CN103028717B - 一种压铸模具的两次顶出机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压铸模具的两次顶出机构，包括组成模型压铸腔的定模组件和动模组件以及型芯，动模组件的一侧设置有一级顶出装置和二级顶出装置，一级顶出装置安装有与型芯相连的一级顶出杆，二级顶出装固定安装有与压铸件底面顶触配合的二级顶出杆，二级顶出装置与一级顶出杆相穿配，二级顶出装置和一级顶出装置间设置有两次顶出驱动机构，一级顶出装置带动二级顶出装置分别推动一级顶出杆和二级顶出杆完成压铸件与动模组件的一次分离顶出，两次顶出驱动机构驱动二级顶出装置推动二级顶出杆完成压铸件与型芯的二次分离顶出。本发明能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及压铸模具的设计与制造技术领域，特别涉及一种压铸模具的两次顶出机构。
背景技术
压铸模具是模具中的一个大类。近年来，随着我国汽车、摩托车工业的迅速发展,压铸行业迎来了发展的新时期。但与此同时,也对压铸模具的综合力学性能、寿命以及模具结构等提出了更高的要求。
压铸是一种精密的生产过程，然而有很多因素却可以影响压铸件的最终尺寸变化。尺寸变化又可以分为线性变化(主要是由于收缩引起)，模具间的移动错位，分模线、铸件和模具翘曲，压铸参数，抽芯和出模斜度等。但有一点必须记住压铸件的最终尺寸变化只是部分取决于模具精度，它还与以下因素有着密切的关系：模具在压铸过程中温度的正常波动，注射温度，冷却速度，铸件应力释放以及模具的结构等。为减少最终产品的尺寸变化，必须严格控制生产工序，优化模具结构。
作为汽车零部件里一种结构件来使用的铝支架一般情况下普遍采用压铸的方法成型，但是一般的设计都是一次顶出的，而由于这种铝支架压铸件的动模型芯上包紧力很大，开模时对动模型芯有很大的拉扯力，这样在模具的开模过程中会发生压铸件的型芯部位拉模变形现象，从而影响压铸件的最终尺寸变化，甚至会将压铸件拉裂，压铸件不能自动脱落，进而影响模具寿命及产品合格率，难以实现压铸生产自动化，并且增加模具维护的成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本的一种压铸模具的两次顶出机构。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种压铸模具的两次顶出机构，包括相配合组成压铸件模型压铸腔的定模组件和动模组件以及型芯，其中：动模组件的一侧滑动式设置有由一级顶出装置和二级顶出装置组成的两级式顶板顶出机构，一级顶出装置安装有与型芯固定相连的一级顶出杆，二级顶出装置固定安装有与压铸件底面顶触配合的二级顶出杆，二级顶出装置与一级顶出杆滑动导向相穿配，并且二级顶出装置和一级顶出装置相帖间设置有两次顶出驱动机构，一级顶出装置带动二级顶出装置分别推动一级顶出杆和二级顶出杆完成压铸件与动模组件的一次分离顶出，两次顶出驱动机构驱动二级顶出装置推动二级顶出杆完成压铸件与型芯的二次分离顶出。
为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：
上述的定模组件包括定模框和固定安装在该定模框中制有定模型腔的定模模芯，动模组件包括动模框和固定安装在该动模框中制有动模型腔的动模模芯，型芯与定模型腔和动模型腔配合形成压铸件的模型压铸腔，两级式顶板顶出机构设置在动模框一侧面，并且二级顶出装置与动模框的侧面间留有恰当滑动顶出的顶出行程。
上述的动模组件中相平行分别直线贯通制有中心导向滑孔和二级导向滑孔，中心导向滑孔和二级导向滑孔均依次穿过动模框和动模模芯连通至动模模芯的动模型腔，一级顶出杆和二级顶出杆分别滑动穿设在中心导向滑孔和二级导向滑孔中。
上述的一级顶出装置由固定配装的顶板和型芯固定板组成，顶板的背面固定连接有推动一级顶出装置平移滑动的压铸机拉杆，型芯固定板的中心制有带有大沉孔的大通孔，一级顶出杆与型芯相连的另一端制有与大沉孔限位配合的大凸缘台，一级顶出杆穿设压紧固定在大通孔中，并且顶板的前端面与大凸缘台的后端面定位相顶接。
上述的二级顶出装置包括固定配装的活动顶板和顶杆固定板，活动顶板和顶杆固定板的中心连通制有与一级顶出杆滑动导向穿配的导向滑孔，顶杆固定板上制有带有小沉孔的小通孔，二级顶出杆与压铸件顶接的另一端制有与小沉孔限位配合的小凸缘台，二级顶出杆穿设压紧固定在小通孔中，并且活动顶板的前端面与小凸缘台的后端面定位相顶接。
上述的两次顶出驱动机构包括摆杆、撞杆和撞杆套，顶板和型芯固定板开有配合形成的摆杆安装室，并且型芯固定板位于摆杆安装室的内壁上固定安装有销轴，摆杆的中心以销轴为旋转轴心套装在销轴上，摆杆的前端面与活动顶板的后端面相帖合，活动顶板和顶杆固定板制有相连通透的撞杆安装孔，撞杆套固定配装在撞杆安装孔中，撞杆滑动设置在撞杆套中，并且撞杆的一端与摆杆中心处的下部位置相顶接，撞杆的另一端与动模框的侧面间留有启动二次顶出的二次行程间距。
上述的二级顶出装置和一级顶出装置间至少设置有两组两次顶出驱动机构。
上述的顶杆固定板上制有复位杆通孔，动模框和动模模芯制有相连通透的复位杆滑孔，复位杆通孔和复位杆滑孔中滑动式安装有复位杆。
上述的顶板和型芯固定板的接触面以及活动顶板和顶杆固定板的接触面与动模模芯和定模模芯贴合构成的模具分型面相平行。
上述的顶板和型芯固定板间以及活动顶板和顶杆固定板间均通过内六角螺丝相固定。
与现有技术相比，本发明采用分型面相平行相平行的方式在动模组件的一侧设置了由一级顶出装置和二级顶出装置组成的两级式顶板顶出机构，并且在一级顶出装置和二级顶出装置间设置了两次顶出驱动机构，在开模时能通过压铸机拉杆带动一级顶出装置和二级顶出装置通过一级顶出杆和二级顶出杆使压铸件脱离动模型腔，完成第一次顶出；而在当开模运行至一定的行程后，两次顶出驱动机构动作，撞杆和摆杆开始接触，在继续顶出时，撞杆迫使摆杆摆动，摆杆使二级顶出装置作超前于一级顶出装置的移动，导致相贴合的一级顶出装置和二级顶出装置分离，使二级顶出杆超前顶出，从而将压铸件从型芯中顶出，完成两次顶出。
本发明通过一级顶出杆和二级顶出杆将压铸件从动模型腔和型芯里分两次顶出，这样就避免了开模时铸件一次顶出型芯包紧力过大而导致拉模的变形，保证了尺寸的稳定性，防止拉坏压铸件和模具型腔及型芯。本发明能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本。
附图说明
图1是本发明实施例合模状态时的剖视结构图；
图2是图1中一级顶出装置的结构示意图；
图3是图1中二级顶出装置的结构示意图；
图4是图1中两次顶出驱动机构的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。
图1至图4所示为本发明的结构示意图。
其中的附图标记为：压铸件A、一级顶出杆B、二级顶出杆C、二次行程间距H、顶出行程S、定模组件1、定模框11、定模模芯12、动模组件2、动模框21、动模模芯22、型芯3、一级顶出装置4、摆杆安装室4a、顶板41、型芯固定板42、大通孔421、大沉孔422、二级顶出装置5、导向滑孔5a、撞杆安装孔5b、活动顶板51、顶杆固定板52、复位杆通孔52a、小通孔521、小沉孔522、两次顶出驱动机构6、摆杆61、撞杆62、撞杆套63、销轴64、压铸机拉杆7、复位杆8、内六角螺丝9。
如图1至图4所示，本发明的一种压铸模具的两次顶出机构，包括相配合组成压铸件A模型压铸腔的定模组件1和动模组件2以及型芯3，其中：动模组件2的一侧滑动式设置有由一级顶出装置4和二级顶出装置5组成的两级式顶板顶出机构，一级顶出装置4安装有与型芯3固定相连的一级顶出杆B，二级顶出装置5固定安装有与压铸件A底面顶触配合的二级顶出杆C，二级顶出装置5与一级顶出杆B滑动导向相穿配，并且二级顶出装置5和一级顶出装置4相帖间设置有两次顶出驱动机构6，一级顶出装置4带动二级顶出装置5分别推动一级顶出杆B和二级顶出杆C完成压铸件A与动模组件2的一次分离顶出，两次顶出驱动机构6驱动二级顶出装置5推动二级顶出杆C完成压铸件A与型芯3的二次分离顶出。传统技术中，压铸件A采用一次性顶出，由于压铸件A与型芯3包紧力过大常导致压铸件7的型芯部位拉模变形，从而影响了压铸件7的最终尺寸变化，有时甚至会将压铸件7拉裂。这样压铸件7的质量就会受到影响，产品的合格率很低。本发明在动模组件2的一侧安装有由一级顶出装置4和二级顶出装置5组成的两级式顶板顶出机构，并且在一级顶出装置4和二级顶出装置5间加装有两次顶出驱动机构6，这样在开模时，能通过一级顶出装置4和二级顶出装置5带动一级顶出杆B和二级顶出杆C同时动作完成型芯3连同压铸件7与动模组件2的第一次分离，当分离推行至一定的行程后，两次顶出驱动机构6能够动作，将二级顶出装置5与一级顶出装置4驱动分离，使二级顶出杆C超前一级顶出杆B移动，从而将压铸件7从型芯3中顶出，完成两次顶出。本发明通过一级顶出杆B和二级顶出杆C将压铸件7从动模型腔和型芯3里分两次顶出，这样就避免了开模时压铸件7一次顶出型芯3包紧力过大而导致拉模的变形，保证了尺寸的稳定性，防止了拉坏压铸件7和模具型腔及型芯3。本发明能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本。
实施例中，从图1中可以看到，定模组件1包括定模框11和固定安装在该定模框11中制有定模型腔的定模模芯12，动模组件2包括动模框21和固定安装在该动模框21中制有动模型腔的动模模芯22，型芯3与定模型腔和动模型腔配合形成压铸件A的模型压铸腔，两级式顶板顶出机构设置在动模框21一侧面，并且二级顶出装置5与动模框21的侧面间留有恰当滑动顶出的顶出行程S。
本发明在动模组件2中相平行分别加工有直线贯通的一道中心导向滑孔和一道二级导向滑孔，中心导向滑孔和二级导向滑孔均依次穿过动模框21和动模模芯22连通至动模模芯22的动模型腔，一级顶出杆B和二级顶出杆C分别滑动穿设在中心导向滑孔和二级导向滑孔中。
如图2所示，一级顶出装置4由固定配装的顶板41和型芯固定板42组成，顶板41和型芯固定板42采用内六角螺丝9相固定，顶板41的背面固定连接有推动一级顶出装置4平移滑动的压铸机拉杆7，型芯固定板42的中心制有带有大沉孔422的大通孔421，一级顶出杆B与型芯3相连的另一端制有与大沉孔422限位配合的大凸缘台，一级顶出杆B穿设压紧固定在大通孔421中，并且顶板41的前端面与大凸缘台的后端面定位相顶接。
如图3所示，二级顶出装置5包括固定配装的活动顶板51和顶杆固定板52，当然活动顶板51和顶杆固定板52也是通过内六角螺丝9紧密固定相连的，活动顶板51和顶杆固定板52的中心连通制有与一级顶出杆滑动导向穿配的导向滑孔5a，顶杆固定板52上制有带有小沉孔522的小通孔521，二级顶出杆C与压铸件A顶接的另一端制有与小沉孔522限位配合的小凸缘台，二级顶出杆C穿设压紧固定在小通孔521中，并且活动顶板51的前端面与小凸缘台的后端面定位相顶接。
如图2、图3和图4所示，两次顶出驱动机构6包括摆杆61、撞杆62和撞杆套63，顶板41和型芯固定板42开有配合形成的摆杆安装室4a，并且型芯固定板42位于摆杆安装室4a的内壁上固定安装有销轴64，摆杆61的中心以销轴64为旋转轴心套装在销轴64上，摆杆61的前端面与活动顶板51的后端面相帖合，活动顶板51和顶杆固定板52制有相连通透的撞杆安装孔5b，撞杆套63固定配装在撞杆安装孔5b中，撞杆62滑动设置在撞杆套63中，并且撞杆62的一端与摆杆61中心处的下部位置相顶接，撞杆62的另一端与动模框21的侧面间留有启动二次顶出的二次行程间距H。当一级顶出装置4和二级顶出装置5运动到一定位置时，撞杆62与动模框21顶接，使撞杆62接触摆杆61摆动，摆杆61摆动迫使一级顶出装置4和二级顶出装置5分离，使使二级顶出杆C超前一级顶出杆B移动。
实施例中，本发明在二级顶出装置5和一级顶出装置4间至少设置有两组两次顶出驱动机构6，这样才能保证推力的平衡。
如图1和图3所示，顶杆固定板52上制有复位杆通孔52a，动模框21和动模模芯22制有相连通透的复位杆滑孔，复位杆通孔52a和复位杆滑孔中滑动式安装有复位杆8。复位杆8主要是起使两级式顶板顶出机构复位的作用，在压铸生产时，定模组件1和动模组件2相配合，复位杆8在定模组件1的作用下将两级式顶板顶出机构顶至原位。
实施例中，本发明的顶板41和型芯固定板42的接触面以及活动顶板51和顶杆固定板52的接触面与动模模芯22和定模模芯12贴合构成的模具分型面相平行。
为使压铸件A的成形良好、变形量小、成品率高，关键在于控制模具的型芯3位置的拉模变形。为此，本发明采用分型面相平行相平行的方式在动模组件的一侧设置了由一级顶出装置和二级顶出装置组成的两级式顶板顶出机构，使压铸件分两次与型芯分离，这样就避免了压铸件一次顶出型芯因包紧力过大而导致拉模的变形，保证了尺寸的稳定性，防止拉坏压铸件和模具型腔及型芯。本发明能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本。
Claims (1)
1.一种压铸模具的两次顶出机构，包括相配合组成压铸件(A)模型压铸腔的定模组件(1)和动模组件(2)以及型芯(3)，其特征是：所述的动模组件(2)的一侧滑动式设置有由一级顶出装置(4)和二级顶出装置(5)组成的两级式顶板顶出机构，所述的一级顶出装置(4)安装有与型芯(3)固定相连的一级顶出杆(B)，所述的二级顶出装置(5)固定安装有与压铸件(A)底面顶触配合的二级顶出杆(C)，所述的二级顶出装置(5)与一级顶出杆(B)滑动导向相穿配，并且二级顶出装置(5)和一级顶出装置(4)相贴间设置有两次顶出驱动机构(6)，所述的一级顶出装置(4)带动二级顶出装置(5)分别推动一级顶出杆(B)和二级顶出杆(C)完成压铸件(A)与动模组件(2)的一次分离顶出，所述的两次顶出驱动机构(6)驱动二级顶出装置(5)推动二级顶出杆(C)完成压铸件(A)与型芯(3)的二次分离顶出；所述的定模组件(1)包括定模框(11)和固定安装在该定模框(11)中制有定模型腔的定模模芯(12)，所述的动模组件(2)包括动模框(21)和固定安装在该动模框(21)中制有动模型腔的动模模芯(22)，所述的型芯(3)与定模型腔和动模型腔配合形成压铸件(A)的模型压铸腔，所述的两级式顶板顶出机构设置在动模框(21)一侧面，并且二级顶出装置(5)与动模框(21)的侧面间留有恰当滑动顶出的顶出行程(S)；所述的动模组件(2)中相平行分别直线贯通制有中心导向滑孔和二级导向滑孔，所述的中心导向滑孔和二级导向滑孔均依次穿过动模框(21)和动模模芯(22)连通至动模模芯(22)的动模型腔，所述的一级顶出杆(B)和二级顶出杆(C)分别滑动穿设在中心导向滑孔和二级导向滑孔中；所述的一级顶出装置(4)由固定配装的顶板(41)和型芯固定板(42)组成，所述的顶板(41)的背面固定连接有推动一级顶出装置(4)平移滑动的压铸机拉杆(7)，所述的型芯固定板(42)的中心制有带有大沉孔(422)的大通孔(421)，所述的一级顶出杆(B)与型芯(3)相连的另一端制有与大沉孔(422)限位配合的大凸缘台，一级顶出杆(B)穿设压紧固定在大通孔(421)中，并且所述顶板(41)的前端面与大凸缘台的后端面定位相顶接；所述的二级顶出装置(5)包括固定配装的活动顶板(51)和顶杆固定板(52)，所述的活动顶板(51)和顶杆固定板(52)的中心连通制有与一级顶出杆滑动导向穿配的导向滑孔(5a)，所述的顶杆固定板(52)上制有带有小沉孔(522)的小通孔(521)，所述的二级顶出杆(C)与压铸件(A)顶接的另一端制有与小沉孔(522)限位配合的小凸缘台，所述的二级顶出杆(C)穿设压紧固定在小通孔(521)中，并且所述活动顶板(51)的前端面与小凸缘台的后端面定位相顶接；所述的两次顶出驱动机构(6)包括摆杆(61)、撞杆(62)和撞杆套(63)，所述的顶板(41)和型芯固定板(42)开有配合形成的摆杆安装室(4a)，并且型芯固定板(42)位于摆杆安装室(4a)的内壁上固定安装有销轴(64)，所述的摆杆(61)的中心以销轴(64)为旋转轴心套装在销轴(64)上，所述的摆杆(61)的前端面与活动顶板(51)的后端面相贴合，所述活动顶板(51)和顶杆固定板(52)制有相连通透的撞杆安装孔(5b)，所述的撞杆套(63)固定配装在撞杆安装孔(5b)中，所述的撞杆(62)滑动设置在撞杆套(63)中，并且撞杆(62)的一端与摆杆(61)中心处的下部位置相顶接，所述撞杆(62)的另一端与动模框(21)的侧面间留有启动二次顶出的二次行程间距(H)；所述的顶杆固定板(52)上制有复位杆通孔(52a)，所述的动模框(21)和动模模芯(22)制有相连通透的复位杆滑孔，所述的复位杆通孔(52a)和复位杆滑孔中滑动式安装有复位杆(8)；所述的顶板(41)和型芯固定板(42)的接触面以及活动顶板(51)和顶杆固定板(52)的接触面与动模模芯(22)和定模模芯(12)贴合构成的模具分型面相平行；所述的二级顶出装置(5)和一级顶出装置(4)间至少设置有两组两次顶出驱动机构(6)；所述的顶板(41)和型芯固定板(42)间以及活动顶板(51)和顶杆固定板(52)间均通过内六角螺丝(9)相固定；在开模时，通过一级顶出装置(4)和二级顶出装置(5)带动一级顶出杆(B)和二级顶出杆(C)同时动作完成型芯(3)连同压铸件(A)与动模组件(2)的第一次分离，当分离推行至一定的行程后，两次顶出驱动机构(6)能够动作，将二级顶出装置(5)与一级顶出装置(4)驱动分离，使二级顶出杆(C)超前一级顶出杆(B)移动，从而将压铸件(A)从型芯(3)中顶出，完成两次顶出。
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