CN102951218B - 便装式支重轮和履带架 - Google Patents

Abstract

本发明是一种便装式支重轮和履带架，属工程机械，其特征是：该履带架主要由上盖板、左侧板、右侧板、左底板、右底板和竖筋板组成，其横截面呈∏形，在上盖板上对应位于各支重轮轴的部位分别开设长方形安装孔，在此履带架的左侧板和右侧板的中下部对应位于各两两相邻的竖筋板之间的中心线部位对称地分别开设圆通孔，在各组左右圆通孔中分别安装支重轮总成和支重轮轴，此支重轮总成主要由左支重轮、右支重轮和左隔套、右隔套组成，在左隔套、右隔套的内径上均间隔开设环形槽并对应安装密封圈，维修方便、快捷又安全可靠，加工成本低，使用寿命长。

Description

便装式支重轮和履带架

技术领域

本发明属工程机械，尤其是涉及一种工程机械上的支重轮和履带架。

技术背景

现国内外大型起重机械上的履带架和支重轮，其安装结构不尽人意，一、国内大型起重机械上的履带架和支重轮存在的缺点：1、同一轴上的支重轮往往设计为一个整体，体积大重量重，2、机械加工难度大， 3、由于支重轮俩侧距离长，在起重机行驶转弯过程中，支重轮的内侧与外侧之间产生外大内小的滑移现象，加快轮子表面和履带表面的磨损速度，4、在转弯或不平路上行驶过程中，支重轮端面往往与箱体内侧碰撞，导致箱体内侧损坏或轴销孔变形损坏，结构件寿命缩短，5、修理难度大，更换支重轮往往需要吊车配合，分解履带板和组装履带板才能完成，劳动强度大，6、拆、装支重轮过程要么将车身支起，要么在地上挖出地沟，存在不安全因素；

二、国外的大型起重机械设备存在的缺点：1、支重轮轴往往与履带架箱体直接过盈配合，在实际应用中发现：在使用很短的时间内轴与箱体孔之间变成松动，随后箱体孔增大变形，轴与孔相对转动，在转弯过程中箱体容易拧坏，会造成很大损失，2、履带架箱体孔表面偏小，承受不了大压力，经常发现孔径上下变形而导致锁片和注油管拧断，3、支重轮套容易磨损，磨损后轮子的端面容易与箱体内侧发生碰撞，导致发生大的机械事故，4、采购成本高，不容易修复，使用寿命短。

发明内容

本发明的目的是提出一种便装式支重轮和履带架，不仅结构合理，使用安全可靠，在维修安装过程中，不需要抬高也不需要在地上开挖地槽沟，也不需要分解履带，减轻劳动强度，降低维修成本，延长使用寿命，提高设备完好率和使用率。  

本发明的目的是这样来实现的；一种便装式支重轮和履带架， 包括履带架和各支重轮总成，该履带架为呈前后向的长箱形钢结构体，其特征是：该履带架主要由上盖板、左侧板、右侧板、左底板、右底板和竖筋板组成，该上盖板为呈前后向的长方形水平板，在上盖板底面的左右端段上对称地分别垂直焊装也呈前后向的左侧板和右侧板，在左侧板和右侧板的底部对称地分别焊装也呈前后向的水平（长方形）左底板和右底板，并使左侧板与左底板之间呈」形（反向L形），而右侧板与右底板之间呈反向」形（L形或∟形），即使履带架的横截面呈∏形，在左侧板的外侧面与上盖板、左底板之间和在右侧板的外侧面与上盖板、右底板之间均由前往后对称间隔地分别焊装竖筋板，组焊成箱形履带架，同时，在上盖板上对应位于各支重轮轴的部位分别开设长方形安装孔，且此安装孔的长度（左右向）略大于支重轮总成的长度，而宽度（前后向）略大于左支重轮的直径，在上盖板上对应位于各安装孔均用螺栓安装副盖板；

在此履带架的左侧板和右侧板的中下部对应位于各两两相邻的竖筋板之间的中心线部位对称地分别开设圆通孔，并使由前往后的各圆通孔均位于同一水平线上，在各组左右圆通孔中分别安装支重轮总成（即左支重轮、右支重轮）和支重轮轴，该各支重轮总成和支重轮轴的结构均相同，现以其中一个支重轮总成和支重轮轴的结构来作进一步说明：在右侧板上的圆通孔中自左向右过盈配合地压装左端段带凸肩的台阶式右止压套，并使此右止压套的右端段外伸出右侧板，在右止压套外伸的右端段上滑动配合地套装右承压环并将此右承压环焊装在右侧板的右表面上，并在此右承压环的上部、前部、后部与右侧板的右表面之间分别焊装右筋板，同时，在此右承压环的下部与右底板之间焊装矩形的右下筋板；在左侧板上的圆通孔中自右向左过盈配合地压装右端段带凸肩的台阶式左止压套，并使此左止压套的左端面与左侧板的左表面平齐，且此左止压套与右止压套的内径相同；

在左止压套与右止压套（内径）中自左向右过盈配合地穿装支重轮轴，此支重轮轴为左端段带圆轴肩的台阶式圆柱轴，且此轴肩的外径等于或略小于左止压套的左侧外径，在此支重轮轴的轴肩上滑动配合地套装左承压环并将此左承压环焊装在左侧板的左表面上，并在此左承压环的上部、前部、后部与左侧板的左表面之间分别焊装左筋板，同时，在此左承压环的下部与左底板之间焊装矩形的左下筋板，在支重轮轴上自左向右开设直径呈左端段粗而右段细的台阶式轴向中心盲油道，且此中心盲油道的右端直达支重轮轴的右段，在此中心盲油道的左端段上开设内螺纹并对应旋装注油器的油咀头，同时，在支重轮轴的左段和右段上分别对应开设与中心盲油道相通的左径向油孔和右径向油孔，并在支重轮轴的外表面上对应位于左径向油孔和右径向油孔的部位分别开设轴向的长油槽，此长油槽可为月牙形槽，在左承压环的左端对称地开设前后螺孔并用螺栓固定安装支重轮轴的锁止板；

在履带架的内腔中，在支重轮轴上对应位于左止压套与右止压套之间的轴段上间隙配合地安装支重轮总成，此支重轮总成主要由左支重轮、右支重轮和左隔套、右隔套组成，此左支重轮、右支重轮的结构相同且对称设置，现以左支重轮为例作进一步说明：此左支重轮主要由轮体和左轴套组成，此轮体为开设有轴向中心通孔的圆柱体，此左支重轮轮体的左端面为凹锥形面但中部为圆环平面，此左支重轮轮体的右端面为锥台形面而中部开设与中心通孔成台阶形的右沉孔（形成右环形台阶面），这样，右支重轮主要由轮体和右轴套组成，右支重轮的轮体的左端面为锥台形面且中部开设与中心通孔成台阶形的左沉孔（形成左环形台阶面），且此左支重轮轮体的右端面和右支重轮轮体的左端面的斜度与履带板上齿的左右齿面的斜度对应相等，在此左支重轮轮体的轴向中心通孔中自左向右过盈配合地压装左端部带凸肩的台阶式的左轴套，且此左轴套的左端与左止压套相抵靠，并使此左轴套的右端面与轮体上的右环形台阶面相平齐，此左轴套的内径与支重轮轴为间隙配合，同时，在左支重轮轮体上的右沉孔中过盈配合地压装左隔套，同样，在右支重轮轮体的轴向中心通孔中自右向左过盈配合地压装右端部带凸肩的台阶式的右轴套，此右支重轮中的右轴套的右端与右止压套相抵靠，同样，在右支重轮轮体上的左沉孔中也过盈配合地压装右隔套，且此左隔套与右隔套相抵靠，此左隔套、右隔套的内径均与支重轮轴为滑动配合，在左隔套、右隔套的内径上均间隔开设环形槽并对应安装密封圈，此密封圈可为 O形密封圈。

当需要修理或更换支重轮时，只需要对应打开履带架上的副盖板，拆除支重轮轴左端的锁止板，将支重轮轴从右向左方向打出，利用绳索分别套住右支重轮和左支重轮从安装孔中拉出，将右止压套从右向左打出，左止压套从左向右打出，既方便、快捷，又安全可靠。   

本发明所提出的便装式支重轮和履带架，不仅结构合理，安装、维修方便、快捷又安全可靠，而且加工成本低，使用寿命长，减轻了劳动强度，提高了使用率。

现结合附图和实施例对本发明所提出的便装式支重轮和履带架作进一步说明。

附图说明

图1是本发明所提出的便装式支重轮和履带架的主剖视示意图。

图2是本发明所提出的便装式支重轮和履带架的左视示意图。

图1、图2中：

 1、上盖板      2、竖筋板     3、右侧板    4-1、右支重轮  4-2、左支重轮    5、右筋板       6-1、右轴套       6-2、左轴套     7 、右承压环     8、右止压套    9-1、右隔套   9-2、左隔套    10、密封圈     11、右下筋板    12、右底板    13、履带板    14、右径向油孔    15、长油槽      16、左底板     17、左下筋板     18、左径向油孔    19、中心盲油道     20、内螺纹     21、油咀头    22、支重轮轴     23、锁止板      24、左止压套     25、左承压环     26、左筋板     27、安装孔     28、左侧板        30、副盖板。

具体实施方式

从图1、图2中可以看出：一种便装式支重轮和履带架， 包括履带架和各支重轮总成，该履带架为呈前后向的长箱形钢结构体，其特征是：该履带架主要由上盖板1、左侧板28、右侧板3、左底板16、右底板12和竖筋板2组成，该上盖板1为呈前后向的长方形水平板，在上盖板1底面的左右端段上对称地分别垂直焊装也呈前后向的左侧板28和右侧板3，在左侧板28和右侧板3的底部对称地分别焊装也呈前后向的水平（长方形的）左底板16和右底板12，并使左侧板28与左底板16之间呈」形（反向L形），而右侧板3与右底板12之间呈反向」形（L形或∟形），即使履带架的横截面呈∏形，在左侧板28的外侧面与上盖板1、左底板16之间和在右侧板3的外侧面与上盖板1、右底板12之间均由前往后对称间隔地分别焊装竖筋板2，组焊成箱形履带架，同时，在上盖板1上对应位于各支重轮轴22的部位分别开设长方形安装孔27，且此安装孔27的长度（左右向）略大于支重轮总成的长度，而其宽度（前后向）略大于左支重轮4-2的直径，在上盖板1上对应位于各安装孔27均用螺栓安装副盖板30；

在此履带架的左侧板28和右侧板3的中下部对应位于各两两相邻的竖筋板2之间的中心线部位对称地分别开设圆通孔，并使由前往后的各圆通孔均位于同一水平线上，在各组左右圆通孔中分别安装支重轮总成（即左支重轮4-2、右支重轮4-1）和支重轮轴22，该各支重轮总成和支重轮轴22的结构均相同，现以其中一个支重轮总成和支重轮轴22的结构来作进一步说明：在右侧板3上的圆通孔中自左向右过盈配合地压装左端段带凸肩的台阶式右止压套8，并使此右止压套8的右端段外伸出右侧板3，在右止压套8外伸的右端段上滑动配合地套装右承压环7并将此右承压环7焊装在右侧板3的右表面上，并在此右承压环7的上部、前部、后部与右侧板3的右表面之间分别焊装右筋板5，同时，在此右承压环7的下部与右底板12之间焊装矩形的右下筋板11；在左侧板28上的圆通孔中自右向左过盈配合地压装右端段带凸肩的台阶式左止压套24，并使此左止压套24的左端面与左侧板28的左表面平齐，且此左止压套24与右止压套8的内径相同；

在左止压套24与右止压套8（内径）中自左向右过盈配合地穿装支重轮轴22，此支重轮轴22为左端段带圆轴肩的台阶式圆柱轴，且此轴肩的外径等于或略小于左止压套24的左侧外径，在此支重轮轴22的轴肩上滑动配合地套装左承压环25并将此左承压环25焊装在左侧板28的左表面上，并在此左承压环25的上部、前部、后部与左侧板28的左表面之间分别焊装左筋板26，同时，在此左承压环25的下部与左底板16之间焊装矩形的左下筋板17，在支重轮轴22上自左向右开设直径呈左端段粗而右段细的台阶式轴向中心盲油道19，且此中心盲油道19的右端直达支重轮轴22的右段，在此中心盲油道19的左端段上开设内螺纹20并对应旋装注油器的油咀头21，同时在支重轮轴22的左段和右段上分别开设与中心盲油道19相通的左径向油孔18和右径向油孔14，并在支重轮轴22的外表面上对应位于左径向油孔18和右径向油孔14的部位分别开设轴向的长油槽15，此长油槽15可为月牙形槽，在左承压环25的左端对称地开设前后螺孔并用螺栓固定安装支重轮轴22的锁止板23；

在履带架的内腔中，在支重轮轴22上对应位于左止压套24与右止压套8之间的轴段上间隙配合地安装支重轮总成，此支重轮总成主要由左支重轮4-2、右支重轮4-1和左隔套9-2、右隔套9-1组成，此左支重轮4-2、右支重轮4-1的结构相同且对称设置，现以左支重轮4-2为例作进一步说明：此左支重轮4-2主要由轮体和左轴套6-2组成，左支重轮4-2的轮体为开设有轴向中心通孔的圆柱体，此轮体的左端面为凹锥形面但中部为圆环平面，此左支重轮4-2的轮体的右端面为锥台形面且中部开设有与中心通孔成台阶形的右沉孔（形成右环形台阶面），这样，右支重轮4-1主要由轮体和右轴套6-1组成，右支重轮4-1的轮体的左端面为锥台形面且中部开设与中心通孔成台阶形的左沉孔（形成左环形台阶面），且此左支重轮4-2轮体的右端面和右支重轮4-1轮体的左端面的斜度（锥度）与履带板13上齿的左右齿面的斜度对应相等，在此左支重轮4-2的轮体的轴向中心通孔中自左向右过盈配合地压装左端部带凸肩的台阶式左轴套6-2，且此左轴套6-2的左端与左止压套24相抵靠，并使此左轴套6-2的右端面与轮体上的右环形台阶面相平齐，此左轴套6-2的内径与支重轮轴22为间隙配合，同时，在左支重轮4-2轮体上的右沉孔中过盈配合地压装左隔套9-2，同样，在右支重轮4-1的轮体的轴向中心通孔中自右向左过盈配合地压装右端部带凸肩的台阶式右轴套6-1，此右支重轮4-1中的右轴套6-1的右端与右止压套8相抵靠，在右支重轮4-1轮体上的左沉孔中也过盈配合地压装右隔套9-1，此左隔套9-2与右隔套9-1相抵靠，此左隔套9-2、右隔套9-1的内径均与支重轮轴22为滑动配合，在左隔套9-2、右隔套9-1的内径上均间隔开设环形槽并对应安装密封圈10，此密封圈10可为O形密封圈。

当需要修理或更换支重轮时，只需要对应打开履带架上的副盖板30，拆除支重轮轴22左端的锁止板23，将支重轮轴22从右向左方向打出，利用绳索分别套住右支重轮4-1和左支重轮4-2从安装孔27中拉出，将右止压套8从右向左打出，左止压套24从左向右打出，既方便、快捷，又安全可靠。   

Claims (3)

1.一种便装式支重轮和履带架， 包括履带架和各支重轮总成，该履带架为呈前后向的长箱形钢结构体，其特征是：该履带架主要由上盖板（1）、左侧板（28）、右侧板（3）、左底板（16）、右底板（12）和竖筋板（2）组成，该上盖板（1）为呈前后向的长方形水平板，在上盖板（1）底面的左右端段上对称地分别垂直焊装也呈前后向的左侧板（28）和右侧板（3），在左侧板（28）和右侧板（3）的底部对称地分别焊装也呈前后向的水平长方形的左底板（16）和右底板（12），并使左侧板（28）与左底板（16）之间呈」形，而右侧板（3）与右底板（12）之间呈反向」形，即使履带架的横截面呈∏形，在左侧板（28）的外侧面与上盖板（1）、左底板（16）之间和在右侧板（3）的外侧面与上盖板（1）、右底板（12）之间均由前往后对称间隔地分别焊装竖筋板（2），组焊成箱形履带架，同时，在上盖板（1）上对应位于各支重轮轴（22）的部位分别开设长方形安装孔（27），且此安装孔（27）左右向的长度略大于支重轮总成的长度，而其前后向的宽度略大于左支重轮（4-2）的直径，在上盖板（1）上对应位于各安装孔（27）均用螺栓安装副盖板（30）；

在此履带架的左侧板（28）和右侧板（3）的中下部对应位于各两两相邻的竖筋板（2）之间的中心线部位对称地分别开设圆通孔，并使由前往后的各圆通孔均位于同一水平线上，在各组左右圆通孔中分别安装支重轮总成和支重轮轴（22），该各支重轮总成和支重轮轴（22）的结构均相同，在右侧板（3）上的圆通孔中自左向右过盈配合地压装左端段带凸肩的台阶式右止压套（8），并使此右止压套（8）的右端段外伸出右侧板（3），在右止压套（8）外伸的右端段上滑动配合地套装右承压环（7）并将此右承压环（7）焊装在右侧板（3）的右表面上，并在此右承压环（7）的上部、前部、后部与右侧板（3）的右表面之间分别焊装右筋板（5），同时，在此右承压环（7）的下部与右底板（12）之间焊装矩形的右下筋板（11）；在左侧板（28）上的圆通孔中自右向左过盈配合地压装右端段带凸肩的台阶式左止压套（24），并使此左止压套（24）的左端面与左侧板（28）的左表面平齐，且此左止压套（24）与右止压套（8）的内径相同；

在左止压套（24）与右止压套（8）中自左向右过盈配合地穿装支重轮轴（22），此支重轮轴（22）为左端段带圆轴肩的台阶式圆柱轴，且此轴肩的外径等于或略小于左止压套（24）的左侧外径，在此支重轮轴（22）的轴肩上滑动配合地套装左承压环（25）并将此左承压环（25）焊装在左侧板（28）的左表面上，并在此左承压环（25）的上部、前部、后部与左侧板（28）的左表面之间分别焊装左筋板（26），同时，在此左承压环（25）的下部与左底板（16）之间焊装矩形的左下筋板（17），在支重轮轴（22）上自左向右开设直径呈左端段粗而右段细的台阶式轴向中心盲油道（19），且此中心盲油道（19）的右端直达支重轮轴（22）的右段，在此中心盲油道（19）的左端段上开设内螺纹（20）并对应旋装注油器的油咀头（21），同时，在支重轮轴（22）的左段和右段上分别开设与中心盲油道（19）相通的左径向油孔（18）和右径向油孔（14），并在支重轮轴（22）的外表面上对应位于左径向油孔（18）和右径向油孔（14）的部位分别开设轴向的长油槽（15），在左承压环（25）的左端对称地开设前后螺孔并用螺栓固定安装支重轮轴（22）的锁止板（23）；

在履带架的内腔中，在支重轮轴（22）上对应位于左止压套（24）与右止压套（8）之间的轴段上间隙配合地安装支重轮总成，此支重轮总成主要由左支重轮（4-2）、右支重轮（4-1）和左隔套（9-2）、右隔套（9-1）组成，此左支重轮（4-2）、右支重轮（4-1）的结构相同且对称设置，此左支重轮（4-2）主要由轮体和左轴套（6-2）组成，左支重轮（4-2）的轮体为开设有轴向中心通孔的圆柱体，此轮体的左端面为凹锥形面但中部为圆环平面，此左支重轮（4-2）的轮体的右端面为锥台形面而中部开设有与中心通孔成台阶形的右沉孔而形成右环形台阶面，右支重轮（4-1）主要由轮体和右轴套（6-1）组成，右支重轮（4-1）的轮体的左端面为锥台形面且中部开设与中心通孔成台阶形的左沉孔而形成左环形台阶面，且此左支重轮（4-2）轮体的右端面和右支重轮（4-1）轮体的左端面的斜度与履带板（13）上齿的左右齿面的斜度对应相等，在此左支重轮（4-2）的轮体的轴向中心通孔中自左向右过盈配合地压装左端部带凸肩的台阶式左轴套（6-2），此左轴套（6-2）的左端与左止压套（24）相抵靠，并使此左轴套（6-2）的右端面与轮体上的右环形台阶面相平齐，此左轴套（6-2）的内径与支重轮轴（22）为间隙配合，同时，在左支重轮（4-2）轮体上的右沉孔中过盈配合地压装左隔套（9-2），在右支重轮（4-1）的轮体的轴向中心通孔中自右向左过盈配合地压装右端部带凸肩的台阶式右轴套（6-1），而右支重轮（4-1）中的右轴套（6-1）的右端与右止压套（8）相抵靠，在右支重轮（4-1）轮体上的左沉孔中也过盈配合地压装右隔套（9-1），此左隔套（9-2）与右隔套（9-1）相抵靠，此左隔套（9-2）、右隔套（9-1）的内径均与支重轮轴（22）为滑动配合，在左隔套（9-2）、右隔套（9-1）的内径上均间隔开设环形槽并对应安装密封圈（10）。

2.根据权利要求1所述的便装式支重轮和履带架，其特征在于此长油槽（15）为月牙形槽。

3.根据权利要求1所述的便装式支重轮和履带架，其特征在于此密封圈（10）为O形密封圈。