆轴3上。
单排或多排滚动接触轴承46的外环被结合在套筒49内，并且被以类似的轴向上不可重定位的方式固定在套筒49中。例如，为此，套筒49在其内端处包括向内突出的轴环50，同时环绕的凹部51与靠近从动侧的该滚动接触轴承46的端面对准地设置在套筒49的内侧52处，用于第二锁环53的插入，由此滚动接触轴承46被以轴向上不可重定位的方式固定至套筒49。
该套筒49继而固定至细长壳体部分7的开口端面54，例如拧至所述开口端面54。为此，径向向外突出的轴环56可设置在套筒49的周边处或者相应地外端55处。在套筒49中，与蜗杆轴3的纵向轴向平行的固定孔环形地分布。所述固定孔各自与细长壳体部分7的端面54中的螺纹盲孔58对准，并用于使固定螺钉59穿过。通过将不同厚度的间隔环60插在套筒49的轴环56与细长壳体部分7的端面54之间，能改变套筒49的轴向位置并且从而也能改变蜗杆轴3的位置。
其中螺纹的两个侧面包括稍微不同的模数或相应地不同节距的双重蜗杆3的上述使用导致具有不同的节距角的两个齿侧面，使得在螺纹的隆起之间的厚度或相应地凹部沿着蜗杆的齿形区域连续地改变。另一方面，在涡轮4的圆周处的齿之间的厚度和凹部保持恒定。在涡轮4处，蜗杆3的不同模数导致不同的节圆直径并且又导致在向前和向后的侧面处的不同的侧面形状。
以这种方式，在不显著改变轮齿37的啮合关系的情况下，齿侧面余隙能调节至任何便利的值并且可在任何时候灵敏地并且无限可变地再调节。类似的效果通过蜗杆3实现，所述蜗杆3的基准面被切割成稍微锥形的。
由于蜗杆轴的可轴向调节的轴承，于是甚至当回转驱动器1固定不动地安装在设备内时，也能再调节蜗杆的旋转余隙。再调节通过可移位的套筒49实现，所述可移位的套筒49经由间隔环固定；能根据间隔环或相应的设立盘的高度，改变蜗杆3的位置。
此外，为了控制目的，蜗杆3可沿着其纵向轴线从壳体2被拆除和/或可被替换。
典型地，壳体2和/或涡轮4由可硬化的铸造材料例如GGG-50组成。
还可以多种方式改进本发明：
例如，单排或多排球或辊轴承能设置用于使涡轮4枢转，优选地作为双排四点轴承或者作为有角度的球轴承；即使在作为辊轴承的实施例时，辊元件能够通过间隙21插入。
在多排滚道系统处，涡轮37的轮齿无须位于轴承滚道22、23之间，而是还能位于所述轴承滚道22、23的一侧处。
在要传递重载荷的情况下，可经由壳体2中或涡轮4中的填充孔填充滚道系统，使得可实现大量的辊元件。填充孔然后由塞子封闭并由销等固定。这样，可插入具有较高的静载荷和动载荷容量的辊元件。辊元件于是经由合适的保持架或通过中间工件保持在窄的距离处。
为了提高载荷容量，轴承滚道25、26的表面经受热处理，类似感应硬化或表面硬化。
此外，滚道25、26可形成在铺设到有关的凹槽或凹部中的优选地被硬化的环形部分处。借助于具有有关直径的辊元件的选择实现滚道系统内的余隙或相应地预张紧的调整，由此在多排系统处，不同尺寸的辊元件可用于不同排的辊元件。
涡轮4在其圆周处承载涡轮轮齿37，所述涡轮轮齿37在直径上可稍大，如涡轮4的剩余区域的外径。然而，甚至轮齿的隆起区域也总是必须等于或小于壳体2的内径。
为控制目的，可提供能够拧至与马达连接面54相对的壳体2的盖。在那里，可安装测量装置，用于蜗杆3的上文的旋转的数据获取。此外，为了位置的确定，能够使用扫过壳体2的涡轮4的齿或使用附接至所述齿的其它标记。这能例如借助于壳体2中的孔以感应方式实现，其中能布置感应式接近开关。在这样的情况下，一个或更多个附加标志或特殊标记的齿能用于零点基准位置的确定。
附图标记：
1：装置
2：壳体
3：蜗杆
4：涡轮
5：回转轴线
6：壳体区域
7：壳体区域
8：侧向表面
9：加强肋
10：轴承的端面
11：轴承的端面
12：凸缘状延伸部
13：连接表面
14：盲孔
15：凹部
16：侧向表面
17：侧向表面
18：连接表面
19：盲孔
20：内表面
21：间隙
22：滚动接触轴承
23：滚动接触轴承
24：辊元件
25：滚道
26：滚道
27：保持架
28：背部
29：腹板
30：密封件
31：密封材料
32：芯
33：密封唇
34：密封唇
35：突起
36：张力线
37：外齿
38：齿
39：螺纹
40：自由端
41：滚动接触轴承
42：从动端
43：递增部
44：变厚区域
45：渐缩区域
46：滚动接触轴承
47：凹部
48：锁环
49：套筒
50：轴环
51：凹部
52：内表面
53：锁环
54：端面
55：端部
56：轴环
57：固定孔
58：盲孔
59：固定螺钉
60：间隔环

Claims (25)

1.用于相对于支撑底座或者底盘或者相对于机器或设备的另一部件旋转驱动机器或设备的一个部件的装置(1)，所述支撑底座或者底盘例如是重型车辆的支撑底座或者底盘，所述机器或设备例如是吊车、升降工作台、跟踪光电组件或定日镜或用于在太阳能热电站环境内跟踪反光镜的类似装备等，所述装置(1)包括涡轮机构，所述涡轮机构具有壳体(2)，所述壳体(2)具有用于连接至机器或设备的一个部件、连接至底盘或者连接至底座的连接表面，所述涡轮机构具有能手动地或者借助于驱动马达旋转的蜗杆(3)，并且所述涡轮机构具有可旋转地安装在所述壳体(2)中的涡轮(4)，其中在设置成与所述蜗杆(3)啮合的所述涡轮(4)的轮齿的两侧中的每侧上设置有至少一个滚动接触轴承，并且所述涡轮(4)包括用于连接至机器或设备的一个部件、连接至底盘或者连接至底座的连接表面，其能经由所述壳体(2)的中央开口接近，其特征在于，所述壳体(2)的至少与所述回转驱动器(1)的回转轴线同心的区域一体地形成，其中，所述壳体(2)的最小内径大于所述涡轮(4)的最大外径。
2.根据权利要求1所述的装置(1)，其特征在于，所述壳体(2)和/或所述蜗轮(4)被制成为铸造部件。
3.根据权利要求1或2所述的装置(1)，其特征在于，所述涡轮(4)包括中央凹部(15)，其中，所述中央凹部(15)优选地完全穿过所述涡轮(4)。
4.根据权利要求3所述的装置(1)，其特征在于，所述涡轮(4)中的所述中央凹部(15)的内表面(16)遵循锥形路线。
5.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，所述涡轮(4)的用于滚动元件(24)的滚道(25、26)从与所述涡轮(4)的轮齿(37)相同的基体中制造而成。
6.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，所述涡轮(4)的轮齿(37)适合于所述蜗杆(3)的横截面，特别地通过根据滴漏形轮齿的成形来适合于所述蜗杆(3)的横截面。
7.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，所述涡轮(4)在啮合区域中的最小横截面面积小于所述涡轮(4)的连接表面(18)。
8.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，所述壳体(2)和/或所述涡轮(4)的连接表面(13、18)是平面的，由此优选地所述壳体(2)和所述涡轮(4)的所述连接表面(13、18)位于彼此平行的平面中。
9.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，在所述壳体(2)和/或所述涡轮(4)的连接表面(13、18)处，环形分布的固定元件被设置成用于固定至机器或设备的一个部件、固定至底座或者固定至底盘。
10.根据权利要求9所述的装置(1)，其特征在于，在一个、两个或所有的连接表面(13、18)处的所述固定元件被成形为通孔或成形为螺纹盲孔(14、19)。
11.根据权利要求10所述的装置(1)，其特征在于，盲孔(14、19)的底部位于一排辊元件(24)的高度处。
12.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于两个角滚动接触轴承(22、23)，特别地两个角接触球轴承，所述轴承以双角滚动接触轴承的方式、优选地以双角接触球轴承的方式布置。
13.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，所述辊轴承(22、23)的滚道(25、26)被硬化，特别地被表面硬化。
14.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，所述辊元件(24)或球分别由保持架(27)或者由多个保持架部分保持在等距离的位置处。
15.根据权利要求14所述的装置(1)，其特征在于，所述保持架(27)或所述保持架部分包括二维的梳状结构，由此两个滚动接触轴承(22、23)的梳齿(29)的自由端被面对面地定向。
16.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，在所述涡轮(4)的径向外端面与所述壳体(2、6)的内表面(20)之间的空隙(21)的最小宽度（Wmin）等于或大于辊元件(24)的直径(D)的值的一半。
17.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，所述壳体(2、6)与所述涡轮(4)之间的间隙(21)在所述滚动接触轴承的两个端面(10、11)处被密封。
18.根据权利要求17所述的装置(1)，其特征在于，至少一个密封件(30)被设计成径向轴封。
19.根据权利要求17或18所述的装置(1)，其特征在于，至少一个密封件(30)包括密封唇(33)，所述密封唇(33)借助于周向张力线(36)而被压靠到有关的推力面上。
20.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，围绕所述涡轮(4)的壳体部分(6)的外侧向表面(8)遵循锥形路线，所述外侧向表面(8)优选地在连接表面（13）的区域中可能具有附接的加强肋(9)和/或具有周向凸缘状的延伸部(12)。
21.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，侧向突起(7)被设置在所述壳体(2、6)处，用于接纳所述蜗杆(3)。
22.根据权利要求21所述的装置(1)，其特征在于，所述蜗杆(3)借助于滚动接触轴承(41、46)在所述侧向壳体突起(7)内枢转。
23.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，所述蜗杆(3)在所述侧向壳体突起(7)内的位置能够在所述蜗杆(3)的纵向方向上改变。
24.根据前述权利要求中的一项所述的装置(1)，其特征在于，所述蜗杆(3)和/或所述蜗杆螺纹的几何形状在所述蜗杆(3)的纵向方向上改变。
25.根据权利要求24所述的装置(1)，其特征在于，在所述蜗杆螺纹的侧面之间的距离沿着所述蜗杆(3)的纵向方向改变。
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