CN102998919B

CN102998919B - 有机光导鼓流水线涂布工艺

Info

Publication number: CN102998919B
Application number: CN201210475432.9A
Authority: CN
Inventors: 姚国祥; 吴威威
Original assignee: NINGBO SHUNYUN TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: Zhuhai Alfa Printing Technology Co., Ltd.
Priority date: 2012-11-20
Filing date: 2012-11-20
Publication date: 2014-05-14
Anticipated expiration: 2032-11-20
Also published as: CN102998919A

Abstract

本发明公开了有机光导鼓流水线涂布工艺，它包括步骤：步骤1）在鼓基上采用浸涂法涂布载流子阻挡层；步骤2）在所述载流子阻挡层上采用浸涂法涂布载流子产生层；步骤3）在所述载流子产生层上采用浸涂法涂布载流子传输层。本发明有机光导鼓流水线涂布工艺通过控制载流子阻挡层、载流子产生层、载流子传输层涂布工艺涂料温度、涂料浓度、涂液流量、浸涂下降提升速度、排气点控制、浸涂高度、干燥温度时间等使本发明涂布工艺所制备得到的成品涂层均匀、光滑、色泽一致，无明显条道、指痕、划痕及水印等缺陷，无凸点、凹点、气泡、颗粒杂质及线状缺陷，优品率达90%以上，各项印品质量、耐环境性完全符合行业标准要求。

Description

有机光导鼓流水线涂布工艺

技术领域

本发明涉及有机光导鼓领域，具体地说是一种有机光导鼓流水线涂布工艺。

背景技术

现有的有机光导鼓流水线涂布工艺存在工艺繁琐，或者在操作时出现涂料流量不足，涂布涂层不均、竖纹；或者在生产过程中出现涂层气泡、发白、蒸汽纹、颗粒杂质等缺陷；最为常见的在涂布提升鼓基后在尾部会出现涂料残留、零星白点等现象。

因此，需要一种有机光导鼓流水线涂布工艺，以解决上述行业内的几项缺陷，从而使出产的OPC有机光导鼓具有较高市场认可度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服上述现有技术存在的缺陷，提供有机光导鼓流水线涂布工艺，该工艺生产出的成品涂层均匀、光滑、色泽一致，无明显条道、指痕、划痕及水印等缺陷，无凸点、凹点、气泡、颗粒杂质及线状缺陷，优品率达90%以上，各项印品质量、耐环境性完全符合行业标准要求。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：有机光导鼓流水线涂布工艺，它包括步骤：

步骤1）在鼓基上采用浸涂法涂布载流子阻挡层，涂布时涂液温度控制为22~25℃，循环涂液流量为20~30L/min，涂液固体含量为11~13%；浸涂下降速度为10~20mm/s；浸涂位置控制离鼓基上端2±0.5mm，停止1S后提升，提升速度为4.5~6.5mm/s，提升同时持续降低速度，每40mm降低速度0.25mm/s，且在离尾5mm时控制提速为0.5~2mm/s；完成后干燥温度为80~120℃，干燥时间为20~30min；

步骤2）在所述载流子阻挡层上采用浸涂法涂布载流子产生层，涂布时控制涂液温度为21±3℃，循环涂液流量为15~30L/min，涂液固体含量为3.5~4.5%；浸涂下降速度为8~16mm/s，浸涂位置控制离鼓基上端3±0.5mm，停止1S后提升，提升速度为2.5~4.5mm/s，提升同时持续降低速度，每40mm降低速度0.25mm/s，且在离尾5mm时控制提速为0.5~2mm/s，完成后干燥温度为80~120℃，干燥时间为20~30min；

步骤3）在所述载流子产生层上采用浸涂法涂布载流子传输层，涂布时控制涂液温度为23±2℃，循环涂液流量为10~20L/min，涂液固体含量为18.5%±1%；浸涂下降速度为8~16mm/s；浸涂位置控制离鼓基上端1±0.5mm，停止1S后提升，提升速度为3.5~5.0mm/s，提升同时持续降低速度，每40mm降低速度0.5mm/s；且在离尾5mm时控制提速为0.5~2mm/s，完成后干燥温度为100~120℃，干燥时间为40~60min。

上述技术方案中，所述循环涂液流量是指每分钟的涂液流量。所述浸涂位置是指控制浸涂液面离鼓基最上端的距离。所述离尾指鼓基尾端离开液面时。

所述步骤1）中，在鼓基接触液面时，使鼓基内孔与大气接通2~5S；在鼓基将离开液面的前3~5mm时，使鼓基内孔与大气接通10~20S。

所述步骤2）中，在鼓基接触液面时，使鼓基内孔与大气接通2~5S；在鼓基离开液面后2~5mm时，从鼓基内孔往外抽气1S。

所述步骤3）中，在鼓基接触液面时，使鼓基内孔与大气接通2~5S；在鼓基将离开液面的前3~8mm时，使鼓基内孔与大气接通10~20S。

所述步骤1）中，一个涂布周期控制为5~7min。

所述步骤2）中，一个涂布周期控制为5~7min。

所述步骤3）中，一个涂布周期控制为5~7min。

所述步骤1）中，每隔15~30min，对载流子阻挡层涂料超声处理5~10min。

所述步骤2）中，每隔15~30min，对载流子产生层涂料超声处理5~10min。

所述步骤3）中，以转速40~80r/min对载流子传输层涂料持续搅拌。

综上所述，本发明与现有技术相比，具有如下优点：本发明有机光导鼓流水线涂布工艺通过控制载流子阻挡层、载流子产生层、载流子传输层涂布工艺涂料温度、涂料浓度、涂液流量、浸涂下降提升速度、排气点控制、浸涂高度、干燥温度时间等使本发明涂布工艺所制备得到的成品涂层均匀、光滑、色泽一致，无明显条道、指痕、划痕及水印等缺陷，无凸点、凹点、气泡、颗粒杂质及线状缺陷，优品率达90%以上，各项印品质量、耐环境性完全符合行业标准要求。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

有机光导鼓流水线涂布工艺，它包括步骤：

步骤1）在鼓基上采用浸涂法涂布载流子阻挡层，涂布时涂液温度控制为22~25℃，循环涂液流量为20~30L/min，涂液固体含量为11~13%；为保证涂料时刻保持较洁净的状态，在涂料循环体系中采取1~5μmPP折叠式滤芯，并每隔5~7天更换一次。浸涂时，浸涂下降速度为10~20mm/s；在接触液面时，鼓基夹具接通大气，使鼓基内孔与大气相连，如此接通2~5S，关闭大气连接，如此可避免在鼓基下降时涂液浸入鼓基内孔（涂液会少量浸入内孔，约2~3mm）。浸涂位置控制离鼓基上端2±0.5mm，停止1S后提升，提升速度为4.5~6.5mm/s，提升同时持续降低速度，每40mm降低速度0.25mm/s，避免涂液在回流阶段造成的涂层厚度不一，且在离尾5mm时控制提速为0.5~2mm/s；在鼓基将离开液面的前3~5mm时，鼓基夹具再次接通大气，保持10~20S，如此可将鼓基内孔涂液排除且不造成尾端残留现象，完成后置于流水线烘箱中于80~120℃温度下干燥20~30min；制备得到的载流子阻挡层涂层厚度为1.5~2.5μm，Δ≦0.5μm。

在所述步骤1)中，控制载流子阻挡层的一个涂布周期控制为5~7min，如此可保证浸涂缸涂料充分循环，确保下一个周期内浸涂的涂料浓度均一、无颗粒杂质；且每隔15~30min，对涂料超声处理5~10min，可避免涂料沉降。

步骤2）在所述载流子阻挡层上采用浸涂法涂布载流子产生层，涂布时控制涂液温度为21±3℃，循环涂液流量为15~30L/min，涂液固体含量为3.5~4.5%；，为保证涂料时刻保持较洁净的状态，在涂料循环体系中采取1~5μmPP折叠式滤芯，并每隔7~20天更换一次。当机械臂于浸涂位置后，感应自动停止运转循环系统电机，再实行下降程序，浸涂下降速度为8~16mm/s，在接触液面时，鼓基夹具接通大气，使鼓基内孔与大气相连，如此接通2~5S，关闭大气连接，如此可避免在鼓基下降时涂液浸入鼓基内孔（涂液会少量浸入内孔，约1~3mm）；浸涂位置控制离鼓基上端3±0.5mm，停止1S后提升，提升速度为2.5~4.5mm/s，提升同时持续降低速度，每40mm降低速度0.25mm/s，避免涂液在回流阶段造成的涂层厚度不一，且在离尾5mm时控制提速为0.5~2mm/s。在鼓基离开液面后2~5mm时，鼓基夹具再次接通大气，此时外置一隔膜泵从鼓基内孔往外抽气1S，如此可将鼓基内孔涂液留于内壁不外流即不造成尾端残留现象；且提升后鼓基尾端可保留一圈高约2mm均匀的淡篮色圈，外观极为美观。完成后置于流水线烘箱中于80~120℃温度下干燥20~30min；如此涂层厚度为0.3~0.5μm，Δ≦0.05μm；

在所述步骤2）中，控制载流子形成层一个涂布周期控制为5~7min，如此可保证浸涂缸涂料充分循环，确保下一个周期内浸涂的涂料浓度均一、无颗粒杂质；且每隔15~30min，对涂料超声处理5~10min，可避免涂料沉降。

步骤3）在所述载流子产生层上采用浸涂法涂布载流子传输层，涂布时控制涂液温度为23±2℃，循环涂液流量为10~20L/min，涂液固体含量为18.5%±1%；为保证涂料时刻保持较洁净的状态，在涂料循环体系中采取5~50μmPP折叠式滤芯，并每隔7~15天更换一次。浸涂时，浸涂下降速度为8~16mm/s；在接触液面时，鼓基夹具接通大气，使鼓基内孔与大气相连，如此接通2~5S，关闭大气连接，如此可避免在鼓基下降时涂液浸入鼓基内孔（涂液会少量浸入内孔，约3~10mm）。浸涂位置控制离鼓基上端1±0.5mm，停止1S后提升，提升速度为3.5~5.0mm/s，提升同时持续降低速度，每40mm降低速度0.5mm/s；避免涂液在回流阶段造成的涂层厚度不一，且在离尾5mm时控制提速为0.5~2mm/s，。在鼓基将离开液面的前3~8mm时，鼓基夹具再次接通大气，保持10~20S，如此可将鼓基内孔涂液排除且不造成尾端残留现象，完成后置于流水线烘箱中于100~120℃温度下干燥40~60min；，如此涂层厚度为20~35μm，Δ≦2μm；

所述步骤3）中，控制载流子传输层一个涂布周期为5~7min，如此可保证浸涂缸涂料充分循环，确保下一个周期内浸涂的涂料浓度均一、无颗粒杂质；且为保持载流子传输层涂液浓度均匀，在储液缸处安装一搅拌电机，控制转速为40~80r/min。

本实施例中，控制室内温度23~27℃，室内相对湿度为载流子阻挡层、载流子形成层≦55%，载流子传输层≦45%；室内空气洁净度为千级。

本实施例在实施时，涂料的循环采用本申请人提交的申请号201020049358.0公开的“溶液循环利用系统”实现。有机光导鼓的取放，采用本申请人提交的申请号201020049357.6公开的“机械臂自动取放装置”实现。整个工艺过程的自动化可以采用申请号201020049356.1公开的“有机感光鼓生产流水线”实现。

本实施例涂布工艺所制备得到的成品涂层均匀、光滑、色泽一致，无明显条道、指痕、划痕及水印等缺陷，无凸点、凹点、气泡、颗粒杂质及线状缺陷，优品率达90%以上，各项印品质量、耐环境性完全符合行业标准要求。

以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的实施方案，并非对本发明任何形式上的限制，在不超过权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体以及改型。

Claims

1.有机光导鼓流水线涂布工艺，其特征在于，它包括步骤：

步骤1）在鼓基上采用浸涂法涂布载流子阻挡层，涂布时涂液温度控制为22～25℃，循环涂液流量为20～30L/min，涂液固体含量为11～13%；浸涂下降速度为10～20mm/s；浸涂位置控制离鼓基上端2±0.5mm，停止1S后提升，提升速度为4.5～6.5mm/s，提升同时持续降低速度，每40mm降低速度0.25mm/s，且在离尾5mm时控制提速为0.5～2mm/s；完成后干燥温度为80～120℃，干燥时间为20～30min；

步骤2）在所述载流子阻挡层上采用浸涂法涂布载流子产生层，涂布时控制涂液温度为21±3℃，循环涂液流量为15～30L/min，涂液固体含量为3.5～4.5%；浸涂下降速度为8～16mm/s，浸涂位置控制离鼓基上端3±0.5mm，停止1S后提升，提升速度为2.5～4.5mm/s，提升同时持续降低速度，每40mm降低速度0.25mm/s，且在离尾5mm时控制提速为0.5～2mm/s，完成后干燥温度为80～120℃，干燥时间为20～30min；

步骤3）在所述载流子产生层上采用浸涂法涂布载流子传输层，涂布时控制涂液温度为23±2℃，循环涂液流量为10～20L/min，涂液固体含量为18.5%±1%；浸涂下降速度为8～16mm/s；浸涂位置控制离鼓基上端1±0.5mm，停止1S后提升，提升速度为3.5～5.0mm/s，提升同时持续降低速度，每40mm降低速度0.5mm/s；且在离尾5mm时控制提速为0.5～2mm/s，完成后干燥温度为100～120℃，干燥时间为40～60min;

其中，所述循环涂液流量是指每分钟的涂液流量；所述浸涂位置是指控制浸涂液面离鼓基最上端的距离；所述离尾指鼓基尾端离开液面时；

并且，

所述步骤1）中，在鼓基接触液面时，使鼓基内孔与大气接通2～5S；在鼓基将离开液面的前3～5mm时，使鼓基内孔与大气接通10～20S；

所述步骤2）中，在鼓基接触液面时，使鼓基内孔与大气接通2～5S；在鼓基离开液面后2～5mm时，从鼓基内孔往外抽气1S；

所述步骤3）中，在鼓基接触液面时，使鼓基内孔与大气接通2～5S；在鼓基将离开液面的前3～8mm时，使鼓基内孔与大气接通10～20S；

所述步骤1）中，控制载流子阻挡层的一个涂布周期控制为5～7min；

所述步骤2）中，控制载流子形成层的一个涂布周期控制为5～7min；

所述步骤3）中，控制载流子传输层的一个涂布周期控制为5～7min。

2.根据权利要求1所述的有机光导鼓流水线涂布工艺，其特征在于，所述步骤1）中，每隔15～30min，对载流子阻挡层涂料超声处理5～10min。

3.根据权利要求2所述的有机光导鼓流水线涂布工艺，其特征在于，所述步骤2）中，每隔15～30min，对载流子产生层涂料超声处理5～10min。

4.根据权利要求3所述的有机光导鼓流水线涂布工艺，其特征在于，所述步骤3）中，以转速40～80r/min对载流子传输层涂料持续搅拌。