CN201807723U - 一种压铸模具的定模顶出机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种压铸模具的定模顶出机构，包括相配合的定模和动模，定模设置有定模型腔，动模设置有与定模型腔相匹配的动模型腔；在定模上设置有定模顶出机构，该定模顶出机构包括一个用于顶出定模型腔内铸件的顶杆，顶杆滑动设置在定模内，一端与定模型腔相对应，另一端与驱动机构相连接。本实用新型通过顶杆将压铸件从定模里顶出，这样就避免了开模时铸件不随动模往外走而留在定模的趋势，使其不至于留在定模内而导致拉模变形，保证了尺寸的稳定性，防止拉坏压铸件和模具型腔。本实用新型能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸模具的设计与制造技术领域，具体地说一种压铸模具的定模顶出机构。
背景技术
压铸模具是模具中的一个大类。近年来，随着我国汽车、摩托车工业的迅速发展，压铸行业迎来了发展的新时期。但与此同时，也对压铸模具的综合力学性能、寿命以及模具结构等提出了更高的要求。
压铸是一种精密的生产过程，然而有很多因素却可以影响压铸件的最终尺寸变化。尺寸变化又可以分为线性变化(主要是由于收缩引起)，模具间的移动错位，分模线、铸件和模具翘曲，压铸参数，抽芯和出模斜度等。但有一点必须记住压铸件的最终尺寸变化只是部分取决于模具精度，它还与以下因素有着密切的关系：模具在压铸过程中温度的正常波动，注射温度，冷却速度，铸件应力释放以及模具的结构等。为减少最终产品的尺寸变化，必须严格控制生产工序，优化模具结构。
作为电动工具里一种结构件来使用的齿轮箱压铸件一般采用压铸的方法成型，但是一般的设计定模上都是没有顶杆机构的，而由于这种齿轮箱压铸件的定模上包紧力很大，定模四周又没有挡料面，开模时对定模有很大的拉扯力，这样在模具的开合过程中会把压铸件往外拉，从而影响压铸件的最终尺寸变化，甚至会将压铸件拉裂，进而影响模具寿命及产品合格率，增加模具维护的成本。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本的一种压铸模具的定模顶出机构。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种压铸模具的定模顶出机构，包括相配合的定模和动模，定模设置有定模型腔，动模设置有与定模型腔相匹配的动模型腔；在定模上设置有定模顶出机构，该定模顶出机构包括一个用于顶出定模型腔内铸件的顶杆，顶杆滑动设置在定模内，一端与定模型腔相对应，另一端与驱动机构相连接。
为优化上述技术方案，采取的措施还包括：
上述的定模制有滑槽，在滑槽上方固定有盖板；驱动机构包括滑动设置在滑槽内的顶板、盖板以及设置在顶板与盖板之间的弹簧。
上述滑槽的底部制有连通定模型腔的通孔，顶杆滑动设置在滑槽底部的通孔内，上端与顶板固定连接。
上述的顶板固定连接有复位杆，复位杆上端滑动设置在盖板内，下端滑动设置在定模型腔内。
上述的顶板制有固定通孔，复位杆穿设在固定通孔内，在复位杆上制有贴紧顶板底部的凸缘。
上述的定模上设置有至少二个定模顶出机构。
上述顶板和盖板的接触面与动模和定模贴合构成的模具分型面相平行。
上述的盖板通过螺丝固定在定模上。
与现有技术相比，本实用新型采用平面分形，在定模内设置了顶出机构，定模顶出机构包括顶杆、弹簧、复位杆和顶板等。顶杆贯穿并滑配在定模的内孔中，顶杆的下端对应铸件，上端与作为驱动机构的顶板相连接。顶杆的驱动机构由设置在滑槽内的顶板、固定在滑槽上的盖板以及设置在两者之间的弹簧组成。在二个定模顶出机构中，顶板和盖板贴合构成的接触面与动模和定模贴合构成的模具分型面相平行。进压铸模具时，动模和定模相配合，复位杆下端缩在定模内，同时将顶板顶至高位。开模时，移开动模后，在弹簧的作用下，顶板带动复位杆和顶杆下滑，顶杆将定模型腔内的铸件顶出。再次进行压铸时，由于动模使复位杆缩入定模内，同时使顶板和顶杆上移复位。本实用新型通过顶杆将压铸件从定模里顶出，这样就避免了开模时铸件不随动模往外走而留在定模的趋势，使其不至于留在定模内而导致拉模变形，保证了尺寸的稳定性，防止拉坏压铸件和模具型腔。本实用新型能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本。
附图说明
图1是本实用新型实施例的剖视结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。
图1所示为本实用新型的结构示意图。
其中的附图标记为：铸件1、动模2、动模型腔3、定模型腔4、定模5、滑槽5a、顶板6、盖板7、顶杆8、弹簧9、复位杆10、凸缘10a。
本实用新型的压铸模具的定模顶出机构，包括相配合的定模5和动模2，定模5设置有定模型腔4，动模2设置有与定模型腔4相匹配的动模型腔3；在定模5上设置有定模顶出机构，该定模顶出机构包括一个用于顶出定模型腔4内铸件1的顶杆8，顶杆8滑动设置在定模5内，一端与定模型腔4相对应，另一端与驱动机构相连接，通过驱动机构驱动顶杆8将定模型腔4内的铸件1顶出。
定模5制有滑槽5a，滑槽5a底部制有连通定模型腔4的通孔，在滑槽5a上方固定有盖板7；所述的驱动机构包括滑动设置在滑槽5a内的顶板6以及设置在顶板6与盖板7之间的弹簧9。
顶杆8滑动设置在滑槽5a底部的通孔内，上端与顶板6固定连接。
顶板6固定连接有复位杆10，所述的复位杆10上端滑动设置在盖板7内，下端滑动设置在定模型腔4内。具体实施例中，顶板6内制有固定通孔，复位杆10穿设在顶板6的固定通孔内，在复位杆10上制有贴紧顶板6底部的凸缘10a。在压铸模具时，动模2和定模5相配合，复位杆10下端缩在定模5内，同时将顶板6顶至高位。移开动模2后，在弹簧9的作用下，顶板6带动复位杆10和顶杆8下滑，顶杆8将定模型腔4内的铸件1顶出。再次进行压铸时，由于动模2使复位杆10缩入定模5内，同时使顶板6和顶杆8上移复位。
实施例1
如图1所示，本实施例的压铸模具的定模顶出机构，定模5和动模2对应配合使用，在动模2和定模5上对应有相适配的动模型腔3和定模型腔4。本实施中，在定模5内设置有二个定模顶出机构，定模顶出机构包括顶杆8，弹簧9，复位杆10和顶板6等机构。顶杆8贯穿并滑配在定模5的内孔中，顶杆8的下端对应铸件1，上端与作为驱动机构的顶板6相连接。驱动机构包括设置在滑槽5a内的顶板6、固定在滑槽5a上的盖板7以及设置在两者之间的弹簧9。在二个定模顶出机构中，顶板6和盖板7贴合构成的接触面与动模2和定模5贴合构成的模具分型面相平行。
为使铸件1的成形良好、变形量小、成品率高，关键在于控制模具的定模5拉模变形。为此，本实用新型采用平面分形，在定模5上设置了定模顶出机构，开模时，动模2移动的同时定模顶出机构中的顶杆8在弹簧9的作用下把铸件1从定模5里顶出，这样就避免了铸件1不随动模2往外走而留在定模5的趋势，使其不至于留在定模5上，保证其尺寸稳定性，防止拉伸变形。本实用新型能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本。
本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本实用新型的范围。
Claims (8)
1.一种压铸模具的定模顶出机构，包括相配合的定模(5)和动模(2)，其特征是：所述的定模(5)设置有定模型腔(4)，所述的动模(2)设置有与定模型腔(4)相匹配的动模型腔(3)；在所述的定模(5)上设置有定模(5)顶出机构，该定模(5)顶出机构包括一个用于顶出定模型腔(4)内铸件(1)的顶杆(8)，所述的顶杆(8)滑动设置在定模(5)内，一端与定模型腔(4)相对应，另一端与驱动机构相连接。
2.根据权利要求1所述的一种压铸模具的定模顶出机构，其特征是：所述的定模(5)制有滑槽(5a)，在滑槽(5a)上方固定有盖板(7)；所述的驱动机构包括滑动设置在滑槽(5a)内的顶板(6)、盖板(7)以及设置在顶板(6)与盖板(7)之间的弹簧(9)。
3.根据权利要求2所述的一种压铸模具的定模顶出机构，其特征是：所述滑槽(5a)的底部制有连通定模型腔(4)的通孔，所述的顶杆(8)滑动设置在该通孔内，上端与顶板(6)固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种压铸模具的定模顶出机构，其特征是：所述的顶板(6)固定连接有复位杆(10)，所述的复位杆(10)上端滑动设置在盖板(7)内，下端滑动设置在定模型腔(4)内。
5.根据权利要求4所述的一种压铸模具的定模顶出机构，其特征是：所述的顶板(6)制有固定通孔，所述的复位杆(10)穿设在固定通孔内，在复位杆(10)上制有贴紧顶板(6)底部的凸缘(10a)。
6.根据权利要求1至5任一权利要求所述的一种压铸模具的定模顶出机构，其特征是：所述定模(5)上设置有至少二个定模(5)顶出机构。
7.根据权利要求6所述的一种压铸模具的定模顶出机构，其特征是：所述的顶板(6)和盖板(7)的接触面与动模(2)和定模(5)贴合构成的模具分型面平行。
8.根据权利要求7所述的一种压铸模具的定模顶出机构，其特征是：所述的盖板(7)通过螺丝固定在定模(5)上。
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