CN102947152B - 负压助力装置、具备该负压助力装置的制动系统以及负压助力装置的板柱塞的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明所涉及的负压助力装置(1)的决定伺服比SR的板柱塞(17)在其外周面和与反作用盘(16)对置的面之间的角部具有以倾斜面形成且决定伺服比的伺服比决定面(17c)。该伺服比决定面(17c)包括决定伺服比的反作用盘抵接面(17f)和反作用盘非抵接面(17g)。并且，仅对伺服比决定面(17c)进行切削加工或研磨加工等二次加工而改变反作用盘抵接面(17f)的外周直径，从而获得各种不同的伺服比。

Description

负压助力装置、具备该负压助力装置的制动系统以及负压助力装置的板柱塞的制造方法

技术领域

本发明涉及通过负压以给定的伺服比对输入进行提升并产生大的输出的负压助力装置、具备该负压助力装置作为制动助力装置的制动系统、以及用于负压助力装置且与反作用盘一起决定给定的伺服比的板柱塞(plate plunger)的制造方法的技术领域。而且，在本发明的说明书的记载中，前后方向的关系是以负压助力装置工作时输入轴移动的方向为“前”，工作解除时输入轴返回的方向为“后”。

背景技术

在乘用车等汽车的制动系统中，广泛采用使用负压以给定的伺服比对输入进行提升并产生大的输出的负压助力装置。作为如上所述的负压助力装置，广泛地知晓通过反作用盘与板柱塞设定给定的伺服比的负压助力装置(例如，参照专利文献1)。

图4是表示专利文献1中所记载的负压助力装置的纵截面图。在图4中，1是负压助力装置，2是形成给定的内部空间的外壳，3是能够在外壳2内局部地且气密地滑动地设置的阀主体，4是设置在外壳2和阀主体3之间且气密地区分外壳2的内部空间的动力活塞，5是由动力活塞4区分而成且始终导入负压的恒压室，6是由动力活塞4区分而成且在负压助力装置1的非工作时导入负压并且在负压助力装置1工作时导入大气的变压室，7是从外部被施加输入的输入轴，8是能够滑动地支撑于阀主体3并且通过输入轴7工作的阀柱塞，9是设置于阀主体3的负压阀座，10是设置于阀柱塞8的大气阀座，11是设置于阀主体3且能够落座和离座于负压阀座9以及大气阀座10地设置的阀体，12是包括负压阀座9、大气阀座10以及阀体11的控制阀，13是通过恒压室5将负压导入变压室6的负压导入通路，14是将大气导入变压室6的大气导入通路，15是气密地且能够滑动地设置于外壳2并且通过动力活塞4的工作向外部输出的输出轴，16是在负压助力装置1工作时被来自输出轴15的反作用力按压而弹性变形的圆板状的反作用盘，17是能够装卸地支撑于阀柱塞8且是弹性变形的反作用盘16所抵接的圆板状的板柱塞，18是始终对阀主体3施加朝向非工作方向的力的回位弹簧，以及19是将负压导入恒压室5的负压导入口。

该以往的负压助力装置1例如在图5中所示的制动系统中作为制动助力装置使用。图5中，20是制动系统，21是使负压助力装置1的输入轴7工作的制动踏板，22是以负压助力装置1的输出进行工作的串联形的主缸，23是产生制动力的制动缸，24是车轮。

关于该以往例的负压助力装置1以及制动系统20的工作进行说明。

在制动非工作时，负压助力装置1位于图4所示的非工作状态，输入轴7成为后退极限位置。另外，通常情况下，通过负压导入口19将给定的负压导入恒压室5。并且，在负压助力装置1的非工作状态中，阀体11落座于大气阀座10且从负压阀座9离座。因此，控制阀12经由负压导入通路13将变压室6与恒压室5连通，并且将变压室6与大气隔绝。由此，将负压也导入变压室6。并且，反作用盘16与板柱塞17分开。

一旦踩踏制动踏板21，输入轴7前进并且阀柱塞8前进。于是，阀体11落座于负压阀座9并且大气阀座10与阀体11分开。即，控制阀12将变压室6与恒压室5隔绝，并且经由大气导入通路14将变压室6与大气连通。因此，大气(空气)导入变压室6，且在变压室6和恒压室5之间产生压力差。通过该压力差，动力活塞4工作且使阀主体3抵抗着回位弹簧18的施力而前进。由于阀主体3的前进，反作用盘16以及输出轴15前进，负压助力装置1工作。通过输出轴15的前进，使主缸22的未图示的活塞前进。但是，由于制动系统20的冲程损失，主缸22实际上不产生液压。此时，制动踏板21的踏板踏力即负压助力装置1的输入较小，反作用盘16与板柱塞17不抵接。

到制动系统20的冲程损失消失为止，踏板踏力即负压助力装置1的输入如果增大，则主缸22产生液压。通过该主缸22的液压，制动缸23产生制动力，并对各车轮24施加制动。

另一方面，通过主缸22的液压，反作用力经由输出轴15传递至反作用盘16。因此，反作用盘16弹性变形并向板柱塞17膨起。并且，一旦施加至输入轴7的输入增大至给定的大小，弹性变形的反作用盘16抵接板柱塞7。由此，由于反作用力经由板柱塞17、阀柱塞8以及输入轴7传递至制动踏板21，驾驶者识别到制动的工作。

以该方式，负压助力装置1在反作用盘16与板柱塞17不抵接的期间相对于输入(踏板踏力)并不实际上输出，一旦反作用盘16与板柱塞17抵接，则实际上输出。此时，如图6所示，负压助力装置1的输出跃变至给定的大小。

在该负压助力装置1的工作中，阀主体3前进，所以阀体11逐渐接近大气阀座10。并且，在变压室6成为大气压前的中间负荷状态中，阀体11落座于大气阀座10以及负压阀座9，并且控制阀12成为将变压室6与恒压室5以及大气均隔绝的平衡状态。在该平衡状态中，负压助力装置1的输出成为以伺服比对输入进行提升的输出。即，如图6所示，跃变后的中间负荷状态中，负压助力装置1呈现输入被以伺服比SR提升而输出的输入输出特性。此时，伺服比SR被赋予输出轴15与反作用盘16的抵接面积相对于板柱塞17与反作用盘16的抵接面积的比。

一旦解除制动踏板21的踩踏，则输入轴7后退，成为负压阀座9与阀体11分开，且大气阀座10落座于阀体11的状态。于是，导入变压室6的空气经由负压阀座9和阀体11之间的间隙以及负压导入通路13而流动至恒压室5，并且，流动至恒压室5的空气通过负压导入口19从恒压室5流出。由此，变压室6的压力降低，动力活塞4、输出轴15、阀主体3、反作用盘16、板柱塞17以及阀柱塞8因回位弹簧18的施力而后退。于是，主缸22的活塞也后退，主缸22的液压逐渐降低且消失。并且，阀主体3以及阀柱塞8之后被限制在后退极限位置，负压助力装置1成为图4所示的非工作状态，各车轮24的制动解除。

而且，在负压助力装置1的工作时，一旦变压室6成为大气压，则负压助力装置1成为输入不以伺服比SR提升而输出的全负荷状态。

另一方面，提出了如下一种负压助力装置，即通过将板柱塞17能够装卸地嵌合支撑于阀柱塞，并且板柱塞17的与反作用盘16的抵接部分的形状设成突起形状或倾斜面形状，使得能够对负压助力装置1的输入输出特性线图的跃变量或伺服比SR进行各种变更，从而能够适宜地对应各负压助力装置的不同的输入输出特性(参照专利文献2)。另外，用于各构成要素的符号并不是专利文献1以及2中所记载的符号。

专利文献1：日本专利公开公报特开昭63-269768号

专利文献2：日本专利第2959585号。

发明内容

发明要解决的课题

但是，决定负压助力装置1的伺服比SR的板柱塞17由金属通过使用模具制造。另一方面，如所述的专利文献2中所记载，在负压助力装置1的伺服比SR中，要求因负压助力装置1而稍微不同的各种的伺服比SR(例如，5、5.1、5.2、5.3、5.4、5.5等)。以往，在制造上述的各种不同的伺服比SR的板柱塞17时，对应于各种不同的伺服比SR的板柱塞17，制作相应的模具，制造板柱塞17。

但是，在上述对应于各种不同的伺服比的板柱塞17制作相应的模具中，存在不仅板柱塞17的制造以及部件管理都复杂，并且成本也变高的问题。因此，相对于不同的伺服比SR的板柱塞17的要求而高效且灵活地对应是困难的。

本发明是鉴于以上情况而完成的，其目的在于提供具备能够容易且廉价地对应各种伺服比的板柱塞的负压助力装置、具备该负压助力装置的制动系统、以及能够容易且廉价地制造板柱塞的板柱塞的制造方法。

用于解决课题的手段

为了解决前述课题，本发明的负压助力装置至少具备：被施加输入的输入轴；控制阀，在所述输入轴的作用下工作；动力活塞，在因所述控制阀的工作而导入的大气的作用下工作；输出轴，产生通过所述动力活塞的工作以伺服比对所述输入进行提升的输出；反作用盘，所述输出轴的输出的反作用力传递至该反作用盘，且该反作用盘弹性变形；板柱塞，与弹性变形的所述反作用盘抵接且将所述反作用力传递至所述输入轴，并且决定所述伺服比，其中，所述板柱塞在其外周面和与所述反作用盘对置的面之间的角部具有以倾斜面形成且决定所述伺服比的伺服比决定面，所述伺服比决定面包括决定所述伺服比的反作用盘抵接面、以及反作用盘非抵接面。

另外，本发明的负压助力装置，其特征在于，所述板柱塞由板柱塞基材构成，其中，所述反作用盘抵接面的外周直径被一次加工为对应于各种不同的伺服比中的最小的伺服比的外周直径以上，并且所述伺服比决定面被二次加工。

另外，本发明的负压助力装置，其特征在于，所述一次加工通过模具成形或切削成形进行，所述二次加工通过切削或研磨进行。

另外，本发明的制动系统，至少具备：制动踏板；制动助力装置，以给定的伺服比对所述制动踏板的踏板踏力进行提升而输出；主缸，以所述制动助力装置的输出工作且产生液压；制动缸，以由所述主缸产生的液压产生制动力，并对车轮施加制动，其中，所述制动助力装置是本发明的负压助力装置。

另一方面，在本发明的板柱塞的制造方法中，该板柱塞与反作用盘抵接且决定负压助力装置的伺服比，在所述制造方法中，对板柱塞基材进行一次加工，使得所述反作用盘所抵接的所述板柱塞的反作用盘抵接面的外周直径是对应于各种不同的伺服比中最小的伺服比的外周直径以上，并且在所述板柱塞基材的外周面和与所述反作用盘对置的面之间的角部，对决定伺服比的伺服比决定面进行二次加工，将所述板柱塞的反作用盘抵接面形成为对应于希望的伺服比的外周直径。

另外，本发明的板柱塞的制造方法，其特征在于，对所述伺服比决定面进行二次加工，得到各种不同的伺服比中最小的伺服比，从而得到所述板柱塞基材，在获得最小的伺服比的板柱塞的情况下，将所述板柱塞基材直接作为板柱塞，在获得比最小伺服比更大的伺服比的板柱塞的情况下，通过进一步二次加工形成所述板柱塞基材的所述伺服比决定面，从而得到希望伺服比的板柱塞。

另外，本发明的板柱塞的制造方法，其特征在于，所述一次加工通过模具成形或切削成形进行，所述二次加工通过切削或研磨进行。

发明效果

根据以该方式构成的本发明所涉及的负压助力装置，板柱塞在其外周面和与所述反作用盘对置的面之间的角部，具有以倾斜面形成且决定所述伺服比的伺服比决定面。此时，该伺服比决定面包括决定伺服比的反作用盘抵接面和反作用盘非抵接面。由此，通过仅改变决定伺服比的反作用盘抵接面的外周直径，无需改变板柱塞的其它部分的尺寸，能够获得各种不同伺服比的板柱塞。因此，能够相对于各种不同伺服比的要求高效且灵活地对应负压助力装置的伺服比，并且能够廉价地制造负压助力装置。

另外，根据本发明所涉及的制动系统，由于使用本发明的负压助力装置，所以通过能够高效且灵活地对应不同伺服比，从而提高制动特性的设计自由度。

并且，根据本发明所涉及的板柱塞的制造方法，将具有包括斜面的伺服比决定面并且与弹性变形的反作用盘抵接且决定伺服比的伺服比决定面的反作用盘抵接面的外周直径形成为对应于在各种不同的伺服比中的最小的伺服比的外周直径以上的圆板状的板柱塞基材通过模具成形或切削加工等一次加工。另外，通过由切削加工或研磨加工等二次加工伺服比决定面，制造板柱塞基材。并且，通过仅进一步二次加工板柱塞基材的伺服比决定面，将反作用盘抵接面的外周直径形成为对应于希望的伺服比的外周直径。此时，板柱塞基材的其它部分不加工，其尺寸未改变。因此，由于相对于各种不同伺服比制造共同的板柱塞基材即可，能够容易地制造各种不同的伺服比的板柱塞，并且部件管理变得容易。

并且，相对于各种不同伺服比的板柱塞，通过使用共同的板柱塞基材，能够以用于制造板柱塞基材的一个模具满足用于制造板柱塞的模具。由此，能够降低板柱塞的成本。

并且，作为共同的板柱塞基材，通过使用将抵接面的外周直径形成为对应于各种不同的伺服比中最小的伺服比的外周直径的板柱塞基材，能够将板柱塞基材自身用于设定最小的伺服比的板柱塞。因此，在制造设定最小的伺服比的板柱塞时，不需要板柱塞基材的追加的二次加工。由此，能够更容易地制造板柱塞，并且能够更高效地降低板柱塞的成本。

从以上情况来看，根据本发明所涉及的板柱塞的制造方法，能够高效且灵活地对应各种不同的伺服比的板柱塞的要求。

附图说明

图1是局部显示本发明所涉及的负压助力装置的实施方式的一例的局部放大截面图。

图2(A)至图2(C)是放大显示图1的ⅡA部且分别说明本发明的不同的伺服比的板柱塞的制造方法的图。

图3是表示对应于图2(A)至图2(C)所示的各种不同的伺服比的输入输出特性线图的图。

图4是表示专利文献1中所记载的负压助力装置的纵截面图。

图5是示意性表示将负压助力装置作为制动助力装置使用的制动系统的图。

图6是表示以往的负压助力装置的输入输出特性线图的图。

具体实施方式

以下，使用附图说明用于实施本发明的方式。

图1是局部显示本发明所涉及的负压助力装置的实施方式的一例的局部放大截面图。而且，在以下的实施方式的说明中，以本发明的负压助力装置作为适用于制动系统的制动助力装置的负压助力装置进行说明。另外，与所述的以往例的负压助力装置以及制动系统的结构要素相同的本发明的构成元件赋予了相同符号，省略它们的详细说明。

该例的负压助力装置1基本上具备与例如具有所述专利文献1中所记载的板柱塞的负压助力装置的以往的一般的负压助力装置大致相同的结构。因此，在该例的负压助力装置1中，关于与以往的负压助力装置相同的基本结构部分以及基本工作，省略它们的详细说明。

如图1以及图2(A)所示，该例的负压助力装置1的板柱塞17形成为外周直径D2的圆板状。此时，在该板柱塞17中，与外周直径D1的圆板状的反作用盘16对置的对置面形成为：位于中心的平坦的外周直径D3的圆形状抵接面17a；与该圆形状抵接面17a的外周缘连续地形成的截头圆锥台形状抵接面17b；以及与截头圆锥台形状抵接面17b的外周缘连续，并以比该截头圆锥台形状抵接面17b更大的倾斜角(例如45°)倾斜的截头圆锥台形状的伺服比决定面17c。因此，各外周直径D1、D2、D3的相互关系设定成D1>D2>D3。

圆形状抵接面17a是弹性变形而膨起的反作用盘16跃变时最初抵接的面。另外，截头圆锥台形状抵接面17b是跃变时反作用盘16膨起在圆形状抵接面17a之后抵接的面。通过该截头圆锥台形状抵接面17b，如图3所示，形成将负压助力装置1的输入输出特性从跃变顺畅地转移至中间负荷状态的弯曲的R部。并且，伺服比决定面 17c是反作用盘16进一步膨起在截头圆锥台形状抵接面17b之后抵接的面。此时，伺服比决定面17c包括膨起的反作用盘16所抵接的反作用盘抵接面17f和膨起的反作用盘16未抵接的反作用盘未抵接面17g。如上所述，伺服比SR与板柱塞17和反作用盘16的抵接面积有关。因此，反作用盘抵接面17f是决定伺服比SR的一个因素。如果将反作用盘抵接面17f的外周直径(决定伺服比SR的有效直径)设成D4，则图1以及图2(A)所示例的伺服比SR是(D1/D4)²。

另一方面，在板柱塞17的与反作用盘16相反侧的面17d中，设置了圆筒状或圆柱状的突出支撑部17e。并且，板柱塞17通过该突出支撑部17e嵌合于形成在阀柱塞8的顶端部的嵌合支撑孔8a而能够装卸地支撑于阀柱塞8的顶端。此时，较为理想的是阀柱塞8的顶端抵接于板柱塞17的面17d，但并不限定于此。

但是，该例板柱塞的板柱塞17由与用于稍微不同的伺服比SR的其它负压助力装置的板柱塞17共同的板柱塞基材制造。以下，说明板柱塞17的制造方法。即，板柱塞17的制造方法，例如图2(A)至图2(C)所示，相对于不同的伺服比的SR的负压助力装置1的板柱塞17，将板柱塞17的外周直径D2、圆形状抵接面17a的外周直径D3、板柱塞17的面17d与圆形状抵接面17a之间的长度L、以及突出支撑部17e的形状尺寸均设定成相同，并且将伺服比决定面17c的反作用盘抵接面17f的外周直径改成对应于不同伺服比SR的外周直径D4、D5、D6。而且，在图2(A)至图2(C)所示的例子中，该板柱塞基材是图2(A)所示的反作用盘抵接面17f的外周直径D4为最大并且图2(C)所示的反作用盘抵接面17f的外周直径D6为最小的板柱塞17(D1>D2>D4>D5>D6>D3)。

为了与不同的伺服比SR对应地改变反作用盘抵接面17f的外周直径D4，该例的板柱塞制造方法首先通过模具成形或切削成形等一次加工如上所述般相对于不同的伺服比SR的负压助力装置的板柱塞17相同地设定的板柱塞17的外周直径D2、圆形状抵接面17a的外周直径D3、板柱塞17的面17d和圆形状抵接面17a之间的长度L、以及突出支撑部17e的形状尺寸的板柱塞原材料。该板柱塞原材料与以往的板柱塞的制造方法相同地使用模具制造。

接着，制造板柱塞基材，其中，不同的伺服比SR中，图3所示的最小的伺服比SR1的反作用盘抵接面17f的外周直径D4为最大。因此，首先，制造以反作用盘抵接面17f为最大的外周直径D4以上的方式形成伺服比决定面17c的板柱塞原材料。并且，将形成该伺服比决定面17c的板柱塞原材料作为板柱塞17装入负压助力装置1，测定伺服比SR。由于反作用盘抵接面17f为最大的外周直径D4以上，测定的伺服比SR比板柱塞基材的希望的最小的伺服比SR1小。因此，通过以微小给定量切削或研磨等二次加工板柱塞原材料的伺服比决定面17c，形成新的伺服比决定面17c。将该板柱塞原材料作为板柱塞17装入负压助力装置1，测定伺服比SR。重复多次该伺服比决定面17c的形成以及伺服比SR的测定，并且制造成为最小的伺服比SR1的反作用盘抵接面17f的外周直径D4为最大的板柱塞基材。

并且，在获得最小的伺服比SR1的板柱塞17的情况下，将图2(A)所示的板柱塞17即板柱塞基材直接用作板柱塞。另外，在获得比图2(A)所示的最小的伺服比SR1更大的伺服比SR的板柱塞17的情况下，如图2(B)所示，与如上所述相同地以微小给定量切削或研磨等二次加工图2(A)所示的板柱塞17的伺服比决定面17c(在图2(B)中，以单点划线表示图2(A)中记载的伺服比决定面17c)。以该方式，使用图2(A)所示的板柱塞17(即，板柱塞基材)，制造伺服比SR为比图2(A)以及图3所示的板柱塞17大的伺服比SR2的图2(B)所示的板柱塞17。

另外，在制造成为图2(C)以及图3中所示的最大的伺服比SR3的板柱塞17的情况下，与图2(B)所示的板柱塞17的制造方法相同，使用图2(A)所示的板柱塞17(即板柱塞基材)，与所述相同地制造成为最大的伺服比SR3的板柱塞17(在图2(C)中，以单点划线表示图2(A)中记载的伺服比决定面17c，并且以双点划线表示图2(B)中记载的伺服比决定面17c)。

并且，分别使用图2(A)至图2(C)所示的各板柱塞17的各负压助力装置1的输入输出特性以图3中表示的输入输出特性线图表示。即，使用图2(A)中所示的板柱塞17的负压助力装置1的输入输出特性成为在图3中以实线表示的特性，此时的伺服比SR如上所述般是最小的SR1。另外，使用图2(B)中所示的板柱塞17的负压助力装置1的输入输出特性成为在图3中以单点划线表示的特性，此时的伺服比SR如上所述是比SR1更大的SR2(SR1<SR2)。并且，使用图2(C)中所示的板柱塞17的负压助力装置1的输入输出特性成为在图3中以双点划线表示的特性，此时的伺服比SR如上所述是比SR2大的最大的SR3(SR1<SR2<SR3)。

以该方式，在该例的板柱塞的制造方法中，使用如下的板柱塞基材，即，将决定伺服比SR的伺服比决定面17c的反作用盘抵接面17f的外周直径设成设定为不同的伺服比SR中最小的伺服比SR1的最大外周直径D4，并且，将与伺服比SR无关的共同部分设定成共同的形状以及尺寸。并且，通过切削或研磨等二次加工该板柱塞基材的伺服比决定面17c，将反作用盘抵接面17f的外周直径设定成对应于希望的伺服比SR的外周直径(D5、D6等)。

根据该例的负压助力装置1，板柱塞17在其外周面和与反作用盘16对置的面之间的角部，具有以倾斜面形成且决定伺服比SR的伺服比决定面17c。此时，该伺服比决定面17c包括决定伺服比SR的反作用盘抵接面17f和反作用盘非抵接面17g。由此，通过仅改变决定伺服比SR的反作用盘抵接面17f的外周直径，无需改变板柱塞的其它部分的尺寸，能够获得稍微不同的各种伺服比SR的板柱塞。因此，能够相对于各种不同的伺服比的要求高效且灵活地对应负压助力装置1的伺服比SR，并且能够廉价地制造负压助力装置1。

另外，根据该例的制动系统20，由于使用了该例的负压助力装置1，通过能够高效且灵活地对应不同的伺服比，提高制动特性的设计自由度。

并且，根据该例的板柱塞的制造方法，使用如下的板柱塞基材，即，将决定伺服比SR的伺服比决定面17c的反作用盘抵接面17f的外周直径设成设定为不同的伺服比SR中最小的伺服比SR1的最大外周直径D4，并且，将与伺服比SR无关的共同部分设定成共同的形状以及尺寸。并且，通过以微小给定量切削或研磨等二次加工该板柱塞基材的伺服比决定面17c，将反作用盘抵接面17f的外周直径设定成对应于希望的伺服比SR的外周直径。因此，由于对于各种不同的伺服比SR制造共同的板柱塞基材即可，能够容易地制造各种不同的伺服比SR的板柱塞17，并且部件管理也变得容易。

并且，通过使用共同的板柱塞基材，能够以用于制造图2(A)中所示的板柱塞17(板柱塞基材)的一个模具满足用于制造板柱塞17的模具。由此，能够降低板柱塞17的成本。

并且，作为共同的板柱塞基材，通过将反作用盘抵接面17f的外周直径是设定最小的伺服比SR的最大外周直径D4的板柱塞基材作为板柱塞17使用，无需设定最小伺服比SR的板柱塞17的追加的切削加工或研磨加工等二次加工。由此，能够更容易地制造板柱塞17，并且能够更高效地降低板柱塞17的成本。

从以上情况来看，根据该例的板柱塞的制造方法，能够高效且灵活地对应稍微不同的各种伺服比SR的板柱塞的要求。

而且，只要是使用决定伺服比SR的板柱塞，则本发明都能够适用。总之，本发明能够在权利要求的范围内所记载的范围内进行各种设计变更。

产业上的可利用性

本发明所涉及的板柱塞的制造方法、负压助力装置、以及制动系统能够适宜地用于决定伺服比的板柱塞的制造方法、以由该板柱塞所决定的给定伺服比通过负压对输入进行提升且产生大的输出的负压助力装置、以及具备该负压助力装置的制动系统。

Claims (6)

1.一种负压助力装置，至少具备：被施加输入的输入轴；控制阀，在所述输入轴的作用下工作；动力活塞，在因所述控制阀的工作而导入的大气的作用下工作；输出轴，产生通过所述动力活塞的工作以伺服比对所述输入进行提升的输出；反作用盘，所述输出轴的输出的反作用力传递至该反作用盘，且该反作用盘弹性变形；板柱塞，与弹性变形的所述反作用盘抵接且将所述反作用力传递至所述输入轴，并且决定所述伺服比，

其中，所述板柱塞在其外周面和与所述反作用盘对置的面之间的角部具有以倾斜面形成且决定所述伺服比的伺服比决定面，

所述伺服比决定面包括决定所述伺服比的反作用盘抵接面、以及反作用盘非抵接面，

所述板柱塞由板柱塞基材构成，其中，所述反作用盘抵接面的外周直径被一次加工为对应于各种不同的伺服比中的最小的伺服比的外周直径以上，并且所述伺服比决定面被二次加工。

2.根据权利要求1所述的负压助力装置，其特征在于，所述一次加工通过模具成形或切削成形进行，所述二次加工通过切削或研磨进行。

3.一种制动系统，至少具备：制动踏板；制动助力装置，以给定的伺服比对所述制动踏板的踏板踏力进行提升而输出；主缸，以所述制动助力装置的输出工作且产生液压；制动缸，以由所述主缸产生的液压产生制动力，并对车轮施加制动，

其中，所述制动助力装置是权利要求1或2所述的负压助力装置。

4.一种板柱塞的制造方法，该板柱塞与反作用盘抵接且决定负压助力装置的伺服比，在所述制造方法中，

对板柱塞基材进行一次加工，使得所述反作用盘所抵接的所述板柱塞的反作用盘抵接面的外周直径是对应于各种不同的伺服比中最小的伺服比的外周直径以上，

并且在所述板柱塞基材的外周面和与所述反作用盘对置的面之间的角部，对决定伺服比的伺服比决定面进行二次加工，将所述板柱塞的反作用盘抵接面形成为对应于希望的伺服比的外周直径。

5.根据权利要求4所述的板柱塞的制造方法，其特征在于，对所述伺服比决定面进行二次加工，得到各种不同的伺服比中最小的伺服比，从而得到所述板柱塞基材，

在获得最小的伺服比的板柱塞的情况下，将所述板柱塞基材直接作为板柱塞，在获得比最小伺服比更大的伺服比的板柱塞的情况下，通过进一步二次加工形成所述板柱塞基材的所述伺服比决定面，从而得到希望伺服比的板柱塞。

6.根据权利要求4或5所述的板柱塞的制造方法，其特征在于，所述一次加工通过模具成形或切削成形进行，所述二次加工通过切削或研磨进行。