CN102978421A

CN102978421A - 一种富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟方法

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Publication number: CN102978421A
Application number: CN2012105893117A
Authority: CN
Inventors: 朱北平; 林文军; 周正华; 刘一宁; 黄勇; 刘任; 廖贻鹏
Original assignee: Zhuzhou Smelter Group Co Ltd
Current assignee: Zhuzhou Smelter Group Co Ltd
Priority date: 2012-12-31
Filing date: 2012-12-31
Publication date: 2013-03-20
Anticipated expiration: 2032-12-31
Also published as: CN102978421B

Abstract

本发明提供一种富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟方法，包括以下步骤：A、富含亚铁的氧化锌酸上清萃取，萃取有机相中含有萃取剂P204、稀释剂和稳定剂磷酸三丁酯；B、萃取后的富铟有机相空白进一步分离水相；C、空白分离的富铟有机相反萃D、反萃后的贫有机相空白进一步分离反萃液；E、贫有机相再生：F、再生有机相脱氯；G、脱氯有机相酸洗。本发明提供的方法，萃取铟直收率大于98%，反萃铟直收率大于99%，同时实现有机相循环使用，简化铟回收流程、消除锌粉置换和富集渣二段浸出等工序铟损失、提高铟回收率、降低铟生产成本和消除锌粉置换时砷带来的危害。

Description

一种富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟方法

技术领域

本发明涉及一种湿法炼锌工艺中稀贵金属的提取方法，特别涉及湿法炼锌工艺综合回收铟的方法。

背景技术

现有技术的湿法炼锌工艺中，全球70%以上的铅锌冶炼企业回收铟方法是采用传统的氧化锌浸出—锌粉置换富集—富集渣两段浸出—常规萃铟工艺回收铟。该工艺铟回收率相对较低，且具有流程长、中间渣料多、萃余液含氯高、易产生有毒气体砷化氢的缺点，需消耗大量锌粉，生产成本也高。常规萃取提铟工艺萃取过程分为萃取、酸洗和反萃三个步骤，在萃取箱内连续进行，有机相运行一定时间后，定期抽出转入槽罐中通过加入氢氧化钠溶液洗涤再生，再生后有机相返萃取做提铟萃取剂。

随着铟资源的日益贫乏，铟回收的物料中铁、砷、铋、锡、硅、锑等杂质越来越高，富集铟时，杂质也随着铟一起进入富集渣。富集渣浸出时，这些杂质大部分都转入浸出液中，尽管对浸出液采取了净化除杂，但仍然有部分杂质继续残留在净化液中。因此，按照现有技术中的方法采用常规萃取提铟时，一般有机相运行7～10天，就需将有机相抽出用氢氧化钠溶液洗涤再生，使萃取过程生产不连续。特别是当亚铁离子质量浓度达10～50g/L时，有机相易乳化，2～3天就需皂化，更有甚完全无法进行萃取。同时，因有机相夹带水相，铟萃余液含氯较高，有时高达2g/L，严重影响铟萃余液中锌的回收。

因此，如何找到一种有效的萃取提铟方法，简化铟回收步骤、降低原辅材料消耗、提高铟回收率、实现有机相循环使用以及降低铟萃余液中氯含量是有待进一步探索的难题。

发明内容

本发明的解决了现有技术中存在的上述问题，提供一种针对富含亚铁的氧化锌酸上清的新的萃取提铟方法。它可提高萃取过程铟回收率，简化铟回收步骤、降低原辅材料消耗和降低铟萃余液中氯含量，同时可实现有机相循环使用。本发明具有工艺可靠、运行成本低和连续生产的优点。

具体地，本发明的技术方案为：

一种富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟方法，包括以下步骤：

A、萃取：采用含有萃取剂、稀释剂和稳定剂的有机相对所述富含亚铁的氧化锌酸上清在混合槽中进行萃取，流至澄清槽中分相得到富铟有机相和萃余液；所述萃取剂为P204，稀释剂为磺化煤油或200#煤油，稳定剂为磷酸三丁酯；

B、空白：将步骤A的富铟有机相经空白混合槽流至澄清槽中分相，使富铟有机相夹带的水相与有机相进一步分离；

C、反萃：将经过步骤B的富铟有机相与反萃剂在混合槽混合进行反萃，流至澄清槽中分相，得到贫有机相与反萃液；所述反萃剂为盐酸溶液；

D、空白：将步骤C的贫有机相经空白混合槽流至澄清槽中分相，使贫有机相夹带的反萃液与有机相进一步分离；

E、再生：将经过步骤D的贫有机相与再生剂在混合槽混合进行再生，流至澄清槽中分相，得到再生有机相与再生液；所述再生剂为氢氟酸和草酸组成的混合液；

F、脱氯：将步骤E的再生有机相与脱氯剂在混合槽混合进行脱氯，流至澄清槽中分相，得到脱氯有机相与富氯水溶液；所述脱氯剂为水；

G、酸洗：将步骤F的脱氯有机相与酸洗剂在混合槽混合、水洗，流至澄清槽中分相，得到酸洗有机相与酸洗液；所述酸洗剂为硫酸溶液。

作为本发明的进一步改进，步骤A中，所述有机相中萃取剂的体积含量为20~40%，稀释剂的体积含量为59~79%，稳定剂的体积含量为1~3%。

作为本发明的进一步改进，步骤A中，所述富含亚铁的氧化锌酸上清中Fe²⁺的含量为10～50g/L。

作为本发明的进一步改进，步骤A中，所述萃取为4～6级萃取；萃取条件包括：有机相与富含亚铁的氧化锌酸上清的体积比为1:3～1:6，萃取时间为4～10分钟，温度为20～60℃，澄清时间为5分钟以上。

作为本发明的进一步改进，步骤B中，所述空白为1级空白，澄清时间为5分钟以上。

作为本发明的进一步改进，步骤C中，所述反萃为3级反萃，反萃剂的浓度为6～8mol/L；反萃条件包括：富铟有机相与反萃剂的体积比为15:1～30:1，反萃时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

作为本发明的进一步改进，步骤D中，所述空白为1级空白，澄清时间为5分钟以上。

作为本发明的进一步改进，步骤E中，所述再生为2级再生，再生剂为质量百分浓度3～10%的草酸和质量百分浓度1%～10%的氢氟酸组成的混合液；再生条件包括：贫有机相与再生剂的体积比为20:1～60:1，再生时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

作为本发明的进一步改进，步骤F中，所述脱氯为1级脱氯；脱氯条件包括：再生有机相与脱氯剂的体积比为20:1～60:1，脱氯时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

作为本发明的进一步改进，步骤G中，所述酸洗为2级酸洗，酸洗剂的浓度为50～240g/L；酸洗条件包括：脱氯有机相与酸洗剂的体积比为20:1～60:1，酸洗时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

本发明的有益效果在于：

本发明提供的对富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟方法，全部在萃取箱内连续进行，稳定剂磷酸三丁酯（TBP）的加入，能减慢P204与亚铁离子的反应速度，进一步阻止体系中所富含的亚铁离子进入有机相，消除亚铁离子对有机相纯度的影响，减缓有机相老化时间，使得萃取后得到的萃余液中含铟小于15mg/L，萃取铟直收率大于98%；富有机相反萃保证了较高的铟反萃效率；同时在萃取段和反萃段均增加了空白步骤，确保有机相所夹带的水相得到进一步分离，降低有机相乳化的可能，进一步减少了有机相中氯离子及其它杂质离子的夹带；反萃后贫有机相经再生、脱氯和酸洗等连续净化再生处理，使贫有机相所夹带的铁、砷、锡、二氧化硅、锑、氯等杂质得到较好的脱除，提高了有机相的萃取效率，减少了有机相的乳化和老化，大幅度延长有机相的使用周期，实现有机相循环使用。同时，与常规萃取提铟工艺相比，本发明提供的方法，使富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟成为可能，并大幅度降低了铟萃余液中的氯含量，为铟萃余液中锌的回收创造了条件。另外，本发明提供的方法与常规萃取提铟工艺相比，还具有简化铟回收流程、消除锌粉置换和富集渣二段浸出等工序铟损失、提高铟回收率、降低铟生产成本和消除锌粉置换时砷带来的危害等优点。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

本发明中，如无特殊注明，含铟氧化锌酸上清是指含铟氧化锌经中性浸出得到的中浸渣再经酸性浸出所得的含铟浸出液，其主要组分通常包括In³⁺ 0.3～1.5g/L，Bi³⁺ 0.02～0.2g/L，Sn²⁺ 0.03～0.15g/L，SiO₂ 0.15～0.6g/L，Fe²⁺ 2～25g/L，Fe³⁺ 5～30g/L，Cu²⁺ 0.05～1.00g/L，Zn²⁺ 50～150g/L，Fe²⁺ 10～50g/L，As³⁺ 0.5～2.0g/L，Cl^- 0.3～1.2g/L以及H₂SO₄ 40～100g/L。若将含铟氧化锌酸上清直接进行萃取，一方面由于含有大量亚铁离子，有机相易乳化导致萃取无法开展；另一方面，其含有的各种杂质势必会进入有机相中，降低萃取质量。

因此，本发明提供了一种富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟方法，如图1所示，包括以下步骤：

随着原辅材料和人力成本的节节攀升，铟回收过程有必要通过优化工艺来降低成本；其中，（1）可以通过简化铟回收操作步骤来降低原辅材料消耗、减少铟损失和改善操作环境，进而达到提高铟回收率和降低生产成本的目的；（2）将提铟过程萃取和有机相再生连续同步进行，保证萃取提铟的连续性，更有效地实现有机相循环使用。

而本发明中，正是从以上两方面出发，一方面寻求更简便的工艺，在保证高铟回收率和低生产成本的前提下，同时使有机相能得到循环使用。具体地，本发明提供的对富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟方法，全部在萃取箱内连续进行，稳定剂磷酸三丁酯（TBP）的加入，能减慢P204与亚铁离子的反应速度，进一步阻止体系中所富含的亚铁离子进入有机相，消除亚铁离子对有机相纯度的影响，减缓有机相老化时间，使得萃取后得到的萃余液中含铟小于15mg/L，萃取铟直收率大于98%；富有机相反萃保证了较高的铟反萃效率。同时在萃取段和反萃段均增加了空白步骤，确保有机相所夹带的水相得到进一步分离，降低有机相乳化的可能，进一步减少了有机相中氯离子及其它杂质离子的夹带。反萃后贫有机相经再生、脱氯和酸洗等连续净化再生处理，使贫有机相所夹带的铁、砷、锡、二氧化硅、锑、氯等杂质得到较好的脱除，提高了有机相的萃取效率，减少了有机相的乳化和老化，大幅度延长有机相的使用周期，实现有机相循环使用。

具体地，根据本发明的方法，先对所述富含亚铁的氧化锌酸上清进行萃取步骤，具体包括：将有机相与富含亚铁的氧化锌酸上清在混合槽中混合进行萃取，使水相（即富含亚铁的氧化锌酸上清）中的铟转入有机相中，流至澄清槽中分相，得到富铟有机相和萃余液。

本发明中，萃取所采用的有机相中的萃取剂和稀释剂为本领域技术人员公知，其中，萃取剂为二-(2-乙基己基)磷酸（简称P204），而稀释剂为磺化煤油或200#煤油。本发明的发明人发现，氧化锌酸上清中富含亚铁，具体地，所述富含亚铁的氧化锌酸上清中Fe²⁺的含量为10～50g/L；若直接采用仅含有萃取剂和稀释剂的有机相进行萃取，根本无法开展萃取。因此，本发明中，萃取采用的有机相中还含有适量的稳定剂磷酸三丁酯（TBP），稳定剂磷酸三丁酯（TBP）的加入，能减慢P204与亚铁离子的反应速度，进一步阻止体系中所富含的亚铁离子进入有机相，消除亚铁离子对有机相纯度的影响。

本发明中，所述有机相中萃取剂的体积含量为20~40%，稀释剂的体积含量为59~79%，稳定剂的体积含量为1~3%，但不局限于此。

优选情况下，所述萃取为4～6级萃取。萃取条件为本领域技术人员所公知，优选情况下，包括：有机相与富含亚铁的氧化锌酸上清的体积比为1:3～1:6，萃取时间为4～10分钟，温度为20～60℃，澄清时间为5分钟以上。本发明中，所述澄清时间指在静置分层的静置时间。

根据本发明提供的方法，然后对萃取后得到的富铟有机相进行空白处理，即将富铟有机相经空白混合槽流至澄清槽中分相，使富铟有机相夹带的水相与有机相进一步分离。优选情况下，本步骤B中，所述空白为1级空白，澄清时间为5分钟以上，但不局限于此。

然后对空白分离后的富铟有机相进行反萃处理，包括：将经过空白分离的富铟有机相与反萃剂在混合槽混合进行反萃，使富铟有机相中的铟和铋、锡、锌、铁、二氧化硅等杂质转入水相中，然后流至澄清槽中分相，得到贫有机相与反萃液。本发明中，所述反萃可为3级反萃，但不局限于此。

优选情况下，本发明中，反萃剂盐酸溶液的浓度为6～8mol/L。通过采用该浓度相对较高的盐酸，能有效保证较高的铟反萃效率。

反萃条件包括：富铟有机相与反萃剂的体积比为15:1～30:1，反萃时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

根据本发明的方法，然后对贫有机相进行空白处理，即将步骤C的贫有机相经空白混合槽流至澄清槽中分相，使贫有机相夹带的反萃液与有机相进一步分离。优选情况下，本步骤D中，所述空白为1级空白，澄清时间为5分钟以上，但不局限于此。

然后对空白分离后的贫有机相进行再生处理，包括：将经过空白分离的贫有机相与再生剂在混合槽混合进行再生，使有机相中夹带的铁、锡和二氧化硅等杂质转入水相中，然后流至澄清槽中分相，得到再生有机相与再生液。本发明中，所述再生为2级再生，但不局限于此。

如前所述，所述再生剂为氢氟酸和草酸组成的混合液。优选情况下，所述再生剂为质量百分浓度3～10%的草酸和质量百分浓度1%～10%的氢氟酸组成的混合液。

再生条件包括：贫有机相与再生剂的体积比为20:1～60:1，再生时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

根据本发明的方法，然后对再生有机相进行脱氯处理，包括：将再生有机相与脱氯剂在混合槽混合进行脱氯，使再生有机相中夹带的氯转入水相中，然后流至澄清槽中分相，得到脱氯有机相与富氯水溶液。本发明中，所述脱氯为1级脱氯，但不局限于此。

本发明中，所述脱氯剂为水。优选情况下，本发明中，所述水还可采用比蒸馏水与自来水质量更差且更便宜的生产水，降低工艺成本。

优选情况下，脱氯条件包括：再生有机相与脱氯剂的体积比为20:1～60:1，脱氯时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

最后，根据本发明的方法，对脱氯有机相进行酸洗处理，包括：将步骤脱氯有机相与酸洗剂在混合槽混合、水洗，使脱氯有机相中残留的铁、砷、锑、氯等杂质转入水相中，然后流至澄清槽中分相，得到酸洗有机相与酸洗液。酸洗有机相即可继续作为萃取时的有机相，循环使用。

本发明中，所述酸洗为2级酸洗，但不局限于此。

本发明中，所述酸洗剂为硫酸溶液。优选情况下，酸洗剂的浓度为50～240g/L，但不局限于此。

酸洗条件包括：脱氯有机相与酸洗剂的体积比为20:1～60:1，酸洗时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

采用本发明提供的方法对所述富含亚铁的氧化锌酸上清进行萃取，萃余液中含铟小于15mg/L，萃取铟直收率大于98%；所述的富铟有机相经反萃处理后，反萃液中含铟大于60g/L，反萃铟直收率大于99%。

同时，与常规萃取提铟工艺相比，本发明提供的方法使富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟成为可能，并大幅度降低了铟萃余液中的氯含量，为铟萃余液中锌的回收创造了条件。本发明提供的方法与常规萃取提铟工艺相比，还具有简化铟回收流程、消除锌粉置换和富集渣二段浸出等工序铟损失、提高铟回收率、降低铟生产成本和消除锌粉置换时砷带来的危害等优点。

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。实施例中所采用原料均通过商购得到。

实施例1

本发明采用的富含亚铁的氧化锌酸上清S1的成份为下述质量浓度(单位g/L)：In³⁺ 0.55g、Zn²⁺ 91.67、Fe²⁺ 48.01、Fe³⁺ 0.68、Sn²⁺ 0.035、Bi³⁺ 0.098、SiO₂ 0.18、As³⁺ 1.48、Sb³⁺ 0.27、H₂SO₄ 87.53、Cl^- 0.76。

步骤A：萃取：萃取采用4级连续萃取，萃取有机相为体积分数40%的P204、体积分数59%的200#煤油及体积分数1%的TBP组成，具体的萃取条件为：有机相与富含亚铁的氧化锌酸上清S1的体积比为1:6，萃取时间4分钟，温度60℃，澄清时间10分钟；在澄清槽中分相，得到富铟有机相和萃余液。萃余液中含铟10mg/L，含氯0.96g/L。

步骤B：空白：空白为1级空白，将步骤A萃取得到的富铟有机相从空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清时间10分钟。

步骤C：反萃：反萃采用3级连续反萃，反萃剂为6mol/L的盐酸，具体的反萃条件为：经过步骤B的富铟有机相与盐酸的体积比为3:1，反萃时间10分钟，澄清时间10分钟；在澄清槽中分相，得到贫有机相与反萃液。反萃液中含铟96.62 g/L。

步骤D：空白：空白为1级空白，将步骤C反萃得到的贫有机相从空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清时间10分钟。

步骤E：再生：贫有机相采用2级再生，再生剂为质量百分浓度3%的草酸和质量百分浓度10%的氢氟酸组成的混合液；将经过步骤D的贫有机相与再生剂在混合槽混合进行再生，再生条件为：贫有机相与再生剂的体积比为20:1，再生时间10分钟，澄清时间10分钟，在澄清槽中分相，得到再生有机相和再生液。

步骤F：脱氯：再生有机相采用1级脱氯，脱氯剂为生产水；将再生有机相与脱氯剂在混合槽混合进行脱氯，脱氯条件为：再生有机相与脱氯剂的体积比为20:1，脱氯时间10分钟，澄清时间10分钟，在澄清槽中分相，得到脱氯有机相和富氯水溶液。

步骤G：酸洗：脱氯有机相采用2级酸洗，酸洗剂为50g/L的硫酸溶液；将脱氯有机相与酸洗剂在混合槽混合、水洗，酸洗条件为：脱氯有机相与酸洗剂的体积比为20:1，脱氯时间10分钟，澄清时间10分钟，在澄清槽中分相，得到酸洗有机相与酸洗液。

富含亚铁的氧化锌酸上清S1经上述处理，萃取铟直收率98.18%，反萃铟直收率99.41%，萃余液含氯与原富含亚铁的氧化锌酸上清S1相比，仅增加了200mg/L；同时，有机相实现了循环使用。

实施例2

本发明采用的富含亚铁的氧化锌酸上清S2的成份为下述质量浓度(单位g/L)：In³⁺ 0.84g、Zn²⁺ 101.65、Fe²⁺ 30.58、Fe³⁺ 0.72、Sn²⁺ 0.031、Bi³⁺ 0.076、SiO₂ 0.16、As³⁺ 1.86、Sb³⁺ 0.37、H₂SO₄ 73.51、Cl^- 0.71。

步骤A：萃取：萃取采用5级连续萃取，萃取有机相为体积分数30%的P204和体积分数67%的200#煤油及体积分数3%的TBP组成，具体的萃取条件为：有机相与富含亚铁的氧化锌酸上清S2的体积比为1:4，萃取时间7分钟，温度40℃，澄清时间8分钟；在澄清槽中分相，得到富铟有机相和萃余液。萃余液中含铟8.6mg/L，含氯0.88g/L。

步骤B：空白：空白为1级空白，将步骤A萃取得到的富铟有机相从空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清时间7分钟。

步骤C：反萃：反萃采用3级连续反萃，反萃剂为7mol/L的盐酸，具体的反萃条件为：经过步骤B的富铟有机相与盐酸的体积比为4.5:1，反萃时间7分钟，澄清时间8分钟；在澄清槽中分相，得到贫有机相与反萃液。反萃液中含铟96.94 g/L。

步骤D：空白：空白为1级空白，将步骤C反萃得到的贫有机相从空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清时间7分钟。

步骤E：再生：贫有机相采用2级再生，再生剂为质量百分浓度7%的草酸和质量百分浓度5%的氢氟酸组成的混合液；将经过步骤D的贫有机相与再生剂在混合槽混合进行再生，再生条件为：贫有机相与再生剂的体积比为40:1，再生时间7分钟，澄清时间8分钟，在澄清槽中分相，得到再生有机相和再生液。

步骤F：脱氯：再生有机相采用1级脱氯，脱氯剂为生产水；将再生有机相与脱氯剂在混合槽混合进行脱氯，脱氯条件为：再生有机相与脱氯剂的体积比为40:1，脱氯时间7分钟，澄清时间8分钟，在澄清槽中分相，得到脱氯有机相和富氯水溶液。

步骤G：酸洗：脱氯有机相采用2级酸洗，酸洗剂为120g/L的硫酸溶液；将脱氯有机相与酸洗剂在混合槽混合、水洗，酸洗条件为：脱氯有机相与酸洗剂的体积比为40:1，脱氯时间7分钟，澄清时间8分钟，在澄清槽中分相，得到酸洗有机相与酸洗液。

富含亚铁的氧化锌酸上清S2经上述处理，萃取铟直收率98.44%，反萃铟直收率99.47%，萃余液含氯与原富含亚铁的氧化锌酸上清S2相比，仅增加了170mg/L；同时，有机相实现了循环使用。

实施例3

本发明采用的富含亚铁的氧化锌酸上清S3的成份为下述质量浓度(单位g/L)：In³⁺ 0.48g、Zn²⁺ 83.42、Fe²⁺ 12.57、Fe³⁺ 0.61、Sn²⁺ 0.034、Bi³⁺ 0.086、SiO₂ 0.23、As³⁺ 1.27、Sb³⁺ 0.23、H₂SO₄ 96.17、Cl^-0.67。

步骤A：萃取：萃取采用6级连续萃取，萃取有机相为体积分数20%的P204和体积分数78%的磺化煤油及体积分数2%的TBP组成，具体的萃取条件为：有机相与富含亚铁的氧化锌酸上清S3的体积比为1:3，萃取时间4分钟，温度20℃，澄清时间5分钟；在澄清槽中分相，得到富铟有机相和萃余液。萃余液含铟9.4mg/L，含氯0.82g/L。

步骤B：空白：空白为1级空白，将步骤A萃取得到的富铟有机相从空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清时间5分钟。

步骤C：反萃：反萃采用3级连续反萃，反萃剂为8mol/L的盐酸，具体的反萃条件为：经过步骤B的富铟有机相与盐酸的体积比为6:1，反萃时间4分钟，澄清时间5分钟；在澄清槽中分相，得到贫有机相与反萃液。反萃液中含铟96.90 g/L。

步骤D：空白：空白为1级空白，将步骤C反萃得到的贫有机相从空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清时间5分钟。

步骤E：再生：贫有机相采用2级再生，再生剂为质量百分浓度10%的草酸和质量百分浓度1%的氢氟酸组成的混合液；将经过步骤D的贫有机相与再生剂在混合槽混合进行再生，再生条件为：贫有机相与再生剂的体积比为60:1，再生时间4分钟，澄清时间5分钟，在澄清槽中分相，得到再生有机相和再生液。

步骤F：脱氯：再生有机相采用1级脱氯，脱氯剂为生产水；将再生有机相与脱氯剂在混合槽混合进行脱氯，脱氯条件为：再生有机相与脱氯剂的体积比为60:1，脱氯时间4分钟，澄清时间5分钟，在澄清槽中分相，得到脱氯有机相和富氯水溶液。

步骤G：酸洗：脱氯有机相采用2级酸洗，酸洗剂为240g/L的硫酸溶液；将脱氯有机相与酸洗剂在混合槽混合、水洗，酸洗条件为：脱氯有机相与酸洗剂的体积比为60:1，脱氯时间4分钟，澄清时间5分钟，在澄清槽中分相，得到酸洗有机相与酸洗液。

富含亚铁的氧化锌酸上清S3经上述处理，萃取铟直收率98.29%，反萃铟直收率99.58%，萃余液含氯与原富含亚铁的氧化锌酸上清S3相比，仅增加了150mg/L；同时，有机相实现了循环使用。

以上实施例仅为本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，所作出的若干改进，也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的萃取提铟方法，其特征在于，步骤A中，所述有机相中萃取剂的体积含量为20~40%，稀释剂的体积含量为59~79%，稳定剂的体积含量为1~3%。

3.根据权利要求1或2所述的萃取提铟方法，其特征在于，步骤A中，所述富含亚铁的氧化锌酸上清中Fe²⁺的含量为10～50g/L。

4.根据权利要求1或2所述的萃取提铟方法，其特征在于，步骤A中，所述萃取为4～6级萃取；萃取条件包括：有机相与富含亚铁的氧化锌酸上清的体积比为1:3～1:6，萃取时间为4～10分钟，温度为20～60℃，澄清时间为5分钟以上。

5.根据权利要求1所述的萃取提铟方法，其特征在于，步骤B中，所述空白为1级空白，澄清时间为5分钟以上。

6.根据权利要求1所述的萃取提铟方法，其特征在于，步骤C中，所述反萃为3级反萃，反萃剂的浓度为6～8mol/L；反萃条件包括：富铟有机相与反萃剂的体积比为15:1～30:1，反萃时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

7.根据权利要求1所述的萃取提铟方法，其特征在于，步骤D中，所述空白为1级空白，澄清时间为5分钟以上。

8.根据权利要求1所述的萃取提铟方法，其特征在于，步骤E中，所述再生为2级再生，再生剂为质量百分浓度3～10%的草酸和质量百分浓度1%～10%的氢氟酸组成的混合液；再生条件包括：贫有机相与再生剂的体积比为20:1～60:1，再生时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

9.根据权利要求1所述的萃取提铟方法，其特征在于，步骤F中，所述脱氯为1级脱氯；脱氯条件包括：再生有机相与脱氯剂的体积比为20:1～60:1，脱氯时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。

10.根据权利要求1所述的萃取提铟方法，其特征在于，步骤G中，所述酸洗为2级酸洗，酸洗剂的浓度为50～240g/L；酸洗条件包括：脱氯有机相与酸洗剂的体积比为20:1～60:1，酸洗时间为4～10分钟，澄清时间为5分钟以上。