CN102978978A - 纯棉针织物除氧抛光一浴法染色 - Google Patents

纯棉针织物除氧抛光一浴法染色 Download PDF

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Abstract

本发明公布了一种纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，属于纺织品的染色或印花技术领域。包括煮液、排液、热洗和后处理，所述的热洗与后处理之间还包括除氧抛光一浴法染色。其中，所述的除氧抛光一浴法染色为：进软水升温至40-60℃，调节PH值为5-7，加入抛光酶988，运行15分钟，保持染色浴比为1：5-1：20，添加染料（30分钟），运行15分钟，加入元明粉(共30分钟)，运行30分钟，加入纯碱(共40分钟)，保温60分钟；所述的抛光酶988为纤维素生物酶，添加量为1-2%。采用本发明技术方案，可获得与分浴处理相当或更好的抛光效果，处理后的棉织物表面茸毛较少、纹路清晰、抗起毛起球等级提高，同时染色色光和深度不受影响。

Description

纯棉针织物除氧抛光一浴法染色
技术领域
本发明涉及一种纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，属于纺织品的染色或印花技术领域。
背景技术
传统的织物抛光工艺为煮漂→排液→热水→过酸中和→洗水→除氧→染色→后处理，即：先将织物进行前处理，然后去除双氧水残余，再行抛光工艺，最后染色及后处理。这种工艺一直沿用至今几十年，该工艺过程冗长，严重耗时，而且操作复杂严格（pH值控制较严），稍有不到位就达不到抛光效果，甚至会影响到染色品质。尤其是，目前纤维素酶抛光处理通常在染色前或染色后进行，煮漂过程纤维渗出的残留碱成分容易引起pH的波动，从而引起除氧过程的不稳定，处理效果不佳。
发明内容
本发明的目的是提供一种工序简单、上色均匀的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色。
为实现上述目的，采取的技术方案如下：
一种纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，包括煮液、排液、热洗和后处理，所述的热洗与后处理之间还包括除氧抛光一浴法染色。
为实现更好的使用效果，较优的设置如下：
所述的除氧抛光一浴法染色为：进软水升温至40-60℃，调节PH值为5-7，加入抛光酶988，运行15分钟，保持染色浴比为1：5-1：20，添加染料（30分钟），运行15分钟，加入元明粉(共30分钟)，运行30分钟，加入纯碱(共40分钟)，保温60分钟。
所述的抛光酶988为纤维素生物酶（杭州美高化工有限公司，型号为抛光酶988），添加量为1-2%（质量百分比）。
所述的元明粉为分2次加入，首次加入总质量的1/3，第二次加入量为总质量的2/3。
所述的纯碱为分 2次加入的，首次加入总质量的1/10，第二次加入量为总质量的9/10。
所述的软水升温至60℃。
所述的pH调节是通过加入HAC（醋酸）实现的，pH值调至6-7。
所述的热洗选用水洗，温度为80℃，热洗时间为10-15分钟。
所述的后处理包括依次进行的一道水洗、酸洗、皂洗、二道水洗、三道水洗。
所述的一道水洗温度为常温，一道水洗时间为10分钟；酸洗为50℃ ，酸洗时间为10分钟；皂洗液为98℃，皂洗时间为10分钟；二道水洗温度为80℃，水洗时间为10分钟，三道水洗温度为常温,水洗时间为10分钟。
纤维素酶抛光处理，是利用纤维素酶纤维素织物及纱线表面的毛羽（茸毛）水解，再借以水流、织物及设备剪切摩擦，剪切作用使其断裂，使织物或纱线表面光洁、纹路清晰、不易起毛起球、且手感柔软。由于纤维素酶988的pH值适应范围较宽为5-7，因此在生物抛光过程中，不必担心因漂白后纤维渗出的残留碱成分而引起pH的波动，稳定性良好。活性染色时加入纤维素酶进行抛光处理，在加入碱剂固色时同时灭活，以免因处理时间过长引起纤维损伤。该工艺将前处理除氧、生物抛光处理和活性染色合三为一，并借助研制出的一种特殊抛光酶988，而且抛光效果与传统抛光工艺相同甚至更好，不影响染色品质，大大缩短了工艺时间，提高了生产效率，降低了生产成本。本发明工艺技术稳定可靠，织物光洁度好，生产效率高，操作工非常乐意，该工艺尤其特别适合有抛光要求的大手单的生产。
本发明中，常温是指20-25℃。
具体实施方式
实施例1
本实施例中，待处理的试样为纯棉针织物。将待处理的试样按照如下工艺过程进行染色：煮漂毕排液—洗热水（冷却水）10分钟—进软水升温至60℃—加HAC（醋酸）运行10分钟，调节PH值为6-7—加入抛光酶988—运行15分钟—加染料（30分钟）—运行15分钟—分次加入元明粉(共30分钟)—运行30分钟—分次加入纯碱(共40分钟)—保温60分钟—后处理（水洗、酸洗、皂洗、水洗、水洗）—出布—上柔软剂（专用柔软机）。
其中，抛光酶988为纤维素生物酶，添加量为1.5%（质量百分比），染色浴比为1:10；元明粉为分2次加入，首次加入总质量的1/3，第二次加入量为总质量的2/3；纯碱为分2次加入的，首次加入总质量的1/10，第二次加入量为总质量的9/10；热洗选用水洗，温度为80℃，热洗时间为10分钟；后处理中，酸洗为50℃，酸洗时间为10分钟；皂洗为98℃，皂洗时间为10分钟；水洗温度为常温。
实施例2
本实施例与实施例1的设置和工艺流程相同，区别在于：抛光酶988的添加量为1%（质量百分比），染色浴比为1:5。
实施例3
本实施例与实施例1的设置和工艺流程相同，区别在于：抛光酶988的添加量为2%（质量百分比），染色浴比为1:20。
上述实施例的技术指标表征：
a. 采用本实施例技术方案处理后，织物的色牢度指标如下：皂洗级别为4级，干摩擦牢度为4级，湿摩擦牢度为3级，布面光洁无色花。
b. 生产综合成本方面：
1. 本实施例技术方案中，工艺流程中只增加988抛光酶1种助剂，用量以1.5%计算时，助剂成本：15KG/吨布×38元/KG = 570元∕吨布；而现有技术中，煮布后先用除氧酶0.15%TY除氧，再用除毛剂0.65%CTA-CL3及0.5%HAC行除毛工艺。其中，市场均价来计算的话，TY为17元/KG , CTA-CL3为43元/KG，HAC为5元/KG，其助剂成本为：1.5×17+6.5×43+5×4= 325元∕吨布（工艺均量以0.65%计）。
2. 节约用水成本：20 吨×4元/吨 = 80元∕吨布（用水及排污共4元/吨计）。
3.节约用电成本：(100/60)小时×55度×0.8元/度 ≈ 73（元/吨布）（每小时耗55度电计，平均电价为0.8元/度）。
4.节约蒸汽成本：（0.3+0.4+0.8）吨蒸汽×200 元/吨 = 300（元/吨布）（蒸汽：200元/吨）。
5.综合节约成本：助剂（325-570）+水80 +电73 + 汽300 = 208（元/吨布）；
6.生产效率提升：(100/60)小时÷6.5小时 ≈ 25.6% (平均6.5小时一缸布计)；
综上所述，抛光新工艺能节约生产综合成本约208元/吨布（以上价格均为市场均价）。
采用本发明技术方案，将三道工序（除氧、抛光、染色）简化为一道工序，可节约2缸用水，减少2缸水的污水排放。它能在pH值5-7范围内均可应用，品质稳定性好；加工时间节约长达100分钟，大大提高了生产效率；同时，采用本发明技术方案，可获得与分浴处理相当或更好的抛光效果。处理后的棉织物表面茸毛较少、纹路清晰、抗起毛起球等级提高，同时染色色光和深度不受影响。

Claims (10)

1.纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，包括煮液、排液、热洗和后处理，其特征在于：所述的热洗与后处理之间还包括除氧抛光一浴法染色。
2.根据权利要求1所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，其特征在于，所述的除氧抛光一浴法染色为：进软水升温至40-60℃，调节PH值为5-7，加入抛光酶988，运行15分钟，保持染色浴比为1：5-1：20，添加染料，运行15-30分钟，加入元明粉，运行30分钟，加入纯碱，保温60分钟。
3.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，其特征在于：所述的抛光酶988为纤维素生物酶，添加量为1-2%。
4.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，其特征在于：所述的元明粉为分2次加入，首次加入总质量的1/3，第二次加入量为总质量的2/3。
5.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，其特征在于：所述的纯碱为分 2次加入的，首次加入总质量的1/10，第二次加入量为总质量的9/10。
6.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，其特征在于：所述的热洗选用水洗，温度为80℃，热洗时间为10-15分钟。
7.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，其特征在于：所述的后处理包括依次进行的一道水洗、酸洗、皂洗、二道水洗、三道水洗。
8.根据权利要求7所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，其特征在于：所述的一道水洗温度为常温，一道水洗时间为10分钟；酸洗为50℃，酸洗时间为10分钟；皂洗液为98℃，皂洗时间为10分钟；二道水洗温度为80℃，水洗时间为10分钟，三道水洗温度为常温,水洗时间为10分钟。
9.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，其特征在于：所述的pH调节是通过加入HAC实现的，pH值调至6-7。
10.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色，其特征在于：所述的软水升温至60℃。
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