CN205464279U - 一种自动回位的模具顶出装置及包括其的铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自动回位的模具顶出装置及包括其的铸造模具。所述的模具顶出装置由下部部件和上部部件所组成，其特征在于，所述的下部部件包括固定在模架底板(1)上的回位杆顶柱(3)；所述的上部部件包括与所述的回位杆顶柱(3)对应的回位杆(5)，并且所述的回位杆(5)顶端固定到顶杆推板(10)，并且通过回位杆法兰(11)穿过上模连接板(18)，模具的下模芯(19)通过螺钉固定在模架底板(1)上。本实用新型的装置优点在于：自回位结构简单，易于安装，便于更换维修，具有很强的实用性。

Description

一种自动回位的模具顶出装置及包括其的铸造模具

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体地涉及一种自动回位的模具顶出装置及包括其的铸造模具。

背景技术

汽车转向节在汽车底盘件中起着非常重要的作用。目前，汽车转向节越来越多地采用铝合金材料，在汽车转向节的生产制造中，采用差压铸造工艺生产的汽车转向节以其内部缺陷少，机械性能高，外观好，越来越受到世界各大汽车制造及生产商的青睐。由此，铝合金差压转向节的模具设计便显得尤为重要。汽车差压转向节模具多由国外生产制造，近年来，国内模具设计厂家也逐渐开始进行设计和制造。

目前，现有差压模具在使用过程中，顶杆将铸件顶出后，不能自动复位，在上下模接近合模完成后，通过机械式的回位柱装置将顶杆顶回。对于一般不需要设计侧抽芯结构的转向节来说，此回位装置不存在问题。但对于需要设计侧抽芯结构模具的转向节来说，往往会出现严重问题。具体情况是，顶杆将铸件顶出后，会停留在终了位置；下一铸造循环开始，上模在合模开始、合模中段时，顶杆均不复位；而此时侧面抽芯结构会同时向模芯内侧运动，若某一顶杆位正好处在抽芯正上部，则会发生未回位顶杆与内侧运动的抽芯发生碰撞，造成模具损毁，甚至对差压设计造成破坏。此外，由于汽车转向节造型在高度方向上存在落差，顶杆长度肯定有所不同，长顶杆与短顶杆在顶出铸件时，长顶杆变形大，短顶杆变形小，造成转向节铸件从上模芯脱落过程中不同步，对铸件表面造成刮伤。由于汽车转向节为承载零件，在汽车高速行驶过程中，承受极大的交变应力载荷及变形，铸件表面的细小刮伤可能会成为铸件裂纹甚至断裂的起源。因此，在原有结构基础上，若能设计一种顶出机构使顶杆可自动复位的装置，将会很好解决以上生产实际中出现的问题。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的缺点,本实用新型的目的是在现有模具结构基础上，设计一种可以在顶杆将铸件顶出后，能自使顶杆自动回位的装置。

在本实用新型的一个方面，公开了一种自动回位的模具顶出装置，所述的模具顶出装置由下部部件和上部部件所组成，其特征在于：所述的装置的下部部件包括固定在模架底板(1)上的回位杆顶柱(3)；所述的上部部件包括与所述的回位杆顶柱(3)对应的回位杆(5)，并且所述的回位杆(5)顶端固定到顶杆推板(10)，并且通过回位杆法兰(11)穿过上模连接板(18)；模具的下模芯(19)通过螺钉固定在模架底板(1)上，所述的模架底板(1)固定到压铸机台上；所述的装置的上部部件由起吊螺钉(6)、上模芯分水器(7)、第二螺钉(8)、顶杆压板限位柱(9)、顶杆推板(10)、回位杆法兰(11)、复位弹簧(12)、回位杆连接板(13)、第三螺钉(14)、顶杆压板限位块(15)、回位杆导套(16)、第四螺钉(17)、上模连接板(18)所组成；所述的回位杆(5)上部穿过回位杆导套(16)并穿过回位杆法兰(11)，所述的回位杆(5)的顶部通过回位杆连接板(13)固定连接在顶杆推板(10)上；回位杆法兰(11)通过第三螺钉(14)将所述的回位杆(5)固定在上模连接板(18)的法兰圆槽内；复位弹簧(12)套在回位杆(5)的中上位置，并且位于回位杆(5)法兰中心圆孔位置，并且设置为所述的复位弹簧(12)下端与上模连接板(18)的法兰圆槽平面相接触，上端则与回位杆连接板(13)的下平面相接触，如此复位弹簧(12)设置为只在竖直方向上压缩和回弹，而不侧偏或歪斜；顶杆压板限位块(15)通过螺栓固定在上模连接板(18)上；以及所述的回位杆顶柱(3)设置为当回位杆(5)的底部端面接触到回位杆顶柱(3)上端面时，上模芯(20)和下模芯(19)合模已完成，而且顶杆(21)已经回到原位。

在本实用新型优选的方面，所述的装置的下部部件由模架底板(1)、下模芯分水器(2)、回位杆顶柱(3)、第一螺钉(4)、回位杆(5)所组成；所述的下模芯分水器(2)通过螺钉锁紧固定在模架底板(1)上；并且回位杆顶柱(3)通过第一螺钉(4)锁紧固定在模架底板(1)上。

在本实用新型优选的方面，所述的下模芯分水器通过4-6个螺钉锁紧固定在下模板上，并且所述的螺钉沿着圆周均布。

在本实用新型优选的方面，所述的第一螺钉(4)是M12x95内六角螺钉。

在本实用新型优选的方面，回位杆法兰(11)通过4个圆周均布的所述的第三螺钉(14)安装于上模连接板(18)上部的法兰圆槽内。

在本实用新型优选的方面，所述的设备包括沿圆周分布的四根回位杆(5)和位于圆心的一根回位杆(5)。

在本实用新型优选的方面，所述的第二螺钉(8)是M16x110内六角螺钉，所述的第三螺钉(14)是M8x20内六角螺钉，以及所述的第四螺钉(17)是M8x25内六角螺钉。

在本实用新型优选的方面，所述的顶杆压板限位柱(9)为5-6个，通过第二螺钉(8)将顶杆压板限位柱(9)锁紧在顶杆推板(10)上。

在本实用新型优选的方面，在顶杆推板(10)下方与回位杆(5)相对应处开键槽，与回位杆(5)顶部的平键相配合，起到防转作用。

在本实用新型的另一个方面，提供了根据前文所述的自动回位的模具顶出装置的铸造模具，所述的铸造模具还包括下模芯(19)、上模芯(20)、顶杆(21)、顶杆压板(22)、铲鸡(23)、侧抽芯(24)、横移导轨(25)、横移导向板(26)、长螺钉(27)、楔板(28)和垫高(29)，其特征在于：下模芯(19)通过螺钉固定在模架底板(1)上，铲鸡(23)通过螺钉锁紧固定在下模芯(19)侧面，并置于模架底板(1)上平面上；横移导向板(26)通过螺钉固定在上模芯(20)上，侧抽芯(24)通过螺钉与横移导轨(25)相连，两者设置为沿横移导向板(26)的导向槽作横向运动的往复运动；侧抽芯(24)设置为在起模过程中，又设置为沿着铲鸡(23)上的斜上导向条作向上和向下运动，从而侧抽芯(24)设置为实现进入和抽出；楔板(28)通过长螺钉(27)固定在铲鸡(23)上，楔板(28)采用耐磨材料加工制作，其斜平面与侧抽芯(24)后侧的平面相配合；垫高(29)通过放置在上模芯(20)上平面上，通过螺钉锁紧，垫高(29)上端面与上模连接板(18)下平面相配合，通过螺钉将两者锁紧。

本实用新型还采用了以下的技术方案：一种铝合金转向节差压模具自回位机构，其结构主要由以部分组成：下模板、下模芯分水器、回位杆顶柱、M12x95内六角螺钉、回位杆、起吊螺钉、上模芯分水器、M16x110内六角螺钉、顶杆压板限位柱、顶杆推板、回位杆法兰、复位弹簧、回位杆连接板、M8x20内六角螺钉、顶杆限位块、回位杆导套、M8x25内六角螺钉、上模连接板等。具体安装方式如下：下模芯分水器通过螺钉锁紧固定在下模板上，一般为6个或4个，圆周均布，用于对接下模芯上的冷却管路。回位杆顶柱通过M12x95内六角螺钉锁紧固定在下模板上，一般圆周均布安装4个，最中心位置安装1个，如此可以保证回位过程中机构稳定，不偏斜。回位杆位于回位杆顶柱上方，当回位杆下端面接触到回位杆顶柱上面，说明回位过程完成。回位杆上部穿过回位杆导套并穿过回位杆法兰，其顶部通过回位杆连接板将回位杆固连在顶杆推板上。回位杆法兰通过4个圆周均布的M8x20内六角螺钉将其固定在上模连接板的法兰圆槽内。复位弹簧套在回位杆中上位置，位于回位杆法兰中心圆孔位置，由于弹力作用，复位弹簧下端与上模连接板的法兰圆槽平面相接触，上端则与回位杆连接板下平面相接触，如此复位弹簧可以保证只在竖直方向上压缩和回弹，而不会出现侧偏和歪斜。顶杆限位块通过螺栓固定在上模连接板上，顶杆限位块的限位作用可以使得顶杆推板在顶出行程内运动，不会超行程活动，保证顶出距离准确，安全。

在实际工作过程中，铸件完成一个铸造周期(包括铝液充型，凝固冷却)后，压铸机带动模架上部开始起模。而此时，模架的顶出部分并未动作，待起模至最上限位置，接料盘运动至铸件下方准备好接料后，压铸机顶出液压缸开始下行，开始与顶杆压板限位柱上端面接触并继续下行，顶杆压板限位柱与顶杆推板通过螺钉相连，顶杆上端圆帽嵌于顶杆推板帽孔内。由于液压力作用，顶杆推板和回位杆均向下运动。与此同时，顶杆压板连同顶杆也均向下运动，各顶杆穿过上模芯，顶杆端部与铸件顶杆位表面接触。铸件受下压力作用，当下压力大于铸件的上模抓模力后，铸件便从上模芯脱出。铸件被顶出，脱出上模芯后，掉落到接料盘上，接料盘移动，移出压铸机。压铸机顶出液压缸回位，不再施加下压力，此时，模架上方由于复位弹簧回弹作用，会使得回位杆、顶杆压板一起向上运动。如此一来，实现了顶杆的一种自动复位状态。在下一个铸造循环开始，模架上部开始向下运动合模时，带动侧抽芯向下运动，逐渐接触到铲鸡上端，然后，沿着铲鸡上的斜下导向块向下运动。同时，侧抽芯受横移导轨的作用，向右运动，在这种复合运动下，使得侧抽芯在合模过程中逐渐向模腔内移动，最终合模完成时，侧抽芯也运动至模腔预定位置，完成合模。在合模过程中，由于模架上弹簧的复位作用，使得顶杆在铸件脱模后便自动上移回复到原位。所以，在整个合模过程中，顶杆是处于原位的。这样，就避免了在侧抽芯向内移动过程中，由于顶杆没有回位，而与侧抽芯发生碰撞，导致顶杆断裂甚至模具损坏等严重问题。

本实用新型的装置具有以下的优点：在模具上模未合模动作时，顶杆已经自动回复到原来位置；对于带有侧抽芯结构的转向节模具，抽芯结构向模腔内运动不会受到顶杆的影响，当然，不会出现抽芯与顶杆碰撞的问题。同时，这种自回位结构可以使得顶杆在顶出铸件过程中，保持受力均匀稳定，最大程度上保证各个顶杆同步地顶出铸件，避免由于转向节造型高度差而造成的偏载影响，可有效防止铸件脱模时造成的表面刮伤问题。此种自回位结构简单，易于安装，便于更换维修，具有很强的实用性。

本实用新型专利的技术方案在产业上的意义还在于：

此种汽车铝合金转向节差压铸造模具顶出自回位式弹簧复位结构设计。在国内，现有的汽车铝合金转向节差压铸造模具中，还不存在能够使顶出机构自动回位的装置，虽然，在其它产品(如注塑产品)和工艺中，已存在顶出机构自动复位装置，但在差压模具中，还属于一种空白。

本实用新型的产业意义的第二个方面为提供了此种模具侧抽芯结构与顶出机构在开合模中运动时的一种配合方法。差压铸造压力机活动横梁向上运动，带动模架上部及上模芯20向上运动，实现开模，开模后，差压铸造机顶出液压缸向下运动，带动顶出机构向下运动，使顶杆21向下铸件，使铸件脱模，落至接料盘上。铸件脱模后，模架中的复位弹簧12装置自动回弹，带动顶出机构回位。在合模过程中，侧抽芯24装置同时随动向模腔内侧运动，由于顶杆21早已回位，所以，侧抽芯24装置绝对不会与顶杆21发生碰撞，造成模具损坏。由于此碰撞问题，只有在汽车差压铝合金转向节在模具设计时，必须采用侧抽芯24结构，同时，在侧抽芯24上方设置顶杆21位时，才会出现，所以，在模具设计过程中，很容易被设计者忽视，而在模具的维护过程中，由于是一种静态的拆解及装配过程，所以也很难发现此问题。然而，在模具试制过程中，一旦出现此问题，则会对模具乃至整个差压压铸机设备造成难以估量的破坏。

本实用新型是在现有的差压汽车转向节铸造模具基础上，对现有模具的顶出部分进行的一种结构优化设计，改进，使得此差压铸造转向节模具结构更为合理，可为更为有效地提供高质量高性能的合格差压铝合金转向节产品，进而提高差压设备工作效率，延长差压转向节模具使用寿命。

附图说明

以下，结合附图来详细说明本实用新型的实施方案，其中：

图1是模架合模未完成抽芯与顶杆未回位碰撞干涉状态图。

图2是差压转向节模架俯视图。

图3是模架合模完成顶杆自回位后状态图。

图4是模架带抽芯合模顶杆自回位后状态图。

图5是差压转向节模架顶出后开始合模顶杆未回位状态图。

图6是差压转向节模架起模后顶杆未顶出状态图。

图中：1-模架底板、2-下模芯分水器、3-回位杆顶柱、4-M12x95内六角螺钉、5-回位杆、6-起吊螺钉、7-上模芯分水器、8-M16x110内六角螺钉、9-顶杆压板限位柱、10-顶杆推板、11-回位杆法兰、12-复位弹簧、13-回位杆连接板、14-M8x20内六角螺钉、15-顶杆压板限位块、16-回位杆导套、17-M8x25内六角螺钉、18-上模连接板、19-下模芯、20-上模芯、21-顶杆、22-顶杆压板、23-铲鸡、24-侧抽芯、25-横移导轨、26-横移导向板、27-长螺钉、28-楔板以及29-垫高。

具体实施方式

下面结合附图来说明根据本实用新型提出的具体装置的细节及工作情况，在本实施例中，术语“第一螺钉”与“M12x95内六角螺钉”可交换地使用；“第二螺钉”与“M16x110内六角螺钉”可交换地使用；所述的“第三螺钉”与“M8x20内六角螺钉”可交换地使用，以及所述的“第四螺钉”与“M8x25内六角螺钉”可交换地使用。

该装置由模架底板1、下模芯分水器2、回位杆顶柱3、第一螺钉4(M12x95内六角螺钉)、回位杆5、起吊螺钉6、上模芯分水器7、第二螺钉8(M16x110内六角螺钉)、顶杆压板限位柱9、顶杆推板10、回位杆法兰11、复位弹簧12、回位杆连接板13、第三螺钉14(M8x20内六角螺钉)、顶杆压板限位块15、回位杆导套16、M8x25内六角螺钉17、上模连接板18等零部件组成，加之于下模芯19、上模芯20、顶杆21、顶杆压板22、铲鸡23、侧抽芯24、横移导轨25、横移导向板26、长螺钉27、楔板28、垫高29等模芯零部件及侧抽芯结构零部件一起构成了汽车差压转向节成套铸造模具。

圆形的模架底板1边沿安装有4个或6个下模芯分水器2，圆周均匀排布，用以连接压铸机上的下冷却水路，通过此下模芯分水器2将冷却水按管路进入到下模芯19进行冷却。回位杆顶柱3以模架底板1中心均匀排布4个，在模架底板1中心位置安装1个，因此，回位杆顶柱3呈5柱梅花状布局，通过M12x95内六角螺钉4将回位柱顶村3锁紧在模架底板1上。此部分是均固定在压铸机台上，固定不动。

回位杆顶柱3的作用在于，当回位杆5的底部端面接触到回位杆顶柱3上端面时，表明上模芯20和下模芯19合模已完成，而且顶杆21已经回到原位。各部件运动位置正常，可以开始进行下一铸造工作循环。

顶杆压板限位柱9一般按空间位置需求均匀排布5个或6个，通过M16x110内六角螺钉8将顶杆压板限位柱9锁紧在顶杆推板10上。顶杆压板限位柱9会接收到来自差压压铸机上顶出液压缸施予的液压力，进而下压顶杆推板10向下一起向下运动。顶杆压板限位块15一般为4个均布于顶杆推板10边沿，对顶杆推板的下移和回复行程进行限位。

回位杆5一般也采用5杆梅花状布局圆周均布在顶杆推板10下方。在顶杆推板10下方相对应处开键槽，正好与回位杆5顶部的平键相配合，起到防转作用。回位杆5顶端嵌入进回位杆连接板13内，回位杆连接板13通过内六角螺钉锁紧在顶杆推板10下方。此时，回位杆5、顶杆推板10以及顶杆压板限位柱9连接为一体，可以一起向下运动。

起吊螺钉6安装在上模连接板18的侧面，对向安装，每一侧安装两个，用以在模具装配过程中便于起吊运输。上模芯分水器7同下模芯分水器2安装位置在竖直方向上相对应，安装在上模连接板18上部，上模芯分水器7一般为4个或6个。用以连接差压压铸机上的上冷却水路，通过此上模芯分水器7将冷却水按管路进入到上模芯20内进行冷却。同时，此上模芯分水器又与差压压铸机的活动横梁通过螺钉相连接，同时，上模芯分水器7又与上模连接板18通过螺钉锁紧，因此，差压压铸机活动横梁通过上模芯分水器7可以带动上模连接板18上下运动，进而实现开模与合模动作。

回位杆法兰11M8x20内六角螺钉14圆周均布安装于上模连接板18上部的法兰圆槽内。

回位杆法兰11的上部圆形平面，视为顶杆推板10的最下限活动平面，可以称为限位平面。当顶杆推板下行接触到回位杆法兰11的上部圆形平时，顶杆推板会停止运动，不会继续下压运动。

同时，在回位杆法兰内部圆孔内，放置有复位弹簧12，复位弹簧12上端顶住回位杆连接板13下端平面，复位弹簧12下端则坐立在上模连接板18上部的法兰圆槽内平面上。如此一来，可以确保复位弹簧12只可以在竖直位置上进行压缩和回弹变形，而不会出现歪斜和偏心变形等。可确保模架机构运行的稳定性。

回位杆导套16从上模连接板18下部穿过，并通过M8x25内六角螺钉锁紧在上模连接板18下平面上。回位杆导套16内表面开有润滑油油槽，内置润滑油，可保证回位杆5在回位杆导套16内部运动时，磨损较小，延长回位杆5的使用寿命。

下模芯19通过螺钉固定在模架底板1上，铲鸡23则通过螺钉锁紧固定在下模芯19侧面，并置于模架底板1上平面上。横移导向板26通过螺钉固定在上模芯20上，侧抽芯24通过螺钉与横移导轨25相连，两者沿横移导向板26的导向槽作横向运动的往复运动，同时，在起模过程中，又可以沿着铲鸡上的斜上导向条作向上和向下运动，如此在模架的开合模过程中，侧抽芯24可以实现进入和抽出。

楔板28通过长螺钉27固定在铲鸡23上，楔板采用耐磨材料加工制作，其斜平面与侧抽芯24后侧的平面相配合，使得在运动过程中，减小侧抽芯24及铲鸡23的磨损。

垫高29通过放置在上模芯20上平面上，通过螺钉锁紧，垫高29上端面与上模连接板18下平面相配合，通过螺钉将两者锁紧。在起模过程中，模架的整个上部分，包括：回位杆5、起吊螺钉6、上模芯分水器7、顶杆压板限位柱9、顶杆推板10、回位杆法兰11、复位弹簧12、回位杆连接板13、顶杆压板限位块15、回位杆导套16、上模连接板18等零部件，加之于上模芯20、顶杆21、顶杆压板22、侧抽芯24、横移导轨25、横移导向板26、长螺钉27、楔板28、垫高29等均抬起，实起起模运动。

起模完成后，差压压铸机的顶出液压缸向下运动，逐渐接触到顶杆压板限位柱9上端面并继续下行，顶杆压板限位柱9与顶杆推板10通过螺钉相连，顶杆上端圆帽嵌于顶杆推板10帽孔内。由于液压力作用，顶杆推板10和回位杆5均向下运动。与此同时，顶杆压板22连同顶杆21也均向下运动，各顶杆21穿过上模芯20，顶杆21端部与铸件顶杆位表面接触。铸件受下压力作用，当下压力大于铸件的上模抓模力后，铸件便从上模芯20脱出。铸件被顶出，脱出上模芯20后，掉落到接料盘上，接料盘移动，移出压铸机。压铸机顶出液压缸回位，不再施加下压力，此时，模架上方由于复位弹簧12回弹作用，会使得回位杆5、顶杆压板22一起向上运动。如此一来，实现了顶杆21的一种自动复位状态。在下一个铸造循环开始，模架上部开始向下运动合模时，带动侧抽芯24向下运动，逐渐接触到铲鸡23上端，然后，沿着铲鸡23上的斜下导向块向下运动。同时，侧抽芯24受横移导轨25的作用，向右运动，在这种复合运动下，使得侧抽芯24在合模过程中逐渐向模腔内移动，最终合模完成时，侧抽芯24也运动至模腔预定位置，完成合模。

在合模过程中，由于模架上复位弹簧12的复位作用，使得顶杆21在铸件脱模后便自动上移回复到原位。所以，在整个合模过程中，顶杆21是处于原位的。这样，就避免了在侧抽芯24向内移动过程中，由于顶杆21没有回位，而与侧抽芯24发生碰撞，导致顶杆21断裂甚至模具损坏等严重问题。同时，由于复位弹簧12的弹力作用，在顶杆推板10下压过程中，复位弹簧12对其存在一种反作用力，如此，可以保证，整个的顶出机构下顶出过程中，是处于一种稳定状态下的运动，可以有效地避免顶杆21顶出时产生的振动和偏载，进而使得铸件在脱模时，有效地避免表面滑伤，这对于铸件后续的热处理工序及机加工序都是非常有好处的，同时可以保证铸件的机械性能和力学性能。

Claims (10)

1.一种自动回位的模具顶出装置，所述的模具顶出装置由下部部件和上部部件所组成，其特征在于：

所述的装置的下部部件包括固定在模架底板(1)上的回位杆顶柱(3)；所述的上部部件包括与所述的回位杆顶柱(3)对应的回位杆(5)，并且所述的回位杆(5)顶端固定到顶杆推板(10)，并且通过回位杆法兰(11)穿过上模连接板(18)；模具的下模芯(19)通过螺钉固定在模架底板(1)上，所述的模架底板(1)固定到压铸机台上；

所述的装置的上部部件由起吊螺钉(6)、上模芯分水器(7)、第二螺钉(8)、顶杆压板限位柱(9)、顶杆推板(10)、回位杆法兰(11)、复位弹簧(12)、回位杆连接板(13)、第三螺钉(14)、顶杆压板限位块(15)、回位杆导套(16)、第四螺钉(17)、上模连接板(18)所组成；所述的回位杆(5)上部穿过回位杆导套(16)并穿过回位杆法兰(11)，所述的回位杆(5)的顶部通过回位杆连接板(13)固定连接在顶杆推板(10)上；回位杆法兰(11)通过第三螺钉(14)将所述的回位杆(5)固定在上模连接板(18)的法兰圆槽内；复位弹簧(12)套在回位杆(5)的中上位置，并且位于回位杆(5)法兰中心圆孔位置，并且设置为所述的复位弹簧(12)下端与上模连接板(18)的法兰圆槽平面相接触，上端则与回位杆连接板(13)的下平面相接触，如此复位弹簧(12)设置为只在竖直方向上压缩和回弹，而不侧偏或歪斜；顶杆压板限位块(15)通过螺栓固定在上模连接板(18)上；以及

所述的回位杆顶柱(3)设置为当回位杆(5)的底部端面接触到回位杆顶柱(3)上端面时，上模芯(20)和下模芯(19)合模已完成，而且顶杆(21)已经回到原位。

2.根据权利要求1所述的自动回位的模具顶出装置，其特征在于，所述的装置的下部部件由模架底板(1)、下模芯分水器(2)、回位杆顶柱(3)、第一螺钉(4)、回位杆(5)所组成；所述的下模芯分水器(2)通过螺钉锁紧固定在模架底板(1)上；并且回位杆顶柱(3)通过第一螺钉(4)锁紧固定在模架底板(1)上。

3.根据权利要求2所述的自动回位的模具顶出装置，其特征在于，所述的下模芯分水器通过4-6个螺钉锁紧固定在下模板上，并且所述的螺钉沿着圆周均布。

4.根据权利要求2所述的自动回位的模具顶出装置，其特征在于，所述的第一螺钉(4)是M12x95内六角螺钉。

5.根据权利要求1所述的自动回位的模具顶出装置，其特征在于，回位杆法兰(11)通过4个圆周均布的所述的第三螺钉(14)安装于上模连接板(18)上部的法兰圆槽内。

6.根据权利要求1所述的自动回位的模具顶出装置，其特征在于，所述的装置包括沿圆周分布的四根回位杆(5)和位于圆心的一根回位杆(5)。

7.根据权利要求1所述的自动回位的模具顶出装置，其特征在于，所述的第二螺钉(8)是M16x110内六角螺钉，所述的第三螺钉(14)是M8x20内六角螺钉，以及所述的第四螺钉(17)是M8x25内六角螺钉。

8.根据权利要求1所述的自动回位的模具顶出装置，其特征在于，所述的顶杆压板限位柱(9)为5-6个，通过第二螺钉(8)将顶杆压板限位柱(9)锁紧在顶杆推板(10)上。

9.根据权利要求1所述的自动回位的模具顶出装置，其特征在于，在顶杆推板(10)下方与回位杆(5)相对应处开键槽，与回位杆(5)顶部的平键相配合，起到防转作用。

10.包括根据权利要求1-9任一项所述的自动回位的模具顶出装置的铸造模具，所述的铸造模具还包括下模芯(19)、上模芯(20)、顶杆(21)、顶杆压板(22)、铲鸡(23)、侧抽芯(24)、横移导轨(25)、横移导向板(26)、长螺钉(27)、楔板(28)和垫高(29)，其特征在于：下模芯(19)通过螺钉固定在模架底板(1)上，铲鸡(23)通过螺钉锁紧固定在下模芯(19)侧面，并置于模架底板(1)上平面上；横移导向板(26)通过螺钉固定在上模芯(20)上，侧抽芯(24)通过螺钉与横移导轨(25)相连，两者设置为沿横移导向板(26)的导向槽作横向运动的往复运动；侧抽芯(24)设置为在起模过程中，又设置为沿着铲鸡(23)上的斜上导向条作向上和向下运动，从而侧抽芯(24)设置为实现进入和抽出；楔板(28)通过长螺钉(27)固定在铲鸡(23)上，楔板(28)采用耐磨材料加工制作，其斜平面与侧抽芯(24)后侧的平面相配合；垫高(29)通过放置在上模芯(20)上平面上，通过螺钉锁紧，垫高(29)上端面与上模连接板(18)下平面相配合，通过螺钉将两者锁紧。