CN103878340A - 一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构，包括制有型腔定位凹腔的动模框以及动模型腔和芯模滑块，芯模滑块制有滑块型芯，动模型腔安装在形腔定位凹腔中，动模框开有用于提升芯模滑块滑动稳定性的导向滑槽，芯模滑块与导向滑槽前后滑动相配合，动模型腔的上端面前端设有隧道限位块，隧道限位块制有构成滑块隧道结构的型腔隧道，型腔隧道由柱形滑孔和隧道滑孔组成，隧道限位块制有柱形滑孔的一端面与产品零件零件孔的孔端面限位相配合。本发明采用滑块隧道结构设计并配合导轨能通过型腔隧道和导轨对芯模滑块的运动轨迹进行限制，有效的避免了芯模滑块在开模时引起的位置变化，彻底克服或改善由动定模涨模引起的压铸件尺寸超差以及滑块滑动失灵和进披锋卡死等缺陷。

Description

一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构

技术领域

本发明涉及压铸模具技术领域，特别是涉及对压铸模具的滑块稳定性设计，具体地说是一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构。

背景技术

压铸模具是模具中的一个大类。近年来，随着我国汽车、摩托车工业的迅速发展,压铸行业迎来了发展的新时期。但与此同时,也对压铸模具的综合力学性能、寿命以及模具结构等提出了更高的要求。

压铸是一种精密的生产过程，然而有很多因素却可以影响压铸件的最终尺寸变化。尺寸变化又可以分为线性变化(主要是由于收缩引起)，模具间的移动错位，分模线、铸件和模具翘曲，压铸参数，抽芯和出模斜度等。但有一点必须记住压铸件的最终尺寸变化只是部分取决于模具精度，它还与以下因素有着密切的关系：模具在压铸过程中温度的正常波动，注射温度，冷却速度，铸件应力释放以及模具的结构等。为减少最终产品的尺寸变化，必须严格控制生产工序，优化模具结构。

当前由于压铸件的结构越来越复杂，在压铸模具的结构上滑块被普遍采用，但普遍采用的是单一导轨导向的滑块导向限位结构。而在压铸过程中，一方面由于压铸的涨模力会导致压铸件在动定模方向存在一定的涨模量；另一方面由于滑块是一种活动件，在动定模开模时，滑块在导轨中的运动存在一定的间隙；这样，会导致压铸件的尺寸超差，严重的还会导致滑块运动面进披锋，最终使滑块在运动过程中卡死，因此，模具滑块靠单一的导轨导向，在稳定性方面还存在着一定的不足，不能有效的避免滑块由于动定模涨模引起的压铸件尺寸超差，克服滑块滑动失灵和进披锋卡死等缺陷。

为了解决这一问题我们设计了一种组合隧道式导正限位结构，该结构组成的双重限位导正结构，可以有效的避免滑块由于动定模涨模引起的压铸件尺寸超差，滑块滑动失灵、进披锋卡死等缺陷，这样不仅大大提高了滑块的使用寿命，而且可以有效地保证压铸件的最终尺寸稳定，进而提高产品合格率，降低模具维护的成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述模具滑块靠单一导轨导向的现有技术现状，而提供了能防止滑块滑动失灵和进披锋卡死，合理控制压铸件最终尺寸变化，减少压铸缺陷，提高压铸件生产合格率的一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构，包括上端面中心制有形腔定位凹腔的动模框以及相配合压铸产品零件的动模型腔和芯模滑块，芯模滑块的前端制有用于成型产品零件的零件孔的滑块型芯，动模型腔定位安装在动模框的形腔定位凹腔中，并且该动模框的上端面开有连通形腔定位凹腔用于提升芯模滑块滑动稳定性的导向滑槽，芯模滑块与导向滑槽前后滑动相配合，动模型腔的上端面前端设有隧道限位块，隧道限位块贯通制有构成滑块隧道结构的型腔隧道，型腔隧道由一端与产品零件的零件孔孔位相对应的柱形滑孔和轴向延伸连通柱形滑孔与芯模滑块的滑块型芯滑动相适配的隧道滑孔组成，隧道限位块制有柱形滑孔的一端面与产品零件成型有零件孔的孔端面限位相配合。

为优化上述技术方案，采取的措施还包括：

上述的滑块导向滑槽的两侧固定安装有滑块导轨，滑块导轨制有长条形的导轨槽道，芯模滑块的两侧底部制有与导轨槽道滑动配合的导轨凸边。

上述的隧道限位块和动模型腔为一整体加工件，该隧道限位块为动模型腔的一部分，结构简单，不需要额外增加连接固定结构。

上述的滑块型芯包括前端穿过型腔隧道的柱形滑孔用于成型产品零件的零件孔的型芯柱和与型芯柱相连的型芯块，型芯块与隧道滑孔滑动相配合。

上述的型腔隧道和两侧固定安装的滑块导轨构成上下组合的双导向组配结构。

上述的型腔隧道和两侧固定安装的滑块导轨的导轨槽道在侧视图上呈等腰三角形分布。

上述的隧道式导正限位结构与单一导轨导向的滑块导正限位结构相配合，组成了双重限位导正结构，提高滑块的稳定性。

与现有技术相比，本发明的动模框的上端面开有连通形腔定位凹腔用于提升芯模滑块滑动稳定性的导向滑槽，芯模滑块与导向滑槽前后滑动相配合，动模型腔的上端面前端设有隧道限位块，隧道限位块贯通制有型腔隧道，型腔隧道由一端与产品零件的零件孔孔位相对应的柱形滑孔和轴向延伸连通柱形滑孔与芯模滑块的滑块型芯滑动相适配的隧道滑孔组成，隧道限位块制有柱形滑孔的一端面与产品零件成型有零件孔的孔端面限位相配合。本发明的压铸模具采用滑块隧道结构设计并配合导向滑槽，能通过型腔隧道和导向滑槽对芯模滑块的运动轨迹进行限制，有效的避免了芯模滑块在开模时引起的位置变化，能彻底克服或改善由动定模涨模引起的压铸件尺寸超差以及滑块滑动失灵和进披锋卡死等缺陷。本发明能合理控制压铸件由于芯模滑块不稳定而导致的最终尺寸变化，这不仅大大提高了芯模滑块的使用寿命，而且可以保证压铸件的最终尺寸稳定，进而提高压铸件的生产合格率，降低模具的维护成本。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是图1中动模型腔和隧道限位块的结构示意图；

图3是图1中芯模滑块的结构示意图；

图4是图1中产品零件的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。

图1至图4为本发明的结构示意图。

其中的附图标记为：产品零件A、零件孔K、动模框1、动模型腔2、隧道限位块21、型腔隧道21a、芯模滑块3、滑块型芯31、导轨凸边32、滑块导轨4、导轨槽道4a。

如图1至图4所示，本发明的一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构，包括上端面中心制有形腔定位凹腔的动模框1以及相配合压铸产品零件A的动模型腔2和芯模滑块3，芯模滑块3的前端制有用于成型产品零件A的零件孔K的滑块型芯31。

从图1中可以看出，动模型腔2定位安装在动模框1制有的形腔定位凹腔中，并且该动模框1的上端面开有连通形腔定位凹腔用于提升芯模滑块3滑动稳定性的导向滑槽，芯模滑块3安装在导向滑槽中与导向滑槽前后滑动相配合，动模型腔2的上端面前端设有隧道限位块21，隧道限位块21贯通制有构成滑块隧道结构的型腔隧道21a，型腔隧道21a由一端与产品零件的零件孔孔位相对应的柱形滑孔和轴向延伸连通柱形滑孔与芯模滑块3的滑块型芯31滑动相适配的隧道滑孔组成，隧道限位块21制有柱形滑孔的一端面与产品零件A成型有零件孔K的孔端面限位相配合。

压铸件都由动模、定模和芯模相配合压铸成型的，压铸件最终成型尺寸除受压铸过程中温度的波动，注射温度，冷却速度，铸件应力释放等因素影响外，滑块运动的稳定性也特别重要。现有技术中，特别是在动定模开模时，由于滑块在导轨中的运动存在一定的间隙，因而常会导致压铸件的尺寸超差，严重的还会导致滑块运动面进披锋，最终使滑块在运动过程中卡死。因此单一的导轨导向模式还不能使滑块的运动更加稳定。本发明在动模框1上开有导向滑槽，芯模滑块3直接配装在动模框1上，同时动模型腔2上设有隧道限位块21，隧道限位块21制有构成滑块隧道结构的型腔隧道21a，型腔隧道21a在与滑块型芯31滑动相配合，使导向滑槽和滑块隧道形成双重组合导正结构，从而大大提高了芯模滑块3的稳定性。

本发明特别是在开模时，由于有型腔隧道21a的柱形滑孔的定位限制，使得芯模滑块3在完全脱离压铸产品零件A后，产品零件A零件孔K的孔位也能够保持位置不变，从而能有效的避免芯模滑块3在开模方向上的位置变化而引起的压铸件尺寸超差，芯模滑块3滑动失灵、进披锋卡死等缺陷，保证了压铸件尺寸的稳定性，防止了滑块损坏或压铸件的不良。

滑块隧道结构是本发明的主要技术特点，该结构能起到很好的限位导正作用，也能更好、更合理地控制压铸件的最终尺寸变化，减少压铸缺陷，增加滑块的使用寿命，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本。

为进一步优化产品结构，实施例中从图1可以看到，导向滑槽的两侧固定安装有滑块导轨4，滑块导轨4制有长条形的导轨槽道4a，芯模滑块3的两侧底部制有与导轨槽道4a滑动配合的导轨凸边32。安装有滑块导轨4能使动模框1加工更加容易，从而降低整个模具的成本。

实施例中，隧道限位块21和动模型腔2为一整体加工件，该隧道限位块21为动模型腔2的一部分。本发明的隧道限位块21是动模型腔2的一部分，滑块隧道结构直接成型在动模型腔2上，增加了机械强度及其结构稳定性。

实施例中如图3所示，滑块型芯31包括前端穿过型腔隧道21a的柱形滑孔用于成型产品零件A的零件孔K的型芯柱和与型芯柱相连的型芯块，型芯块与隧道滑孔滑动相配合。

实施例中型腔隧道21a和两侧固定安装的滑块导轨4构成上下组合的双导向组配结构。

实施例中，型腔隧道21a和两侧固定安装的滑块导轨4的导轨槽道4a在侧视图上呈等腰三角形分布。

为使产品零件压铸成形良好、变形量小、成品率高，关键在于控制滑块机构的运行稳定。为此，本发明在动模型腔2的隧道限位块21内设置有滑块隧道结构，开模时，能通过动模型腔2上的型腔隧道21a的定位限制，有效的避免芯模滑块3在开模方向上的位置变化而引起的压铸件尺寸超差，芯模滑块3滑动失灵、进披锋卡死等缺陷，能有效地保证产品零件尺寸的稳定性，防止损坏芯模滑块3以及产品零件的不良。本发明的压铸模具的滑块隧道结构通过实际论证和使用，不仅制作方便，而且效果良好，使压铸件成品率达到了98.3%，芯模滑块的使用寿命提高了3倍以上。

本发明的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本发明的范围。

Claims (6)

1.一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构，包括上端面中心制有形腔定位凹腔的动模框(1)以及相配合压铸产品零件(A)的动模型腔(2)和芯模滑块(3)，所述的芯模滑块(3)的前端制有用于成型产品零件(A)的零件孔(K)的滑块型芯(31)，其特征是；所述的动模型腔(2)定位安装在动模框(1)的形腔定位凹腔中，并且该动模框(1)的上端面开有连通形腔定位凹腔用于提升芯模滑块(3)滑动稳定性的导向滑槽，所述的芯模滑块(3)与导向滑槽前后滑动相配合，所述的动模型腔(2)的上端面前端设有隧道限位块(21)，所述的隧道限位块(21)贯通制有构成滑块隧道结构的型腔隧道(21a)，所述的型腔隧道(21a)由一端与产品零件的零件孔孔位相对应的柱形滑孔和轴向延伸连通柱形滑孔与芯模滑块(3)的滑块型芯(31)滑动相适配的隧道滑孔组成，所述的隧道限位块(21)制有柱形滑孔的一端面与产品零件(A)成型有零件孔(K)的孔端面限位相配合。

2.根据权利要求1所述的一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构，其特征是：所述的导向滑槽的两侧固定安装有滑块导轨(4)，所述的滑块导轨(4)制有长条形的导轨槽道(4a)，所述的芯模滑块(3)的两侧底部制有与导轨槽道(4a)滑动配合的导轨凸边(32)。

3.根据权利要求2所述的一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构，其特征是：所述的隧道限位块(21)和动模型腔(2)为一整体加工件，该隧道限位块(21)为动模型腔(2)的一部分。

4.根据权利要求3所述的一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构，其特征是：所述的滑块型芯(31)包括前端穿过型腔隧道(21a)的柱形滑孔用于成型产品零件(A)的零件孔(K)的型芯柱和与型芯柱相连的型芯块，所述的型芯块与隧道滑孔滑动相配合。

5.根据权利要求4所述的一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构，其特征是：所述的型腔隧道(21a)和两侧固定安装的滑块导轨(4)构成上下组合的双导向组配结构。

6.根据权利要求5所述的一种压铸模具的组合隧道式导正限位结构，其特征是：所述的型腔隧道(21a)和两侧固定安装的滑块导轨(4)的导轨槽道(4a)在侧视图上呈等腰三角形分布。

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