CN103029642B

CN103029642B - 车辆用内装材料

Info

Publication number: CN103029642B
Application number: CN201110445595.8A
Authority: CN
Inventors: 八木三郎; 伊藤担; 中西孝幸; 萨尼卡希蒂; 苏吉安托; 阿吉斯阿里亚维巴瓦; 伊拉万瓦卢约维博沃; 罗将虎
Original assignee: BOLEYN DOURATEN SERVICE Co Ltd; INDONESIA XINGLONG NONWOVEN CO Ltd; STARLIGHT DAIHATSU MOTOR CO Ltd; Daihatsu Motor Co Ltd
Current assignee: BOLEYN DOURATEN SERVICE Co Ltd; INDONESIA XINGLONG NONWOVEN CO Ltd; STARLIGHT DAIHATSU MOTOR CO Ltd; Daihatsu Motor Co Ltd
Priority date: 2011-10-04
Filing date: 2011-12-28
Publication date: 2016-01-20
Anticipated expiration: 2031-12-28
Also published as: JP2013079011A; MY162870A; JP5726703B2; CN103029642A

Abstract

车辆用内装材料，其具备包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布。该纺粘型无纺布形成从其表面向里面洼下的多个凹部，该凹部中的纺粘型无纺布的厚度相对于凹部的深度之比为0.2以下。

Description

车辆用内装材料

技术领域

本发明涉及车辆用内装材料，更具体地说，涉及设置于汽车车室顶棚面等的顶棚材料等车辆用内装材料。

背景技术

一直以来，对于汽车车室顶棚面，为了确保隔热性、吸音性、装饰性等，设置顶棚材料。顶棚材料具体地说具备例如含有软质聚氨酯发泡体等的基材以及层积于该基材的表面、具体地说车室内侧表面的无纺布。

作为顶棚材料，要求车室内侧表面(即无纺布侧)的手感和耐磨耗性以及透湿防水性等，作为能够形成这样的顶棚材料的无纺布，提出了例如以纤维径为1～50微米、单位面积重量为5～200g/m²的聚酯系长纤维为主体的无纺网，经过轧纹整理而成的无纺布，更具体地说具备通过该轧纹整理不连续的轧纹压制部的面积率为3～70％、轧纹深度为0.2mm以上、100％伸长后的残余变形率不足50％的伸缩性无纺布，以及在该无纺布上层叠的聚酯膜的伸缩性复合无纺布(参见例如特开2003-171861号公报)。

发明内容

然而，虽然上述的无纺布耐磨耗性出色，抑制了磨耗导致的表面的起毛，但是在用于顶棚材料的情况下，存在该耐磨耗性尚不充分、不能充分抑制磨耗导致的起毛的缺点。

于是，本发明的目的在于提供具备更加出色的耐磨耗性、能够抑制起毛的车辆用内装材料。

本发明的车辆用内装材料具备包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布，其特征在于，所述纺粘型无纺布形成从其表面向里面洼下的多个凹部，所述凹部中的所述纺粘型无纺布的厚度相对于所述凹部的深度之比为0.2以下。

此外，对于本发明的车辆用内装材料，合适的是所述凹部中的所述纺粘型无纺布的厚度为90μm以下。

此外，对于本发明的车辆用内装材料，合适的是所述凹部的中央部和与所述凹部毗邻的凹部的中央部的间隔为1～2mm。

此外，对于本发明的车辆用内装材料，合适的是所述纺粘型无纺布为表皮材料。

通过本发明的车辆用内装材料能够确保出色的耐磨耗性，能够抑制磨耗导致的表面的起毛。

附图说明

图1是示出本发明的车辆用内装材料的一种实施方案使用的纺粘型无纺布的概略构成图。

图2是示出本发明的车辆用内装材料的一种实施方案(顶棚材料)的概略构成图。

图3示出实施例1中得到的纺粘型无纺布的断面的SEM观察图像。

图4示出实施例2中得到的纺粘型无纺布的断面的SEM观察图像。

图5示出实施例3中得到的纺粘型无纺布的断面的SEM观察图像。

图6示出实施例4中得到的纺粘型无纺布的断面的SEM观察图像。

图7示出比较例1中得到的纺粘型无纺布的断面的SEM观察图像。

图8示出比较例2中得到的纺粘型无纺布的断面的SEM观察图像。

图9示出比较例3中得到的纺粘型无纺布的断面的SEM观察图像。

图10示出比较例4中得到的纺粘型无纺布的断面的SEM观察图像。

图11示出实施例1中得到的纺粘型无纺布的表面状态的SEM放大观察图像。

图12示出实施例1中得到的纺粘型无纺布的断面状态的SEM放大观察图像。

图13示出比较例1中得到的纺粘型无纺布的表面状态的SEM放大观察图像。

图14示出比较例1中得到的纺粘型无纺布的断面状态的SEM放大观察图像。

图15示出泰伯试验后的实施例1的纺粘型无纺布。

图16示出泰伯试验后的比较例1的纺粘型无纺布。

具体实施方式

本发明的车辆用内装材料具备包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布。

聚丙烯纤维为含有聚丙烯作为主成分的丝状原材料，可以由丙烯系原料树脂借助公知方法通过纺丝获得。

作为丙烯系原料树脂，列举例如丙烯的均聚物(聚丙烯树脂)、丙烯和可与丙烯共聚的单体的共聚物等。

在共聚物中，作为可与丙烯共聚的单体，列举例如α-烯烃(丙烯除外)，具体地说，列举例如乙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯、1-癸烯、3-甲基-1-丁烯、3-甲基-1-戊烯、3-乙基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-己烯等碳数为2-20的α-烯烃。

这些可与丙烯共聚的单体可以单独使用或者2种以上并用。

在使用丙烯和可与丙烯共聚的单体的共聚物的情况下，共聚物中的来自丙烯的结构单元的含量为例如95摩尔％以上，来自可与丙烯共聚的单体的结构单元的含量为例如5摩尔％以下。

这些丙烯系原料树脂可以单独使用或者2种以上并用。

此外，在丙烯系原料树脂中，在不损害本发明的效果的范围内，可以适宜地配合其它聚合物，以及防锈剂(防锈颜料)、抗氧化剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、硅烷偶联剂、环氧树脂、催化剂、涂布性改良剂、流平剂、成核剂、润滑剂、脱模剂、消泡剂、增塑剂、表面活性剂、颜料、染料、有机或无机微粒、防霉剂、阻燃剂、填充剂等添加剂。此外，添加剂的配合比例按照目的和用途适宜地设定。

而后，例如，通过将上述丙烯系原料树脂借助公知的纺丝喷嘴进行熔融挤出成形，可以得到聚丙烯纤维。

此外，在这样的方法中，纺丝喷嘴的形状和口径、熔融挤出成形的成形条件等按照使用的原料树脂的种类等适宜地设定。

聚丙烯纤维的纤度为例如0.5～7旦尼尔，优选为0.5～5旦尼尔。

此外，聚丙烯纤维的熔点为例如150～170℃。

此外，聚丙烯纤维的熔体流动速率(MFR)为例如20～80g/10分，优选为25～60g/10分。

而后，纺粘型无纺布可以通过将上述聚丙烯纤维借助纺粘法进行热压着而得到。

具体地说，首先，将上述聚丙烯纤维通过吸气装置的高速空气流等进行牵引拉伸。接着，将经过拉伸的聚丙烯纤维在根据需要使用具备摇动机构、带电装置的开纤装置等分散后，通过堆积于收集输送器上而形成片材状的长纤维网。此后，例如，使用热压着辊等将长纤维网热压着。

作为热压着条件，加热温度为例如130～175℃，优选为140～170℃，加压压力为例如30～120kN/m，优选为50～100kN/m。

由此，能够得到包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布。

此外，下面作了详细说明，如果作为热压着辊使用在表面具有凹凸的压纹机辊等，在上述热压着条件下进行热压着，则能够得到凹部5(下述)中的厚度B相对于凹部5(下述)的深度A之比(B/A)为0.2以下的纺粘型无纺布。

纺粘型无纺布(下述凹部除外的部分)的厚度为例如0.1～0.8mm，优选为0.3～0.6mm。

如果纺粘型无纺布的厚度在上述范围内，能够确保出色的外观。

此外，纺粘型无纺布的单位面积重量为例如5～200g/m²，优选为30～150g/m²。

如果纺粘型无纺布的单位面积重量在上述范围内，能够确保出色的强度。

图1是示出本发明的车辆用内装材料的一种实施方案使用的纺粘型无纺布的示意图。

在本发明中，如图1所示，纺粘型无纺布3形成了从其表面向里面洼下的多个凹部5。

虽然没有详细地图示，凹部5例如互相以给定间隔隔开地分布于纺粘型无纺布3的整个表面，作为给定的点图形，形成各个平面视大致圆形。

作为在纺粘型无纺布3上形成这样的凹部5的方法，不受特别的限制，可以列举例如在上述纺粘法的热压着时，通过使用表面具有凹凸的压纹机辊作为热压着辊，在制造纺粘型无纺布3的同时形成凹部5的方法，以及例如在制造了未形成凹部5的纺粘型无纺布3之后，通过借助公知方法对该表面进行轧纹整理而形成凹部5的方法等。优选地，使用压纹机辊作为热压着辊，在制造纺粘型无纺布3的同时形成凹部5。

凹部5的深度(凹部的表面和凸部的表面之间的长度)A不受特别的限制，为例如300μm以上，优选为400μm以上，更优选为440μm以上，通常为900μm以下。

此外，这样的纺粘型无纺布3的凹部5中的厚度(凹部的表面和里面之间的长度)B为例如97μm以下，优选为90μm以下，通常为50μm以上。

如果凹部5中的纺粘型无纺布3的厚度B在上述范围内，能够确保更出色的耐磨耗性，能够进一步抑制磨耗导致的表面的起毛。

而凹部5中的纺粘型无纺布3的厚度B相对于凹部5的深度A之比(B/A)为0.2以下，优选为0.19以下，通常为0.12以上。

如果凹部5中的纺粘型无纺布3的厚度B相对于凹部5的深度A之比(B/A)在上述范围内，能够确保出色的耐磨耗性，能够抑制磨耗导致的表面的起毛。

此外，凹部5的中央部(中心点)和与该凹部5毗邻的凹部5的中央部(中心点)的间隔C为例如0.5～4mm，优选为1～2mm。

如果凹部5的中央部(中心点)和与该凹部5毗邻的凹部5的中央部(中心点)的间隔C在上述范围内，能够进一步抑制对于磨耗的表面起毛。

于是，车辆用内装材料可以具备这样的纺粘型无纺布3，可以采用公知的构造。

图2是示出本发明的车辆用内装材料的一种实施方案(顶棚材料)的示意图。

在图2中，顶棚材料1具备基材2以及层积于基材2的作为表皮材料的纺粘型无纺布3。

基材2具备发泡体层4。发泡体层4不受特别的限制，由例如聚氨酯发泡体、聚苯醚发泡体、聚苯乙烯发泡体等公知发泡体形成。发泡体层4的厚度为例如1～20mm，优选为3～10mm。

此外，虽然图中没有示出，基材2根据需要也可以在发泡体层4的表面和/或里面具备表层，例如防音片材、消臭片材等。

此外，将纺粘型无纺布3层积于基材2一侧的面上，具体地说，在将顶棚材料1用于规定的空间(例如汽车的车室等)中时层积于面临该空间内的一侧的表面上。纺粘型无纺布3的厚度如上所述为例如0.1～0.8mm，优选为0.3～0.6mm。

作为在这样的基材2上层积纺粘型无纺布3的方法，不受特别的限制，可以例如通过公知的粘合剂使纺粘型无纺布3贴着于基材2的表面。

这样得到的顶棚材料1由于在其表面具备包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布3，能够确保出色的防污性，并且能够抑制气味和发粘。

于是，通过这样的顶棚材料1，能够确保出色的耐磨耗性，能够抑制磨耗导致的表面的起毛。

此外，虽然在上述说明中将凹部5形成平面视大致圆形，但是作为凹部5的形状不受特别的限制，可以为例如正圆形、椭圆形、水滴形(滴状)等各种形状。

此外，虽然上述说明例举了作为车辆用内装材料的顶棚材料，但是，作为本发明的车辆用内装材料，不限于顶棚材料，例如合适地作为门内饰和柱装饰物等内装材料。

实施例

下面，基于实施例和比较例对本发明进行说明，但是本发明不受限于下述的实施例。

(实施例1)

使用熔点为163℃、MFR为36g/10分的聚丙烯树脂，通过以加热温度155℃、轧点压力50kN/m进行成形，得到包含聚丙烯纤维的单位面积重量为100g/m²的纺粘型无纺布。

通过扫描电子显微镜(SEM)确认得到的纺粘型无纺布的断面，其凹部的深度(图1中的深度A)为451μm，凹部中的厚度(图1中的厚度B)为85.65μm，凹部中的纺粘型无纺布的厚度相对于凹部的深度之比(B/A)为0.19。此外，凹部的中央部和与凹部毗邻的凹部的中央部的间隔(图1中的C)为1.5mm。得到的SEM观察图像示于图3中。

(实施例2)

除了轧点压力为55kN/m以外，通过与实施例1相同的方法得到包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布。

通过扫描电子显微镜(SEM)确认得到的纺粘型无纺布的断面，其凹部的深度(图1中的深度A)为459μm，凹部中的厚度(图1中的厚度B)为82.64μm，凹部中的纺粘型无纺布的厚度相对于凹部的深度之比(B/A)为0.18。此外，凹部的中央部和与凹部毗邻的凹部的中央部的间隔(图1中的C)为1.5mm。得到的SEM观察图像示于图4中。

(实施例3)

除了加热温度为165℃、轧点压力为65kN/m以外，通过与实施例1相同的方法得到包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布。

通过扫描电子显微镜(SEM)确认得到的纺粘型无纺布的断面，其凹部的深度(图1中的深度A)为458μm，凹部中的厚度(图1中的厚度B)为64.11μm，凹部中的纺粘型无纺布的厚度相对于凹部的深度之比(B/A)为0.14。此外，凹部的中央部和与凹部毗邻的凹部的中央部的间隔(图1中的C)为1.5mm。得到的SEM观察图像示于图5中。

(实施例4)

除了加热温度为165℃、轧点压力为55kN/m以外，通过与实施例1相同的方法得到包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布。

通过扫描电子显微镜(SEM)确认得到的纺粘型无纺布的断面，其凹部的深度(图1中的深度A)为444μm，凹部中的厚度(图1中的厚度B)为66.61μm，凹部中的纺粘型无纺布的厚度相对于凹部的深度之比(B/A)为0.15。此外，凹部的中央部和与凹部毗邻的凹部的中央部的间隔(图1中的C)为1.5mm。得到的SEM观察图像示于图6中。

(比较例1)

除了加热温度为150℃、轧点压力为60kN/m以外，通过与实施例1相同的方法得到包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布。

通过扫描电子显微镜(SEM)确认得到的纺粘型无纺布的断面，其凹部的深度(图1中的深度A)为449μm，凹部中的厚度(图1中的厚度B)为98.67μm，凹部中的纺粘型无纺布的厚度相对于凹部的深度之比(B/A)为0.22。此外，凹部的中央部和与凹部毗邻的凹部的中央部的间隔(图1中的C)为1.5mm。得到的SEM观察图像示于图7中。

(比较例2)

除了加热温度为150℃、轧点压力为55kN/m以外，通过与实施例1相同的方法得到包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布。

通过扫描电子显微镜(SEM)确认得到的纺粘型无纺布的断面，其凹部的深度(图1中的深度A)为447μm，凹部中的厚度(图1中的厚度B)为107.2μm，凹部中的纺粘型无纺布的厚度相对于凹部的深度之比(B/A)为0.24。此外，凹部的中央部和与凹部毗邻的凹部的中央部的间隔(图1中的C)为1.5mm。得到的SEM观察图像示于图8中。

(比较例3)

除了加热温度为150℃以外，通过与实施例1相同的方法得到包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布。

通过扫描电子显微镜(SEM)确认得到的纺粘型无纺布的断面，其凹部的深度(图1中的深度A)为461μm，凹部中的厚度(图1中的厚度B)为110.7μm，凹部中的纺粘型无纺布的厚度相对于凹部的深度之比(B/A)为0.24。此外，凹部的中央部和与凹部毗邻的凹部的中央部的间隔(图1中的C)为1.5mm。得到的SEM观察图像示于图9中。

(比较例4)

除了加热温度为150℃、轧点压力为45kN/m以外，通过与实施例1相同的方法得到包含聚丙烯纤维的纺粘型无纺布。

通过扫描电子显微镜(SEM)确认得到的纺粘型无纺布的断面，其凹部的深度(图1中的深度A)为463μm，凹部中的厚度(图1中的厚度B)为115.7μm，凹部中的纺粘型无纺布的厚度相对于凹部的深度之比(B/A)为0.25。此外，凹部的中央部和与凹部毗邻的凹部的中央部的间隔(图1中的C)为1.5mm。得到的SEM观察图像示于图10中。

(评价)

<磨耗前外观>

实施例1中得到的纺粘型无纺布的表面状态SEM放大观察图像示于图11中，断面状态SEM放大观察图像示于图12中，此外，比较例1中得到的纺粘型无纺布的表面状态SEM放大观察图像示于图13中，断面状态SEM放大观察图像示于图14中。

其结果是，在确认实施例1中得到的纺粘型无纺布的表面状态时，发现凹部周边的黑色部分，由此能够确认压着是充分的。此外，还确认压着的纤维是多的。进一步，在确认断面状态时，确认纤维密度是高的。

另一方面，在确认比较例1中得到的纺粘型无纺布的表面状态时，发现凹部周边的白色部分，由此能够确认压着是不充分的。此外，还确认压着的纤维是少的。进一步，在确认断面状态时，确认纤维密度是低的。

<磨耗后外观>

将各实施例和比较例中得到的纺粘型无纺布在进行泰伯试验(磨耗轮：CS#10，泰伯磨耗仪(テ一バ)：S-11纸，荷重：4.9N，转数：50周)后，通过目视确认其表面状态。

其结果是，对于各实施例中得到的纺粘型无纺布，未发现起毛，确认耐磨耗性出色。另一方面，对于各比较例中得到的纺粘型无纺布，发现起毛，确认耐磨耗性差。

泰伯试验后的实施例1的纺粘型无纺布示于图15中，泰伯试验后的比较例1的纺粘型无纺布示于图16中。

另外，上述说明作为本发明的示例性实施方案提供，这只不过是示例，不能作限制性的解释。本技术领域的技术人员明了的本发明的变形例包含在下述的专利权利要求的范围内。

Claims

1.顶棚材料，其是作为车辆用内装材料的顶棚材料，其特征在于，其具备基材以及层积于所述基材的表皮材料，所述基材具备厚度1～20mm的发泡体层，所述表皮材料为包含聚丙烯纤维的厚度0.1～0.8mm纺粘型无纺布，

所述纺粘型无纺布形成从其表面向里面洼下的多个凹部，所述凹部中的所述纺粘型无纺布的厚度相对于所述凹部的深度之比为0.2以下。

2.权利要求1所述的顶棚材料，其特征在于，所述凹部中的所述纺粘型无纺布的厚度为90μm以下。

3.权利要求1所述的顶棚材料，其特征在于，所述凹部的中央部和与所述凹部毗邻的凹部的中央部的间隔为1～2mm。