CN102189643A

CN102189643A - 具有顶出联动机构的注塑模具

Info

Publication number: CN102189643A
Application number: CN2010101307964A
Authority: CN
Inventors: 赵西金; 张平; 王怀国; 刘红; 徐丽丽; 刘军
Original assignee: Haier Group Corp; Qingdao Haier Molds Co Ltd
Current assignee: Haier Group Corp; Qingdao Haier Molds Co Ltd
Priority date: 2010-03-19
Filing date: 2010-03-19
Publication date: 2011-09-21

Abstract

本发明提供了一种具有顶出联动机构的注塑模具，可以解决现有注塑模具采用油缸顶出机构油缸结构复杂、成本高、生产效率低等问题。通过设置一顶出机构，该顶出机构一端与模具型芯所在一侧的顶出板连接，一端与型腔所在模具一侧连接，利用模具开模动作直接驱动顶出机构带动顶出板顶出制品。这种注塑模具顶出机构采用全机械式结构，结构简单、成本低、注塑周期短，对注塑模具实现快速高效生产起了关键作用。

Description

具有顶出联动机构的注塑模具

技术领域

本发明涉及模具设计领域，具体地说，涉及一种具有顶出联动机构的注塑模具。

背景技术

通常模具成型制品时，单层模具其制品的型腔在定模部分，型芯在动模部分，动模部分需要有顶出动作，以实现顶出多件制品的目的，多层模具其模具定、动模都需要有顶出动作，以实现同时顶出多件制品的目的。目前，一般采用油缸机构来驱动顶出板以完成制品的顶出，单层模具其油缸机构固定于动模板上，多层模具油缸机构固定于定、动模板上，油缸头部连接顶出板，所有油缸通过分油器连接液压设备，以达到同步顶出的效果。

采用油缸顶出机构的技术缺点如下：

1、油缸结构较复杂，对于单层模具一般需要4个油缸来完成顶出，多层模具两侧共需要8个油缸对称安装来完成同步顶出，并且需要液压设备、液压油等外接设备和资源。

2、采用油缸顶出机构需要支出不小的油缸采购费用，从而增加了模具的成本投入。

3、对于注塑周期而言，注塑机开模和油缸顶出是两组动作，并且油缸顶出动作较慢，这都将会延长注塑生产周期，降低了注塑生产效率。

鉴于此，如何设计出具有更加简单、高效顶出机构的模具已成为亟待解决的技术课题。

发明内容

本发明提供一种具有顶出联动机构的注塑模具，它可以解决现有注塑模具采用油缸顶出机构油缸结构复杂、成本高、生产效率低等问题。

为了达到解决上述技术问题的目的，本发明的技术方案是，一种具有顶出联动机构的注塑模具，包括定模板组件、动模板组件和顶出机构，所述动模板组件包括顶出板，所述顶出机构连接所述顶出板，其特征在于：所述顶出机构呈“U”状，包括两个平行设置的顶出拉板、与所述顶出拉板垂直固定连接的拉板固定板、限位块，所述顶出拉板具有限位孔，所述拉板固定板固定于所述顶出板上，所述限位块穿过所述限位孔固定在所述定模板组件上，与所述限位孔之间存在间隙，使所述顶出拉板能与所述限位块产生相对运动。

进一步地，本发明还具有如下技术特征：

当所述模具为多层模具时，所述定模板组件也包括顶出板，所述定模板组件和所述动模板组件之间设置中间板组件，所述定模板组件与所述中间板组件间设置所述顶出机构，所述中间板组件和所述动模板组件间设置所述顶出机构，构成双向顶出机构，所述拉板固定板分别固定于所述定模板组件和所述动模板组件的顶出板上，所述限位块穿过所述限位孔固定在所述中间板组件上。

所述限位孔为长条状，所述限位块由螺钉穿过圆柱形垫块构成，所述圆柱形垫块的直径比所述限位孔的宽度大4-12mm。

各所述顶出拉板采用螺钉及销钉分别垂直固定在所述拉板固定板的两端。

所述拉板固定板采用螺钉和销钉固定于所述顶出板上。

所述顶出机构为2个，分别安装于所述模具的正反两侧。

一种具有顶出联动机构的注塑模具，包括定模板组件、动模板组件和顶出机构，所述动模板组件包括顶出板，所述顶出机构连接所述顶出板，其特征在于：所述顶出机构包括限位拉杆、限位腔，所述限位腔设在所述定模板组件内部，所述限位拉杆一端固定于所述顶出板上，一端具有限位胚头，其具有限位胚头的一端置于所述限位腔内，与所述限位腔之间存在间隙，使所述顶出拉板能与所述限位块产生相对运动。

当所述模具为多层模具时，所述定模板组件也包括顶出板，所述定模板组件和所述动模板组件之间设置中间板组件，所述定模板组件与所述中间板组件间设置所述顶出机构，所述中间板组件和所述动模板组件间设置所述顶出机构，构成双向顶出机构，所述限位腔设在所述中间板组件内部，所述限位拉杆的一端分别固定于所述定模板组件和所述动模板组件的顶出板上。

所述限位拉杆的一端有螺纹，与所述顶出板螺纹固定连接。

所述限位拉杆为3-6个。

本发明与原有技术相比具有以下优点和积极效果：

1、本发明中顶出机构采用全机械式结构，结构简单，该顶出机构与模具顶出板连接，利用注塑机开模动作实现快速顶出，大大缩短了注塑周期，提高了生产效率。

2、在模具正反两面均设置此顶出机构，实现了动定模的顶出动作的同步，对模具尤其是多层模具实现快速高效的注塑生产起了关键作用。

3、采用全机械式顶出，省去了油缸等采购费用，避免了配备油缸抽芯所需要的相关配套设施(液压泵、电磁阀等)，省去了深孔钻等加工费用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进行详细地描述。

图1是现有技术注塑模具为多层模具时油缸顶出机构结构示意图；

图中，a、定模板组件；a1、定模板；b、动模板组件；b1、动模板；c、中间板组件；d、顶出板；e、油缸；

图2是当本发明注塑模具为多层模具时实施例一模具合模状态的主视图；

图3是当本发明注塑模具为多层模具时实施例一模具合模状态的俯视图；

图中，1、定模板组件；2、动模板组件；3、中间板组件；4、顶出机构；5、顶出板；

图4是当本发明注塑模具为多层模具时实施例一顶出联动机构的结构示意图；

图中，4、顶出机构；41、顶出拉板；42、限位块；43、拉板固定板；44、限位孔；45、螺钉；46、销钉；

图5是当本发明注塑模具为多层模具时实施例一模具开模状态结构示意图；

图6是当本发明注塑模具为多层模具时实施例一模具开模顶出制品状态示意图；

图中，1、定模板组件；2、动模板组件；3、中间板组件；4、顶出机构；5、顶出板；6、制品；

图7是当本发明注塑模具为多层模具时实施例二局部结构剖视图；

图中，1、定模板组件；2、动模板组件；3、中间板组件；5、顶出板；7、限位拉杆；71、螺纹连接部；72、限位胚头；8、限位腔；9、移动空腔；10、台阶

具体实施方式

以多层注塑模具顶出制品为例。

实施例1

参见图1，具有油缸顶出机构的注塑模具包括定模板组件a、动模板组件b、中间板组件c，定模板组件包括定模板a1，动模板组件包括动模板b1，定模板组件a和动模板组件b上均设置有顶出板d，油缸e分别固定于定模板a1和动模板b1上，其头部连接顶出板d，为达到制品同步顶出，多层模具两侧共需要8个油缸e对称安装，所有油缸e通过分油器连接液压设备；模具开模后，液压设备驱动油缸e动作，油缸e头部带动顶出板顶出制品。

参见图2至图4，具有顶出联动机构的注塑模具，包括定模板组件1、动模板组件2和顶出机构4，动模板组件中包括顶出板5，顶出机构4连接顶出板5，顶出机构4呈“U”状，包括两个平行设置的顶出拉板41、拉板固定板43、限位块42，顶出拉板41上具有长条状限位孔44，其中，各顶出拉板41采用螺钉45及销钉46分别垂直固定在拉板固定板43的两端。当本发明注塑模具为多层注塑模具时，定模板组件1和动模板组件2之间还设置中间板组件3，在定模板组件1中也设置动模板和顶出板5，动模板上设有有型芯，中间板组件3中与定模板组件1的动模板配合的模板上设有型腔，二者之间也能成型制品。此时，定模板组件1与中间板组件3之间设置顶出机构4，中间板组件3和动模板组件2之间也设置顶出机构4，构成双向顶出机构，拉板固定板43同样采用螺钉和销钉分别固定于定模板组件1和动模板组件2的顶出板5上，限位块42穿过长条状限位孔44固定在中间板组件3上，限位块42与限位孔44之间存在一定行程的间隙，使顶出拉板41能与限位块42在限位孔42的间隙行程上产生相对运动，限位块42由螺钉穿过圆柱形垫块构成，且圆柱形垫块的直径比限位孔44的宽度大4-12mm，本实施例中，圆柱形垫块的直径比限位孔44的宽度大6mm，使圆柱形垫块卡在限位孔44上方，从而使限位块42在与限位孔44的相对运动中得到很好的定位。

上述形成的双向顶出机构4为2个，分别安装于模具的正反两侧，保证开模顶出运动的平衡。

参见图5和图6，顶出机构4的运动过程为：随着注塑机的开模运动，中间板组件3和动模板组件2在多层模具开模联动机构的作用下向左运动，如图5中箭头所示，则定模板组件1和中间板组件3、中间板组件3和动模板组件2同时分型，当注塑机开模到一定距离时，固定于中间板组件3的限位块42滑动到顶出拉板41的限位孔44的末端，此时注塑机动模板继续沿开模方向运动，限位块42受到顶出拉板41的拉力作用，驱动各顶出拉板41分别拉动两个相对方向上的定模板组件1和动模板组件2中的顶出板5同时顶出制品6。本发明中顶出机构4是在注塑机开模动作的过程中快速顶出制品，实现了开模与顶出的联动，因此，称之为顶出联动机构。

当本发明注塑模具为普通单层注塑模具时，定模板组件1和动模板组件2之间没有中间板组件，型芯设在动模板组件2的动模板上，型腔设在定模板组件1的定模板上，且只有动模板组件2包括顶出板5，顶出机构4的限位块42固定在定模板组件1上，拉板固定板43固定在顶出板5上，注塑机开模时驱动顶出机构4带动顶出板5顶出制品，同样地，顶出机构4为2个，安装于模具的正反两侧。

实施例2

本实施例中，顶出机构为限位拉杆机构，设置在模具内部空腔中，包括限位拉杆7和限位腔8，限位拉杆7一端有螺纹为螺纹连接部71，另一端具有凸缘状限位胚头72，螺纹连接部71与顶出板5螺纹固定连接。当本发明注塑模具为多层注塑模具时，动模板组件和中间板组件之间、中间板组件和定模板组件之间也是分别设置限位拉杆机构，如果模具开模行程小，此两个方向上的限位拉杆机构可以相对设置，若开模行程大，为避免增加模具厚度，两个方向上的限位拉杆机构则错开设置。其中，限位拉杆7的螺纹连接部71分别固定于定模板组件1和动模板组件2的顶出板5上，具有限位胚头72的一端置于限位腔8内，限位腔8开在中间板组件3内部，与限位腔8之间存在间隙，使限位拉杆7能在限位腔8内产生相对运动。由于限位腔8截面直径与模具内部供限位拉杆7中间段的移动空腔9截面直径不同，二者连接处形成一台阶10，当模具开模到一定距离时，模具模板上的台阶10碰到限位胚头72，继续开模时，限位胚头72驱动限位拉杆7顶出制品。

本实施例中，两个相对方向上的限位拉杆7数量均可以为2-4个，均匀分布在顶出板5上靠侧边处，并对应设置，保证开模顶出运动的平衡，同时不会妨碍顶出板5的板面顶出制品。

当本发明注塑模具为普通单层注塑模具时，限位拉杆机构仅设置在动模板组件2一侧，此时，限位腔8开在定模板组件1内部，限位拉杆7的螺纹连接部71固定于动模板组件2的顶出板5上，注塑机开模时限位胚头72带动顶出板5顶出制品，同样地，限位拉杆7数量可以为2-4个，均匀分布在顶出板5上靠侧边处。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims

1.一种具有顶出联动机构的注塑模具，包括定模板组件、动模板组件和顶出机构，所述动模板组件包括顶出板，所述顶出机构连接所述顶出板，其特征在于：所述顶出机构呈“U”状，包括两个平行设置的顶出拉板、与所述顶出拉板垂直固定连接的拉板固定板、限位块，所述顶出拉板具有限位孔，所述拉板固定板固定于所述顶出板上，所述限位块穿过所述限位孔固定在所述定模板组件上，与所述限位孔之间存在间隙，使所述顶出拉板能与所述限位块产生相对运动。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：当所述模具为多层模具时，所述定模板组件也包括顶出板，所述定模板组件和所述动模板组件之间设置中间板组件，所述定模板组件与所述中间板组件间设置所述顶出机构，所述中间板组件和所述动模板组件间设置所述顶出机构，构成双向顶出机构，所述拉板固定板分别固定于所述定模板组件和所述动模板组件的顶出板上，所述限位块穿过所述限位孔固定在所述中间板组件上。

3.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于：所述限位孔为长条状，所述限位块由螺钉穿过圆柱形垫块构成，所述圆柱形垫块的直径比所述限位孔的宽度大4-12mm。

4.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于：各所述顶出拉板采用螺钉及销钉分别垂直固定在所述拉板固定板的两端。

5.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于：所述拉板固定板采用螺钉和销钉固定于所述顶出板上。

6.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于：所述顶出机构为2个，分别安装于所述模具的正反两侧。

7.一种具有顶出联动机构的注塑模具，包括定模板组件、动模板组件和顶出机构，所述动模板组件包括顶出板，所述顶出机构连接所述顶出板，其特征在于：所述顶出机构包括限位拉杆、限位腔，所述限位腔设在所述定模板组件内部，所述限位拉杆一端固定于所述顶出板上，一端具有限位胚头，其具有限位胚头的一端置于所述限位腔内，与所述限位腔之间存在间隙，使所述顶出拉板能与所述限位块产生相对运动。

8.根据权利要求7所述的模具，其特征在于：当所述模具为多层模具时，所述定模板组件也包括顶出板，所述定模板组件和所述动模板组件之间设置中间板组件，所述定模板组件与所述中间板组件间设置所述顶出机构，所述中间板组件和所述动模板组件间设置所述顶出机构，构成双向顶出机构，所述限位腔设在所述中间板组件内部，所述限位拉杆的一端分别固定于所述定模板组件和所述动模板组件的顶出板上。

9.根据权利要求7或8所述的模具，其特征在于：所述限位拉杆的一端有螺纹，与所述顶出板螺纹固定连接。

10.根据权利要求7或8所述的模具，其特征在于：所述顶出机构为3-6个。