CN103009841B - 浮雕布纹的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种浮雕布纹的制作方法，包括如下步骤：步骤1，提供第一网版、微球发泡油墨及纸张；步骤2，利用手动或丝印机刮板将微球发泡油墨从第一网版镂空处印刷到纸张上；步骤3，常温干燥该步骤2处理后的纸张上的微球发泡油墨至表面干燥；步骤4，将步骤3处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤2印刷的微球发泡油墨受热发泡；步骤5，冷却定型，在纸张上形成具有粗布纹效果的浮雕布纹。本发明浮雕布纹的制作方法，使用普通纸张加工成整张或者局部的类似纺织布面，用纸张代替真正的纺织布面材料，直接降低此类效果的包装生产成本，所得到的浮雕布纹可结合设计局部定制各种纹路，立体层次丰富，效果新颖，可提高印刷产品的美观性和差异性。
Description
技术领域
本发明涉及发泡印刷领域，尤其涉及一种浮雕布纹的制作方法。
背景技术
发泡印刷是指用微球发泡油墨通过丝网印刷在纸张上或绢物上，经加热以获得隆起图文或盲文读物的印刷方式。发泡印刷的图文具有良好的凹凸立体效果，是印刷与艺术相结合的新的印刷工艺，现在主要以局部文字及点纹的方式应用于书刊装帧，盲文读物等出版物。
现在高档商品装潢经常使用纺织布面材料等美观的包装材料，但该类包装材料使用纺织布面材料，成本较高，且现有布面图案材料只能裁剪使用，立体层次较单调，效果单一，无法满足人们日益增长的审美要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种浮雕布纹的制作方法，使用普通纸张代替纺织布面材料，并多层次印刷，降低生产成本，达到更好的印刷效果。
为实现上述目的，本发明提供一种浮雕布纹的制作方法，包括以下步骤：
步骤1，提供第一网版、微球发泡油墨及纸张；
步骤2，利用手动或丝印机刮板将微球发泡油墨从第一网版镂空处印刷到纸张上；
步骤3，常温干燥该步骤2处理后的纸张上的微球发泡油墨至表面干燥；
步骤4，将步骤3处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤2印刷的微球发泡油墨受热发泡；
步骤5，冷却定型，在纸张上形成具有粗布纹效果的浮雕布纹。
所述第一网版网目设置范围为24T-60T；其网版不进行上感光胶和晒版处理或局部部位已进行上感光胶和晒版处理。
所述纸张的定量在120g-750g之间设置；印刷前调制所述微球发泡油墨的粘度为8000mPa·s-16000mPa·s之间设置。
所述加热烘道为红外烘道；所述微球发泡油墨发泡温度为120-160℃。
还包括：
步骤6，提供第二网版，所述第二网版已经过上感光胶晒厚版处理，利用手动或丝印机刮板把微球发泡油墨从第二网版镂空处印刷到步骤5处理后的纸张上；
步骤7，常温干燥该步骤6处理后的纸张上的微球发泡油墨至表面干燥；
步骤8，将步骤7处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤6中印刷的微球发泡油墨受热发泡；
步骤9，冷却定型，在纸张上形成具有浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹。
所述第二网版网目设置范围为8T-60T，其由合适网目的网版使用线纹菲林上感光胶晒厚版处理制得，所述线纹菲林根据所需印刷部位的特征进行制备，晒厚版处理时涂覆感光胶厚度设置范围为0.2mm-1.0mm。
所述步骤8中微球发泡油墨发泡温度为120-160℃，微球发泡油墨受热发泡凸起1-2mm成型。
还包括：
步骤10，提供第四网版，所述第四网版已经过上感光胶晒厚版处理且具有磨砂图纹，通过第四网版和丝网印刷使用微球发泡油墨将局部的粗磨砂纹印刷到步骤9处理后的纸张上；
步骤11，将步骤10处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤10中印刷的微球发泡油墨受热发泡；
步骤12，冷却定型，在纸张上形成具有磨砂纹和浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹；
步骤13，在具有磨砂纹和浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹上印刷无色透明闪金面胶，常温干燥后，在纸张已经形成浮雕的油墨上形成具有闪金效果，最后形成立体层次丰富的闪金浮雕布纹。
或还包括：
步骤6’，提供第三网版，所述第三网版已经过上感光胶晒厚版处理且具有磨砂图纹，通过第三网版和丝网印刷使用微球发泡油墨将局部的粗磨砂纹印刷到步骤5处理后的纸张上；
步骤7’，将步骤6’处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤6’中印刷的微球发泡油墨受热发泡；
步骤8’，冷却定型，在纸张上形成具有磨砂纹的粗布纹效果的浮雕布纹；
步骤9’，在具有磨砂纹的粗布纹效果的浮雕布纹表面上套印无色透明闪金面胶，常温干燥后，在纸张上形成具有闪金粗布纹效果的浮雕布纹。
所述第三网版网目设置范围为8T-60T，第三网版由合适网目的网版使用设计制作的磨砂纹菲林进行上感光胶晒厚版处理制得，所述设计制作的磨砂纹菲林，晒厚版处理时涂覆感光胶厚度设置范围为0.2-1.0mm。
本发明的有益效果：本发明浮雕布纹的制作方法，使用普通纸张加工成整张或者局部的类似纺织布面，用纸张代替真正的纺织布面材料，直接降低此类效果的包装生产成本，所得到的浮雕布纹可结合设计局部定制各种纹路，立体层次丰富，效果新颖，可提高印刷产品的美观性和差异性。
为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。
附图说明
下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果显而易见。
附图中，
图1为本发明浮雕布纹的制作方法第一优选实施例流程图；
图2为本发明浮雕布纹的制作方法第二优选实施例流程图；
图3为本发明浮雕布纹的制作方法第三优选实施例流程图；
图4为本发明浮雕布纹的制作方法使用的磨砂纹菲林的磨砂图纹第一实例示意图；
图5为本发明浮雕布纹的制作方法使用的磨砂纹菲林的磨砂图纹第二实例示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。
如图1所示，本发明浮雕布纹的制作方法第一优选实施例，包括：
步骤1，提供第一网版、微球发泡油墨及纸张。
第一优选实施例中，第一网版网目为42T，实际生产中第一网版网目设置范围可以为24T-60T，这样下墨量适中，可以形成1毫米左右的布纹，其可以根据产品需要进行选择。
第一网版未进行上感光胶和晒版处理，或只是局部部位已进行上感光胶和晒版处理，第一优选实施例印刷满版，故第一网版不需要进行任何上感光胶和晒版处理，只利用网纱上自带的各种纹理在后续步骤中来形成各种浮雕布纹，若需要制作局部浮雕布纹效果，则需要进行晒厚版处理，具体的，在选择好网目的网版不需做局部浮雕布纹效果部分涂布厚版感光胶，将涂感光胶后的网版放入烤箱烘烤，然后通过晒版机进行曝光，形成第一网版，其在需做局部浮雕布纹效果部保留网纱上自带的各种纹理，在后续步骤中来形成各种浮雕布纹，其中，该感光胶的组成及含量如下，按重量份计：丙稀酸树脂55-65份，萜稀树脂25-35份，丙三醇1-3份，消泡剂1-3份，流平剂1-2份，分散剂1-3份，水1-3份，涂布时厚度设置范围为0.2mm-0.6mm。
使用的微球发泡油墨主要由丙烯酸、直径5—80微米可发泡微球、色浆等构成；使用的纸张的定量在120g-750g之间设置，最优选择范围180-350g，这样纸张在加温过程中变形小，利于后道加工。具体可选自特种装帧布、常规灰底白卡、单粉卡、或牛皮纸等。
印刷前，需要调制微球发泡油墨的粘度至12000mPa·s微球发泡油墨粘度设置范围为8000mPa·s-16000mPa·s，因为印刷时需要油墨粘度高以利于网纱的布纹于丝印后在油墨上的成型，实际生产中，该粘度可根据需要进行调整。
步骤2，利用手动或丝印机刮板将微球发泡油墨从第一网版镂空处印刷到纸张上。
步骤3，常温干燥该步骤2处理后的纸张上的微球发泡油墨至表面干燥。
步骤4，将步骤3处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤2印刷的微球发泡油墨受热发泡。
所述加热烘道为红外烘道，烘道长度为5-12米之间设置，烘道皮带电机转速为120-2400r/min之间设置，烘道加温功率为12kw-36kw之间设置，烘道加温速度为40秒6张-40秒60张之间设置。油墨发泡温度为120-160℃，受热后油墨中的微球便会膨胀，从而使印刷图文呈现出立体效果。
步骤5，冷却定型，在纸张上形成具有粗布纹效果的浮雕布纹。
此时，满版（或局部）发泡凸起的油墨表面呈现一种粗布纹效果，为得到层次更丰富的立体浮雕布纹工艺印刷效果，还可以在布纹上面还可以叠加胶印层或丝印层，故进一步的，第一优选实施例还包括步骤6-9以得到更特殊的印刷效果。
步骤6，提供第二网版，所述第二网版已经过上感光胶晒厚版处理，利用手动或丝印机刮板把微球发泡油墨从第二网版镂空处印刷到步骤5处理后的纸张上。
第二网版网目为24T，实际生产中第二网版网目设置范围可以为8T-60T，这样设置可以获得比第一网版更多的下墨量，这样发的高度比布纹的更高，其可以根据产品需要进行选择，第二网版由合适网目的网版使用线纹菲林晒厚版处理制得，该线纹可以预先设定，所述线纹菲林根据所需印刷部位的特征进行制备，晒厚版处理时涂覆感光胶厚度设置范围为0.2mm-1.0mm。
步骤7，常温干燥该步骤6处理后的纸张上的微球发泡油墨至表面干燥。
步骤8，将步骤7处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤6中印刷的微球发泡油墨受热发泡。
所述加热烘道为红外烘道，烘道长度为5-12米之间设置，烘道皮带电机转速为120-2400r/min之间设置，烘道加温功率为12kw-36kw之间设置，烘道加温速度为40秒6张-40秒60张之间设置。油墨发泡温度为120-160℃，因为下墨量本身比第一网版多，加上受热后油墨中的微球便会膨胀，从而使印刷图文呈现出立体效果，能凸起1-2mm左右高度，会在该具有粗布纹效果浮雕布纹的纸张上进一步形成局部浮雕效果。
步骤9，冷却定型，在纸张上形成具有浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹。
所得到的具有浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹，立体层次丰富，有别于市场常规的加工工艺和产品。
如图2所示，本发明浮雕布纹的制作方法第二优选实施例中，步骤1-5与第一优选实施例相同，均是在纸张上满版（或局部）印刷具有粗布纹效果的浮雕布纹，而为了制得具有闪金效果的立体层次丰富的浮雕布纹，第二优选实施例中还包括步骤6’-9’，具体记载如下：
步骤6’，提供第三网版，所述第三网版已经过上感光胶晒厚版处理且具有磨砂图纹，通过第三网版和丝网印刷使用微球发泡油墨将局部的粗磨砂纹印刷到步骤5处理后的纸张上。
第三网版网目为42T，实际生产中第三网版网目设置范围可以为8T-60T，与第二网版一样，这样设置可以获得比第一网版更多的下墨量，这样发的高度比布纹的更高，其可以根据产品需要进行选择，第三网版由合适网目的网版使用设计制作的磨砂纹菲林进行晒厚版处理制得，该磨砂图纹可以预先设定，例如预先设定所述设计制作磨砂纹菲林的磨砂图纹如图4或5所示，其晒厚版处理时涂覆感光胶厚度设置范围为0.2mm-1mm。
步骤7’，将步骤6’处理后的具有粗布纹效果浮雕布纹的纸张送入加热烘道加温，使油墨受热发泡。
步骤8’，冷却定型，在纸张上形成具有磨砂纹的粗布纹效果的浮雕布纹。
步骤9’，在具有磨砂纹的粗布纹效果的浮雕布纹表面上套印无色透明闪金面胶，常温干燥后，在纸张上形成具有闪金粗布纹效果的浮雕布纹。用于包装时效果更好。该透明无色闪金面胶干后，在发泡油墨表面只会留下一颗颗的闪金粉，闪金胶在发泡油墨表面不显现。最后形成的效果是在发泡油墨上均匀分布并完整呈现的闪金效果，制得具有闪金粗布纹效果的浮雕布纹。
如图3所示，本发明浮雕布纹的制作方法第三优选实施例中，步骤1-9与第一优选实施例相同，均是先在纸张上满版（或局部）印刷具有粗布纹效果的浮雕布纹，再进行印刷处理得到具有浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹，为了得到更新颖的印刷效果，第三优选实施例中还包括步骤10-13，具体记载如下：
步骤10，提供第四网版，所述第四网版已经过上感光胶晒厚版处理且具有磨砂图纹，通过第四网版和丝网印刷使用微球发泡油墨将局部的粗磨砂纹印刷到步骤9处理后的纸张上。
第四网版与第三网版设置方式相同。
步骤11，将步骤10处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤10中印刷的微球发泡油墨受热发泡。
步骤12，冷却定型，在纸张上形成具有磨砂纹和浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹。
步骤13，在具有磨砂纹和浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹上印刷无色透明闪金面胶，常温干燥后，在纸张已经形成浮雕的油墨上形成具有闪金效果，最后形成立体层次丰富的闪金浮雕布纹。
最后形成的效果是在发泡油墨上均匀分布并完整呈现的闪金效果，所制得的具有闪金效果的立体层次丰富的浮雕布纹印刷效果新颖，可用于高档产品的包装。
综上所述，本发明浮雕布纹的制作方法，使用普通纸张加工成整张或者局部的类似纺织布面，用纸张代替真正的纺织布面材料，直接降低此类效果的包装生产成本，所得到的浮雕布纹可结合设计局部定制各种纹路，立体层次丰富，效果新颖，可提高印刷产品的美观性和差异性。
以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种浮雕布纹的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，提供第一网版、微球发泡油墨及纸张；
步骤2，利用手动或丝印机刮板将微球发泡油墨从第一网版镂空处印刷到纸张上；
步骤3，常温干燥该步骤2处理后的纸张上的微球发泡油墨至表面干燥；
步骤4，将步骤3处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤2印刷的微球发泡油墨受热发泡；
步骤5，冷却定型，在纸张上形成具有粗布纹效果的浮雕布纹；
所述第一网版网目设置范围为24T-60T；其网版不进行上感光胶和晒版处理或局部部位已进行上感光胶和晒版处理；
所述纸张的定量在120g-750g之间设置；印刷前调制所述微球发泡油墨的粘度为8000mPa·s-16000mPa·s之间设置；
所述的浮雕布纹的制作方法还包括：
步骤6，提供第二网版，所述第二网版已经过上感光胶晒厚版处理，利用手动或丝印机刮板把微球发泡油墨从第二网版镂空处印刷到步骤5处理后的纸张上；
步骤7，常温干燥该步骤6处理后的纸张上的微球发泡油墨至表面干燥；
步骤8，将步骤7处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤6中印刷的微球发泡油墨受热发泡；
步骤9，冷却定型，在纸张上形成具有浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹；
步骤10，提供第四网版，所述第四网版已经过上感光胶晒厚版处理且具有磨砂图纹，通过第四网版和丝网印刷使用微球发泡油墨将局部的粗磨砂纹印刷到步骤9处理后的纸张上；
步骤11，将步骤10处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤10中印刷的微球发泡油墨受热发泡；
步骤12，冷却定型，在纸张上形成具有磨砂纹和浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹；
步骤13，在具有磨砂纹和浮雕的粗布纹效果的浮雕布纹上印刷无色透明闪金面胶，常温干燥后，在纸张已经形成浮雕的油墨上形成具有闪金效果，最后形成立体层次丰富的闪金浮雕布纹。
2.如权利要求1所述的浮雕布纹的制作方法，其特征在于，所述加热烘道为红外烘道；所述微球发泡油墨发泡温度为120-160℃。
3.如权利要求1所述的浮雕布纹的制作方法，其特征在于，所述第二网版网目设置范围为8T-60T，其由合适网目的网版使用线纹菲林上感光胶晒厚版处理制得，所述线纹菲林根据所需印刷部位的特征进行制备，晒厚版处理时涂覆感光胶厚度设置范围为0.2mm-1.0mm。
4.如权利要求1所述的浮雕布纹的制作方法，其特征在于，所述步骤8中微球发泡油墨发泡温度为120-160℃，微球发泡油墨受热发泡凸起1-2mm成型。
5.一种浮雕布纹的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，提供第一网版、微球发泡油墨及纸张；
步骤2，利用手动或丝印机刮板将微球发泡油墨从第一网版镂空处印刷到纸张上；
步骤3，常温干燥该步骤2处理后的纸张上的微球发泡油墨至表面干燥；
步骤4，将步骤3处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤2印刷的微球发泡油墨受热发泡；
步骤5，冷却定型，在纸张上形成具有粗布纹效果的浮雕布纹；
所述第一网版网目设置范围为24T-60T；其网版不进行上感光胶和晒版处理或局部部位已进行上感光胶和晒版处理；
所述纸张的定量在120g-750g之间设置；印刷前调制所述微球发泡油墨的粘度为8000mPa·s-16000mPa·s之间设置；
所述的浮雕布纹的制作方法，还包括：
步骤6’，提供第三网版，所述第三网版已经过上感光胶晒厚版处理且具有磨砂图纹，通过第三网版和丝网印刷使用微球发泡油墨将局部的粗磨砂纹印刷到步骤5处理后的纸张上；
步骤7’，将步骤6’处理后的纸张送入加热烘道加温，使步骤6’中印刷的微球发泡油墨受热发泡；
步骤8’，冷却定型，在纸张上形成具有磨砂纹的粗布纹效果的浮雕布纹；
步骤9’，在具有磨砂纹的粗布纹效果的浮雕布纹表面上套印无色透明闪金面胶，常温干燥后，在纸张上形成具有闪金粗布纹效果的浮雕布纹。
6.如权利要求5所述的浮雕布纹的制作方法，其特征在于，所述加热烘道为红外烘道；所述微球发泡油墨发泡温度为120-160℃。
7.如权利要求5所述的浮雕布纹的制作方法，其特征在于，所述第三网版网目设置范围为8T-60T，第三网版由合适网目的网版使用设计制作的磨砂纹菲林进行晒厚版处理制得，所述设计制作的磨砂纹菲林，晒厚版处理时涂覆感光胶厚度设置范围为0.2-1.0mm。
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Non-Patent Citations (1)
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|---|
| 微球发泡油墨印刷的质量控制;李予;《印刷世界》;20110930(第9期);第42-45页 * |
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