CN102922658A - 一种将钉柱粘结于玻璃上的方法和装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及玻璃附件粘结技术领域，特别是涉及一种将钉柱粘结于玻璃上的方法和装置。该方法包括如下步骤：分别在钉柱和玻璃的待粘结表面上涂覆底涂；开启注塑机并设定好注塑参数，将钉柱嵌固于注塑模具的凹槽内；将玻璃的待粘结表面压紧在注塑模具的底面上形成一个密闭的腔体；注塑机开始注塑，将塑化的软质树脂注射入注塑模具内，使得软质树脂包覆在钉柱的底座上，依靠底涂形成牢固粘结；最后去除脱模后留在钉柱上的浇口。本发明还提供一种为实施该方法所使用的粘结装置。优点在于：注塑工艺简单，能够实现自动化生产；生产快速，提高生产效率；通过底涂粘结和PVC包覆双重作用，粘结强度高；粘结材料和模具开发成本低，降低生产成本。
Description
技术领域：
本发明涉及玻璃附件粘结技术领域，特别是涉及一种将钉柱粘结于玻璃上的方法，同时还涉及为实施该方法所使用的粘结装置。
背景技术：
随着全球经济的发展，汽车已经成为人们最重要的交通工具，汽车的安全性能也越来越受人们重视。汽车玻璃作为汽车不可或缺的重要组成部分，其在车体上定位的精度及可靠性会直接影响到玻璃与车身钣金粘结的牢靠性和包边条的密封效果。目前，汽车玻璃主要通过钉柱精确地定位到车身相应连接处及保证持久的可靠性。
在现有技术中，将钉柱等玻璃附件粘结于玻璃上的方式主要有以下三种：
1、双面胶粘结，主要使用3M等粘结胶带直接将钉柱粘结并固定到汽车玻璃上。使用3M胶粘结虽然工艺较为简单，但双面胶带本身机械性能差，导致粘结强度差，在汽车使用过程中蠕变位移大，影响汽车玻璃与车身的密封性。
2、热反应胶粘结，主要使用聚氨酯等胶黏剂将钉柱粘结并固定到汽车玻璃上。使用聚氨酯胶粘结工艺较为复杂，粘结后要配备大量的料架存放玻璃以待粘结胶固化，固化过程中钉柱位置会偏移1mm以上，且粘结后钉柱边缘留有粘结剂的余料，影响成品的美观。此外，胶黏剂粘结强度低，在汽车使用过程中蠕变位移大，影响汽车玻璃与车身的密封性。
3、整体注塑，开发整体注塑模具，将玻璃作为一个嵌件放在模具中进行注塑，整体注塑模具与整片玻璃的尺寸配合精度要求高，玻璃尺寸的不稳定极易引起玻璃在注塑时的破裂。使用整体注塑的方式只能在注塑汽车包边时将钉柱一起包覆，由于设备及工艺的局限性很难将钉柱单独注塑到玻璃上，而且整体模具设计复杂，开发成本高，注塑飞边不易清理工作量大。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是针对现有钉柱粘结存在的上述缺点，提供工艺简单、成本低廉和粘结强度高的一种将钉柱粘结于玻璃上的方法，同时还提供一种为实施该方法而使用的粘结装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
步骤01：分别在钉柱和玻璃的待粘结表面上涂覆含有硅烷耦合剂的底涂料；
步骤02：开启注塑机并设定好注塑参数，所述注塑参数包括注塑温度、注塑量、注塑压力和注塑速度，所述注塑机的下方固定有与所述钉柱相配合的注塑模具；
步骤03：将所述钉柱嵌固于所述注塑模具的凹槽内；
步骤04：将玻璃的待粘结表面紧贴在注塑模具的底面上，调整玻璃的位置对玻璃进行定位，使得钉柱待粘结表面与玻璃待粘结表面紧密贴合；
步骤05：玻璃定位完成后，压紧机构上升将玻璃的待粘结表面压紧在注塑模具的底面上，使得注塑模具与玻璃的待粘结表面形成一个密闭的腔体；
步骤06：玻璃压紧后，注塑机开始注塑，将塑化的软质树脂注射入注塑模具内，使得软质树脂包覆在钉柱的底座上，钉柱底面与玻璃的待粘结表面依靠底涂形成牢固粘结；
步骤07：注塑完成后，压紧机构下降松开玻璃，然后将玻璃移出工作台，并将粘结好的玻璃放置于货架上；
步骤08：最后去除脱模后留在钉柱上的浇口。
进一步地，所述软质树脂为聚氯乙烯、聚丙稀、聚碳酸脂或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯。
进一步地，所述注塑机为微量注塑设备。
进一步地，所述钉柱内设有第一注塑流道，注塑机中塑化的软质树脂通过钉柱内的第一注塑流道包覆在钉柱底座上。
进一步地，所述钉柱的底面设有凸起，所述钉柱的上表面的侧壁上设有加强筋。
进一步地，所述钉柱的底面上开设有与钉柱底座的上表面相连通的通孔。
进一步地，所述步骤03是通过自动上料装置将所述钉柱放置于所述注塑模具的空腔内。
进一步地，所述步骤04中是通过机器人抓取玻璃来实现玻璃的精确定位。
进一步地，所述压紧机构包括压紧块和压紧气缸，所述压紧块固定在压紧气缸的导杆上，所述压紧块位于注塑模具的正下方。
进一步地，该方法也适用于将雨感器支架、底座、侧窗托架、把手、合页或拉钩粘结于玻璃表面上，所述注塑模具的凹槽的形状与要粘结的玻璃附件相配合。
本发明还提供一种实施上述将钉柱粘结于玻璃上的方法所使用的粘结装置，包括机架、固定在机架上的基座、固定在基座上的注塑机和固定在基座上的注塑模具，其特征在于：还包括压紧机构,所述压紧机构包括压紧块和压紧气缸，所述压紧气缸固定在基座上，所述压紧块固定在压紧气缸的导杆上，所述压紧块位于注塑模具的正下方；所述注塑模具位于所述注塑机的正下方，所述注塑模具包括外模和嵌固在外模内的内模,所述外模的底面设有放置钉柱的凹槽，所述内模中设有与所述凹槽相连通的第二注塑流道。
进一步地，该粘结装置还包括自动上料装置，所述自动上料装置包括震动上料台、手指夹紧气缸、托架、伸缩气缸、升降气缸、旋转气缸、连接块、直线导轨, 所述伸缩气缸和升降气缸固定在基座上，所述手指夹紧气缸固定在伸缩气缸的导杆上；所述旋转气缸固定在连接块上，所述连接块固定在升降气缸的导杆上，所述连接块可沿着设置在基座上的直线导轨作竖直方向往复直线运动；所述托架固定在旋转气缸的旋转头上，所述旋转气缸用于驱动所述托架在震动上料台和注塑模具之间作往复旋转运动。
进一步地，该粘结装置还包括机器人，所述机器人用于抓取、放置及定位玻璃。
本发明由于采取了上述技术方案，其具有如下有益效果：
1)粘结强度高，玻璃的待粘结表面和钉柱的待粘结表面预先涂覆有底涂料，然后往玻璃和钉柱之间注塑软质树脂依靠底涂进行粘结，同时注塑的软质树脂包覆在钉柱底座上，钉柱在底涂粘结和软质树脂包覆的双重作用下牢固地粘结在玻璃表面上；
2)生产快速，由于软质树脂PVC可以在短时间内冷却，因此在注塑完之后冷却5S时间，就可以脱模；
3)软质树脂PVC材料价格低廉，而且模具开发的成本低，可以降低生产成本；
4)采用高精度微量注塑设备，能够精确控制注塑量，减少溢边量，不但能够节约材料，而且制作出来的玻璃窗成品外形美观；
5)使用机械手抓取、放置及定位玻璃，能够降低工人劳动强度，提高生产效率，而且机器人定位精度高，钉柱粘结完成后的位置精度在±0.5mm范围内。
此外，本发明的钉柱生产工艺简单，可以实现工业自动化批量生产；同时，还能够经受高低温循环条件测试，并保持良好的粘结强度。
附图说明：
图1为本发明所述的将钉柱粘结于玻璃上的装置的主体结构示意图；
图2为图1的局部示意图；
图3为本发明所述的自动上料装置的局部视图；
图4为本发明所述的钉柱的结构示意图；
图5为图4的剖面示意图；
图6为本发明所述的钉柱嵌入注塑模具凹槽状态的剖面示意图；
图7为本发明所述的钉柱和玻璃粘结状态的剖面示意图；
图8为图2中的基座的主视图。
具体实施方式：
以下结合附图对本发明的内容作进一步说明。
本发明所述的一种将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
步骤01：分别在玻璃9和钉柱8的待粘结表面上涂覆含有硅烷耦合剂的底涂。汽车玻璃只需对将要粘结钉柱的区域涂覆底涂，对于钉柱则只需对钉柱的底面涂覆底涂。涂覆方法可以使用毛刷或滚子涂覆方法、浸渍涂料法、喷涂法等。为使底涂迅速干燥，最好在涂覆底涂前用加热器或热风对基体预加热。
步骤02：开启注塑机3并设定好注塑参数，所述注塑参数包括注塑温度、注塑量、注塑压力和注塑速度，所述注塑机3的下方固定有与所述钉柱8相配合的注塑模具4。注塑材料选自聚氯乙烯(PVC)、聚丙稀(PP)、聚碳酸脂(PC)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)等热塑性材料,优选为PVC。首先需开启注塑机3，对注塑机3内的PVC注塑颗粒进行加热，温度一般设定在210±80℃，同时可以根据具体的注塑经验设定精密注塑机的其它参数，包括每次注塑量、注塑压力、注塑速度等，注塑压力优选为50到150个大气压力，设定的参数不同其最终的成品效果就会有所差异。
步骤03：将所述钉柱8嵌固于所述注塑模具4的凹槽44内。由于注塑模具4的凹槽44的形状是与钉柱8外形相配套，当钉柱8嵌入到注塑模具4的凹槽44后，钉柱8与注塑模具4的凹槽44之间形成过渡配合，可准确的定位并固定好钉柱8。
步骤04：将玻璃9的待粘结表面紧贴在注塑模具4的底面上，调整玻璃9的位置对玻璃9进行定位，使得钉柱8的待粘结表面与玻璃9的待粘结表面紧密贴合。
步骤05：玻璃9定位完成后，压紧机构5上升将玻璃9的待粘结表面压紧在注塑模具4的底面上，使得注塑模具4与玻璃9的待粘结表面形成一个密闭的腔体。注塑时注塑模具4的空腔内有一定的压力, 由于注塑模具4的底面和玻璃9的待粘结表面形成良好的密封，因此软质树脂10不致于从注塑模具4的底面边缘溢出。
步骤06：玻璃9压紧后，注塑机3开始注塑，将塑化的软质树脂10注射入注塑模具4内，使得软质树脂10包覆在钉柱底座82上，钉柱8底面与玻璃9的待粘结表面依靠底涂形成牢固粘结。依据之前设定好的参数，精确将塑化的软质树脂10以一定压力注射入注塑模具4内。注塑的最佳效果是钉柱8的周边没有飞边且软质树脂10填满注塑模具4内部。若没有达到这种效果，可重新调节注塑量、注塑压力和压紧机构的压力，确保最佳的注塑效果。
步骤07：注塑完成后，压紧机构5下降松开玻璃9，然后将玻璃9移出工作台，并将粘结好的玻璃9放置于货架上。注塑完成后，由于软质树脂材料PVC可以在短时间内冷却，因此在注塑完之后冷却5S时间，注塑好的钉柱会牢固地粘结在玻璃上，然后直接将玻璃移出工作台进行脱模。
步骤08：最后通过人工去除脱模后留在钉柱上的浇口。
在本发明中，注塑机3优选为高精度微量注塑设备，可以精确控制微量体积的注塑，保证注塑的最佳效果，即钉柱8周边没有飞边且软质树脂10填满模具4内部。因此采用精密注塑能够节约材料，而且制作出来的玻璃窗成品外形美观。
如图4和图5所示，本发明中注塑粘结所使用的钉柱8，包括钉柱头81和钉柱底座82。其结构与以往钉柱的最大区别在于该钉柱8多了一条第一注塑流道85。由于本发明中的钉柱8采用的是注塑粘结方式，当钉柱8嵌固于模具4的凹槽内时，塑化的软质树脂10可以通过钉柱8上的第一注塑流道85挤压到钉柱8的底面上。
优选地，在本发明所述的钉柱8底面上设置有凸起86，钉柱8的底面与玻璃9的待粘结表面贴合后就会形成空隙，因此塑化的软质树脂10可以沿着钉柱8与玻璃9之间的空隙散开并包覆住整个钉柱底座82。另外，在钉柱8的上表面的侧壁上还设置有加强筋83以提高钉柱8的强度。
优选地，本发明所述的钉柱8的底面上开设有与钉柱底座82的上表面相连通的通孔84，塑化的软质树脂10包覆在所述通孔84上形成机械嵌合和机械锁结作用，使得钉柱8与玻璃9的粘结更为牢固。
由于本发明主要是针对在汽车前挡玻璃上粘结钉柱所进行的研究，而汽车前挡玻璃较重，采用人工搬运较为费劲，且钉柱在玻璃上的定位精度低。为了提高生产效率、增加钉柱定位精度、降低工人劳动强度，现在研究由机器人来完成整个工艺流程中的玻璃搬运，机器人选择KUKA的KR90 R2700，依靠机械手抓取、放置及定位玻璃，其定位精度高，钉柱粘结完成后的位置精度在±0.5mm范围内。
一般在涂覆底涂料10分钟之后才可进行注塑，以每次工序周期为30秒计算，可知在工厂进行连续生产时，需要预先对玻璃及钉柱涂覆底涂，至少需预存涂覆好底涂的玻璃20片及钉柱40颗。将涂覆好底涂的玻璃放置于循环料架上，方便机器人抓取玻璃，同时将涂覆好底涂的钉柱放入上料装置上。为了保证生产的连续性，需不断地补充涂覆好底涂的玻璃及钉柱，从而实现钉柱的连续性注塑粘结。
如图1、图2和图6所示，本发明还提供一种为实施上述将钉柱8粘结于玻璃9上的方法所使用的粘结装置，包括机架1、固定在机架1上的基座2、固定在基座2上的注塑机3和固定在基座2上的注塑模具4，其特征在于：还包括压紧机构5,所述压紧机构5包括压紧块51和压紧气缸52，所述压紧气缸52固定在基座2上，所述压紧块51固定在压紧气缸52的导杆上，所述压紧块51位于注塑模具4的正下方；所述注塑模具4位于所述注塑机3的正下方，所述注塑模具4包括外模43和嵌固在外模43内的内模42,所述外模43的底面设有放置钉柱8的凹槽44，所述内模42中设有与所述凹槽44相连通的第二注塑流道41。
注塑机3工作时，通过控制注塑机3的注塑头下降与注塑模具4的第二注塑流道41连通；钉柱8过渡配合地嵌固在模具4的空腔内，使得注塑模具4的第二注塑流道41和钉柱8的第一注塑流道85相连通；塑化后的软质树脂10依次通过注塑模具4的第二注塑流道41和钉柱8的第一注塑流道85，包覆在钉柱底座82上。
钉柱8可以通过人工方式嵌固在所述注塑模具4的凹槽44内，为了实现自动化生产，降低工人劳动强度，本发明还提供一种自动上料装置6。如图2和图3，其中图3中省略手指夹紧气缸62和伸缩气缸64，所述自动上料装置6包括震动上料台61、手指夹紧气缸62、托架63、伸缩气缸64、升降气缸65、旋转气缸66、连接块67、直线导轨68, 所述伸缩气缸64和升降气缸65固定在基座2上，所述震动上料台61用于将放置其中的钉柱8摆放至待粘结的姿态；所述手指夹紧气缸62固定在伸缩气缸64的导杆上，用于夹持震动上料台61中的钉柱8；所述旋转气缸66固定在连接块67上，所述连接块67固定在升降气缸65的导杆上，所述连接块67可沿着设置在基座2上的直线导轨68作竖直方向往复直线运动；所述托架63固定在旋转气缸66的旋转头上，所述旋转气缸66用于驱动所述托架63在震动上料台61和注塑模具4之间作往复旋转运动。
自动上料装置6工作过程为：1)首先震动上料台61通过震动的方式将放置在其中的钉柱8摆放至待粘结的姿态；2)接着，伸缩气缸64的导杆伸出，使得固定在伸缩气缸64的导杆上的手指夹紧气缸62移动到待粘结的钉柱8的正上方，手指夹紧气缸62动作夹紧钉柱8；3)然后，伸缩气缸64的导杆缩回，使得手指夹紧气缸62移动到托架63的正上方，手指气缸62动作松开钉柱8，将钉柱8放置在托架63上；4) 然后，旋转气缸66驱动所述托架63旋转移动到注塑模具4的正下方；5)最后，升降气缸65的导杆上升，使得托架63向上运动，将托架上的钉柱8嵌入注塑模具4的空腔内。一个钉柱自动上料循环完成。
如图7所示，本发明所述的钉柱和玻璃注塑粘结状态的剖面示意图，塑化后的软质树脂10填满了钉柱8的底面与玻璃9表面的间隙，并包裹了整个钉柱底座82。玻璃9表面与软质树脂10之间涂覆有含硅烷耦合剂的底涂料，通过底涂作用使得玻璃9表面与软质树脂10形成牢固粘结。钉柱8的底面与软质树脂10之间涂覆有含硅烷耦合剂的底涂料，通过底涂作用使得钉柱8的底面与软质树脂10形成牢固粘结；同时，软质树脂10包裹住整个钉柱底座82，软质树脂10与钉柱8之间通过包覆固定在一起。钉柱8在软质树脂10的包覆作用下以及底涂的粘结作用下，实现与玻璃9表面的粘结固定。
进一步地，该粘结装置还包括机器人7，所述机器人7用于抓取、放置及定位玻璃。使用机器人7能够降低工人劳动强度，提高生产效率，而且机器人定位精度高，钉柱粘结完成后的位置精度在±0.5mm范围内。
如图8所示的本发明所述基座2的结构示意图，包括方形固定座21、L形固定座23和横放的U形固定座22，所述方形固定座21固定在机架1上，所述横放的U形固定座22固定在方形固定座21上，所述L形固定座23固定在所述横放的U形固定座22的上方开口处；所述注塑机3固定在L形固定座23的侧壁上，所述注塑模具4固定在U形固定座22的上部，所述气缸52固定在方形固定座21上。U形固定座22上设置的U形槽，使得定位并放置玻璃9时，玻璃9与基座2不会发生干涉。
以下对目前钉柱粘结主要应用的3M胶和聚氨酯胶，与本发明所述的PVC注塑进行强度对比实验。实验内容为：
1)从上述三种粘结方式的钉柱中抽样选取一部分样品，在钉柱距离玻璃表面6mm位置处分别施加1.5倍的玻璃重量，即力F=165N，并保持10分钟；测得上述三种钉柱样品在各个时间段的平均蠕变位移，即实验前后钉柱在玻璃上的位置偏移量。实验结果如下表1中所示。
2)逐渐增加剪切力直至将钉柱破坏掉，测得钉柱能承受的最大剪切力。
表1 ：PVC注塑、聚氨酯胶和3M胶粘结方式的蠕变位移比较
| 钉柱粘结方式 | PVC注塑 | 聚氨酯胶 | 3M胶 |
| 实验时间 (min) | 平均蠕变位移(mm) | 平均蠕变位移(mm) | 平均蠕变位移(mm) |
| 1 | 0.017 | 0.36 | 0.97 |
| 2 | 0.035 | 0.58 | 1.56 |
| 3 | 0.052 | 0.73 | 2.02 |
| 4 | 0.062 | 0.84 | 2.42 |
| 5 | 0.068 | 0.95 | 2.68 |
| 6 | 0.072 | 1.02 | 2.97 |
| 7 | 0.076 | 1.09 | 3.22 |
| 8 | 0.08 | 1.15 | 3.42 |
| 9 | 0.083 | 1.21 | 3.6 |
| 10 | 0.085 | 1.25 | 3.78 |
从表1可知，钉柱在165N剪切力作用10分钟后，使用PVC注塑粘结的钉柱的蠕变位移为0.085mm，使用聚氨酯胶粘结的钉柱的蠕变位移为1.25mm，使用3M胶粘结的钉柱的蠕变位移为3.78mm。从实验数据可发现，各个方案的之间的粘结强度差距较大，而使用PVC注塑粘结钉柱的强度最佳，蠕变位移最小，可以保证汽车玻璃在装车后不会因为发生蠕变而造成边缘间隙过大。
从上述PVC注塑、聚氨酯胶和3M胶三种粘结方式的多个样品进行测试可知，PVC注塑粘结所能承受的最大剪切力平均为1050N，聚氨酯粘结所能承受最大剪切力平均为590N，3M胶粘结所能承受的最大剪切力平均为650N。因此PVC注塑粘结比聚氨酯粘结和3M胶粘结具有更高的粘结强度。
由于汽车玻璃附件在实际使用中会遇到各种不同的环境条件，在不同温度和湿度条件下使用都有可能对汽车玻璃附件的粘结强度造成影响。因此对使用PVC注塑方案粘结的钉柱做了高低温循环实验。
高低温循环实验的实验内容为：
1)首先将钉柱置于80±2℃温度条件下保持16小时；
2)然后将钉柱置于38±2℃温度、100%RH湿度条件下保持24小时；
3)再将钉柱置于-30±2℃的温度条件下保持8小时；
4)上述步骤顺序循环五次。
高低温循环实验完成后对钉柱进行强度测试，测试内容为：1)对钉柱距离玻璃表面6mm处加载165N的剪切力并保持24小时，测得钉柱的蠕变位移；2)逐渐增加剪切力直至将钉柱破坏掉，测得钉柱能承受的最大剪切力。
从对高低温循环实验完成后使用PVC注塑的多个样品进行测试可知，钉柱的蠕变位移平均为0.2mm左右，钉柱能承受的最大剪切力平均为1050N左右。钉柱的蠕变位移不超过0.3mm，所能承受的最大剪切力没发生变化，因此使用PVC注塑方案的钉柱可以经受高低温环境的测试，并保持很好的强度。
本发明所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法和装置同样也适用于其他玻璃附件的粘结，如雨感器支架、底座、侧窗托架、把手、合页、拉钩等承力部件。本发明的附图仅示出了相关部件，而如检测开关、传感器、控制器等部件均未示出，可以理解的是这些部件的未示出并不影响本发明的发明点的描述，所以未示出的部件不影响本发明所要保护的范围。
以上内容对本发明所述的一种将钉柱粘结于玻璃上的方法和装置进行了具体描述，但是本发明不受以上描述的具体实施方式内容的局限，所以凡依据本发明的技术要点进行的任何改进、等同修改和替换等，均属于本发明保护的范围。
Claims (13)
1.一种将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
步骤01：分别在钉柱(8)和玻璃(9)的待粘结表面上涂覆含有硅烷耦合剂的底涂料；
步骤02：开启注塑机(3)并设定好注塑参数，所述注塑参数包括注塑温度、注塑量、注塑压力和注塑速度，所述注塑机(3)的下方固定有与所述钉柱(8)相配合的注塑模具(4)；
步骤03：将所述钉柱(8)嵌固于所述注塑模具(4)的凹槽(44)内；
步骤04：将玻璃(9)的待粘结表面紧贴在注塑模具(4)的底面上，调整玻璃(9)的位置对玻璃(9)进行定位，使得钉柱(8)的待粘结表面与玻璃(9)的待粘结表面紧密贴合；
步骤05：玻璃(9)定位完成后，压紧机构(5)上升将玻璃(9)的待粘结表面压紧在注塑模具(4)的底面上，使得注塑模具(4)与玻璃(9)的待粘结表面形成一个密闭的腔体；
步骤06：玻璃(9)压紧后，注塑机(3)开始注塑，将塑化的软质树脂(10)注射入注塑模具(4)内，使得软质树脂(10)包覆在钉柱底座(82)上，钉柱(8)底面与玻璃(9)的待粘结表面依靠底涂形成牢固粘结；
步骤07：注塑完成后，压紧机构(5)下降松开玻璃(9)，然后将玻璃(9)移出工作台，并将粘结好的玻璃(9)放置于货架上；
步骤08：最后去除脱模后留在钉柱上的浇口。
2.根据权利要求1所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于：所述软质树脂(10)为聚氯乙烯、聚丙稀、聚碳酸脂或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯。
3.根据权利要求1所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于：所述注塑机(3)为微量注塑设备。
4.根据权利要求1所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于：所述钉柱(8)内设有第一注塑流道(85)，注塑机(3)中塑化的软质树脂(10)通过钉柱(8)内的第一注塑流道(85)包覆在钉柱底座(82)上。
5.根据权利要求1所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于：所述钉柱(8)的底面设有凸起(86)，所述钉柱(8)的上表面的侧壁上设有加强筋(83)。
6.根据权利要求1所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于：所述钉柱(8)的底面上开设有与钉柱底座(82)的上表面相连通的通孔(84)。
7.根据权利要求1所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于：所述步骤03是通过自动上料装置(6)将所述钉柱(8)嵌固于所述注塑模具(4)的凹槽(44)内。
8.根据权利要求1所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于：所述步骤04是通过机器人(7)抓取玻璃(9)来实现玻璃(9)的精确定位。
9.根据权利要求1所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于：所述压紧机构(5)包括压紧块(51)和压紧气缸(52)，所述压紧块(51)固定在压紧气缸(52)的导杆上，所述压紧块(51)位于注塑模具(4)的正下方。
10.根据权利要求1所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法，其特征在于：该方法也适用于将雨感器支架、底座、侧窗托架、把手、合页或拉钩粘结于玻璃表面上，所述注塑模具(4)的凹槽(44)的形状与要粘结的玻璃附件相配合。
11.一种根据权利要求1所述的将钉柱粘结于玻璃上的方法所使用的粘结装置，包括机架(1)、固定在机架(1)上的基座(2)、固定在基座(2)上的注塑机(3)和固定在基座(2)上的注塑模具(4)，其特征在于：还包括压紧机构(5),所述压紧机构(5)包括压紧块(51)和压紧气缸(52)，所述压紧气缸(52)固定在基座(2)上，所述压紧块(51)固定在压紧气缸(52)的导杆上，所述压紧块(51)位于注塑模具(4)的正下方；所述注塑模具(4)位于所述注塑机(3)的正下方，所述注塑模具(4)包括外模(43)和嵌固在外模(43)内的内模(42),所述外模(43)的底面设有放置钉柱(8)的凹槽(44)，所述内模(42)的中设有与所述凹槽(44)相连通的第二注塑流道(41)。
12.根据权利要求11所述的粘结装置，其特征在于：还包括自动上料装置(6)，所述自动上料装置(6)包括震动上料台(61)、手指夹紧气缸(62)、托架(63)、伸缩气缸(64)、升降气缸(65)、旋转气缸(66)、连接块(67)和直线导轨(68), 所述伸缩气缸(64)和升降气缸(65)固定在基座(2)上；所述震动上料台(61)用于将放置其中的钉柱(8)摆放至待粘结的姿态；所述手指夹紧气缸(62)固定在伸缩气缸(64)的导杆上，用于夹持震动上料台(61)中的钉柱(8)；所述旋转气缸(66)固定在连接块(67)上，所述连接块(67)固定在升降气缸(65)的导杆上，所述连接块(67)可沿着设置在基座(2)上的直线导轨(68)作竖直方向往复直线运动；所述托架(63)固定在旋转气缸(66)的旋转头上，所述旋转气缸(66)用于驱动所述托架(63)在震动上料台(61)和注塑模具(4)之间作往复旋转运动。
13.根据权利要求11所述的粘结装置，其特征在于：还包括机器人(7)，所述机器人(7)用于抓取、放置及定位玻璃(9)。
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