CN102892567B - 膜制造装置及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种膜制造装置及制造方法，能够通过尽可能地缩短从模具的出口挤出到与冷却辊的表面接触的熔融树脂的长度，来有效地抑制缩幅。一种膜制造装置，其将从模具上开设的出口向下方被挤出的熔融树脂，用位于该出口的下方并旋转的冷却辊收集，并用冷却辊对熔融树脂进行冷却及固化而制造出膜，所述膜制造装置还具备向所述出口和出口下方的冷却辊之间的空间提供流体的流体提供部，在将空间内存在的欲向冷却辊的旋转方向位移而被收集的熔融树脂推回去的方向赋予流体压。

Description

膜制造装置及制造方法

技术领域

本发明涉及一种一边将树脂熔融并从模具挤出，一边用冷却辊收集来制造出膜的膜制造装置和制造方法。

背景技术

通常知道，从模具或金属模的出口挤出的熔融树脂，在直至与其下方的冷却辊接触的空间(气隙)中，以自由表面接受使其形成形状的伸长流动变形。而且，在该伸长流动变形时，熔融树脂常常表现出被称为缩幅(ネツクイン)的、宽度变窄的行为。

由于这种缩幅，膜的端部与中央部相比会相对地变厚，因此，将膜的两端部的相对较厚的区域在灌制后进行修边除去并实行作为最终制品的膜的卷取。由此，缩幅大的膜的宽度会自然而然地变窄，由于被修边除去的树脂量增加，原材料树脂的浪费就会变多，成为树脂利用效率降低的原因。

对上述的熔融树脂的缩幅更详细地进行说明，该缩幅在直至从模具的出口挤出的熔融树脂接触冷却辊并被冷却而固化的空间产生。严格地说，这种缩幅的产生起因于如下的、熔融树脂的流动形态的差异。

即，熔融树脂的流动形态是，宽度固定的部分即膜的中央部(成为制品的部分)形成平面伸长流动，不仅在其长度方向而且在其宽度方向也作用力。

另一方面，虽然膜的两端部的流动形态成为自由收缩的单轴伸长流动(一軸伸長流動)，但在此基础上，受到膜中央部的平面伸长流动中的向宽度方向的流动产生的力而产生缩幅。由于这种缩幅的产生，在膜的宽度方向会产生厚度分布，通过其两端部自由收缩，在该两端部就会产生变厚的部分。

此外，膜的两端部有时也会在其单轴伸长流动和中央部的平面伸长流动的界面处受到来自双方的压力而变薄。

在用现有的膜制造方法获得的膜中，由于将该膜两端部的厚度的凹凸部分进行了修边除去的宽度尺寸成为最大制品宽度，如上所述存在树脂利用效率差这样的问题。另外，这种缩幅的量在熔融树脂从模具的出口到接触冷却辊的无约束的状态长时，显示变大的趋势，并且直至在冷却辊上固化结束，其量都处于增加的趋势。

这样，虽然缩幅能够通过缩短从模具的出口到冷却辊的空间距离即气隙的长度而减少，但是鉴于模具的出口的前端形状及冷却辊的配置形式等，该空间距离的缩短存在几何学上的限制。

于是，如图9a所示，可以将通往挤压机E的模具D的出口D’配置在冷却辊CR的顶点的上方，来缩短出口D’和冷却辊CR之间的空间距离：t1。即，如同图的双点划线所示，形成比以除此以外的配设形式配设模具D时的空间距离：t2短的空间距离：t1。

但是，在成型膜时，如图9b所示，由于熔融树脂被向冷却辊CR的旋转方向(X1方向)收集，换言之，由于借助于在冷却辊CR的切线方向收集的张力，熔融树脂在从铅直下方向旋转方向倾斜的倾斜方向被收集，因此，实际的熔融树脂的气隙内的长度(空间距离：t3)与上述的空间距离：t1相比大幅变长。进而，这样，熔融树脂被向倾斜方向拉伸，由此在模具的出口容易附着所谓的眼屎状物(メヤニ)(树脂附着物)，另外，会在膜表面产生纹状的缺口而成为品质上的问题。将该t1设定为更短时，熔融树脂变得接近在相对于铅直下方正交的方向被收集的形态，但在该情况下，隆起的熔融树脂会与模具出口接触，容易产生不能进行膜制造这样的问题。另外，在同图中，熔融树脂已冷却固化后的膜R用卷取辊M R卷取。

作为抑制上述缩幅的技术，在专利文献1中公开有一种技术，即，利用通过喷气嘴按压接触冷却辊的熔融树脂的两端的力，或静电荷产生的库仑力，将其两端部约束在冷却辊的表面，或并用这些方法。

但是，该技术由于是在熔融树脂与冷却辊接触后抑制缩幅，因此在实际中难以期待高的缩幅抑制效果，如上所述，与尽可能地缩短模具的出口和冷却辊之间的空间距离时的缩幅抑制效果相比，相差甚远。

另外，在与冷却辊接触的熔融树脂被冷却固化的辊面不均匀的情况下，在所成型的膜上会产生局部的变形及延长量的偏差或厚度的分布，进而使得树脂的定向分布也变差。另外，有时也会因为被称为空气不均匀(エアムラ)的辊表面粗糙度的偏差而在膜上产生外观不均。这些问题可通过提高熔融树脂和冷却辊的贴紧力，使其厚度分布等膜的特性均匀化而消除。

关于如何提高该熔融树脂和冷却辊的贴紧力，在专利文献2中公开有一种利用静电荷提高双方的贴紧力的技术。该技术是在外加静电荷时使用丝状的电极，但在模具出口附近设置电极的情况下，由于会产生向模具侧的放电，因此不能期待高的气隙缩短效果。另外，为了确保贴紧力，虽然有将熔融树脂和电极间的距离变窄，或者提高电压这样的对策，但在实施这些对策时，存在有可能在膜上留下放电痕迹，且对于运行条件的设定也很难的问题。进而，由于当成型膜时是以使用可带电的树脂为前提的，因此具有使用树脂材料大幅被限制这样的问题。

另外，专利文献3公开一种利用空气压使熔融树脂和冷却辊之间的贴紧力提高的技术。更具体地说，是利用喷气嘴使空气动压直接冲击树脂的技术，但是因为像这样使空气动压直接冲击树脂，向金属模侧的空气的漏出量就会变多，产生被称为膜摇摆的熔融树脂的振动，又要对于被冷却后的金属模整体，为了获得均匀的膜而被迫进行非常困难的运行调节。

另外，如专利文献4所公开的那样，也存在防止由于形成负压的吸引腔使空气卷入熔融树脂和冷却辊之间，确保双方的贴紧力的技术。

另外，虽然在专利文献5、6中公开有利用空气腔的技术，但这些技术的目的在于要防止膜摇摆就要防止空气向金属模侧漏出，而不是积极地向金属模侧形成空气层。另外，这些空气腔虽然在其压力变高时其效果变大，但是实际上伴随压力上升，向金属模侧漏出的空气量增加，因此，这种情况会成为气隙中的熔融树脂膜摇摆的原因，腔的加压条件被制约。

从以上可知，通过尽可能地缩短从模具的出口挤出到与冷却辊的表面接触的熔融树脂的长度(空间距离)，在该技术领域热切期望能够实现高的缩幅抑制效果的技术的开发。

另外，热切期望能够通过抑制熔融树脂的膜摇摆，同时确保该熔融树脂和冷却辊之间的高的贴紧力并迅速地实施其冷却固化，来制造出厚度分布等膜的特性被总地均匀化的膜的技术的开发。

先行技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2006-27133号公报

专利文献2：(日本)特开平11-58498号公报

专利文献3：(日本)特开昭41-19706号公报

专利文献4：(日本)特开2002-178389号公报

专利文献5：(日本)特开平8-258117号公报

专利文献6：(日本)特开2000-254958号公报

发明概要

发明要解决的问题

本发明是鉴于上述的问题而完成的，其目的在于提供一种膜制造装置及制造方法，该膜制造装置及制造方法通过尽可能地缩短从模具的出口被挤出直至与冷却辊的表面接触的熔融树脂的长度，能够有效地抑制缩幅。

解决课题的手段

为了实现所述目的，本发明提供一种膜制造装置，其用位于开设于模具的出口的下方并旋转的冷却辊将从该出口向下方挤出的熔融树脂收集，并且用冷却辊对熔融树脂进行冷却和固化而制造出膜，所述膜制造装置还具备向所述出口和所述出口下方的所述冷却辊之间的空间提供流体的流体提供部，并且在将所述空间内存在的欲向冷却辊的旋转方向位移而被收集的熔融树脂推回去的方向上赋予流体压。

本发明的制造装置具备向模具的出口和位于该出口下方的冷却辊之间的空间(气隙)提供压力空气等流体的流体提供部，且利用被提供到空间的流体的压力将从出口被挤出并与旋转的冷却辊接触的熔融树脂被向该冷却辊的旋转方向拉伸而欲向例如倾斜方向变形的趋势推回去，由此，可尽可能地缩短熔融树脂在空间内的长度。

模具的出口和冷却辊的相对位置没有特别限定，也可以如图9a所示在冷却辊的顶点上方配设有出口，也可以如同图的双点划线所示，在从顶点上方偏向冷却辊的旋转方向侧的位置配设有出口。不论模具的出口和冷却辊的相对位置关系是何种形态，只要按照从流体提供部提供的流体的压力对于被旋转的冷却辊拉伸而变形的熔融树脂，向将该变形推回去的方向上进行作用的方式配设流体提供部即可。

例如通过利用流体的压力将欲在向冷却辊的旋转方向倾斜的方向上延伸而变长的空间内熔融树脂推回，由此，能够尽可能地缩短因无约束而伸长的熔融树脂的长度，这关系到有效地抑制在冷却辊表面被冷却固化时的缩幅。因此，能够实现被成型的膜端部(耳部)的修边费用的削减及修边更少，能够实现使用树脂的废弃量的削减，换言之，能够实现使用树脂的使用效率的提高。

在此，作为流体提供部的形式能够举出以下的形式。

其一个形式是，流体提供部具备至少流体腔，该流体腔由流路和其周围的筒部形成，流体腔配设为其筒部的端面的一部分与所述空间对向，同时和冷却辊隔开间隙，从所述流路吐出的流体在所述间隙流过，并且在所述空间内存在的熔融树脂和所述筒部的端面的一部分之间流过而对该空间内存在的熔融树脂赋予所述流体压。

在该形式的流体提供部中，在构成空气腔等流体腔的筒部具备例如矩形框状的端面的情况下，该矩形框状的上方区域成为上述的“筒部的端面的一部分”并与上述的出口和冷却辊之间的空间相对向。而且，在从流体腔的流路吐出的流体在该流体腔和冷却辊之间的间隙中流向上方，进一步在流体腔的端面的一部分流向上方的过程中，对欲向冷却辊的旋转方向变形的熔融树脂赋予流体压，由此，将从出口向冷却辊提供的熔融树脂持续地推回去，能够尽可能地缩短熔融树脂的在空间内的长度。另外，通过调节上述的间隙的厚度，能够加大对在该间隙中流动的流体的流路阻力，并且还关系到通过空气的流量被节流，且流动的空气沿其流动方向实现整流，能够防止空间内的熔融树脂的膜摇摆。

另外，作为流体提供部的其他形式，也可以是开设有另外的流路，该另外的流路在流体腔的筒部的端面的一部分进行流体连通，经由该另外的流路从筒部的端面的一部分吐出流体，对空间内存在的熔融树脂直接地赋予流体压的形式等。根据该形式的流体提供部，可以更加稳定地向空间内的熔融树脂赋予流体压。

另外，在该形式的流体提供部中，从流路吐出的流体将用冷却辊收集的熔融树脂压向冷却辊，由此，可以在熔融树脂被冷却辊冷却固化的初始的阶段(熔融树脂与冷却辊接触之后的初始阶段)促进双方的高度贴紧，实现熔融树脂的迅速的冷却固化。

这种情况也意味着保证了具有与被挤出的熔融树脂的宽度同程度的宽度的膜的制造。即，可将从模具的出口被挤出的熔融树脂的伸长流动形态遍及大致整个宽度而形成为前文所述的平面伸长流动。另外，利用从流体腔提供的流体将熔融树脂迅速地向冷却辊推压使其贴紧并进行冷却固化，因此也关系到进一步提高前文所述的缩幅抑制效果的事情。

另外，关于流体提供部的其他形态，流体提供部具备至少流体腔，该流体腔由流路和流路周围的筒部形成，流体腔配设为其流路与所述空间相对向，并且和冷却辊隔开间隙，从所述流路吐出的流体对空间内存在的熔融树脂直接地赋予所述流体压。

该形式的流体提供部使吐出流体的流路与出口和冷却腔之间的空间直接对向，且直接向从模具的出口向下方被挤出的熔融树脂提供流体而赋予流体压。

不论是上述的任何形式的流体提供部，都希望按照所述空间内存在的熔融树脂的长度为最短的方式控制所述流体的流体压。

例如在进行膜成型前，事先求出使空间内的熔融树脂的长度变为最短的流体压，提供对熔融树脂赋予所设定的流体压的流体，由此能够获得非常高的缩幅抑制效果。

另外，在模具的出口配设于冷却辊的顶点上方的方式中，通过按照使熔融树脂向铅直下方延伸的方式调节流体压，能够使空间内的熔融树脂的长度变得最短。另外，在模具的出口配设于从顶点上方偏向冷却辊的旋转方向侧的位置的方式中，向与该旋转方向相反的方向推回熔融树脂，使其变形为倾斜，由此，能够使空间内的熔融树脂的长度变得最短。这样，因模具的出口和冷却辊的相对的配设位置关系不同，规定空间内的熔融树脂的最短长度的该熔融树脂在空间内的延设形式也不同。

而且，根据本发明人等的经验法则可知，通过将空间内的熔融树脂的长度调节为15mm以下，而获得高的缩幅抑制效果。

另外，本发明还涉及膜的制造方法，该制造方法，用位于开设于模具的出口的下方并旋转的冷却辊将从该出口向下方挤出的熔融树脂收集，并且用冷却辊对熔融树脂进行冷却及固化而制造出膜，该制造方法包括向所述出口和其下方的所述冷却辊之间的空间提供流体，且在将所述空间内存在的欲向冷却辊的旋转方向位移并被收集的熔融树脂推回去的方向上赋予流体压，同时进行冷却辊对熔融树脂的收集。

在上述的制造方法中，也可以是，使用由流路和流路周围的筒部形成的前文所述的流体腔，使其筒部的端面的一部分与所述空间相对向且和冷却辊隔开间隙而配设该流体腔，使从流路吐出的流体流向所述间隙，该流体在所述空间内存在的熔融树脂和所述筒部的端面的一部分之间流过，对该空间内存在的熔融树脂赋予所述流体压。另外，也可以是，经由在筒部开设的另外的流路从筒部的端面的一部分向空间内吐出流体，直接地向空间内的熔融树脂赋予流体压。

另外，也可以是，使用由流路和流路周围的筒部形成的流体腔，使其流路与所述空间对向且和冷却辊隔开间隙而配设该流体腔，从流路吐出的流体对所述空间内存在的熔融树脂直接地赋予所述流体压。

另外，理想的是，以空间内存在的熔融树脂的长度为最短的方式控制所述流体的流体压，且理想的是，以空间内存在的熔融树脂的长度为15mm以下的方式进行模具的出口和冷却辊之间的空间的调节及流体压的调节。

发明效果

从以上的说明可以理解，根据本发明的膜制造装置和制造方法，膜制造装置还具备向模具的出口和出口下方的冷却辊之间的空间提供流体的流体提供部，通过在将该空间内存在的熔融树脂欲向冷却辊的旋转方向位移并被收集的趋势推回去的方向上赋予流体压，能够尽可能地缩短空间内存在的熔融树脂的长度，能够获得高的缩幅抑制效果。

附图简要说明

图1是表示本发明的膜制造装置的一实施方式的示意图。

图2是将图1的II部放大而表示模具的出口和冷却辊之间的空间和流体提供部的一实施方式的图，且是说明在将模具的出口和冷却辊之间的空间的熔融树脂的变形推回去的方向上作用有流体压的状态的图。

图3是说明在模具的出口和冷却辊之间的空间的熔融树脂的变形未被推回去时的熔融树脂的延设形态和在熔融树脂的空间长度变得最短时的熔融树脂的延设形态的图。

图4是说明另一实施方式的具备流体提供部的制造装置的图。

图5是说明再一实施方式的具备流体提供部的制造装置的图。

图6是说明在测定被成型的膜的宽度方向的厚度分布及长度方向(冷却辊的输送方向)的厚度分布的实验中使用的现有的膜制造装置的示意图。

图7(a)是表示有关由本发明的制造装置制造的膜的宽度方向的厚度分布的测定结果的图，(b)是表示有关由现有的制造装置制造的膜的宽度方向的厚度分布的测定结果的图。

图8(a)是表示有关由本发明的制造装置制造的膜的长度方向的厚度分布的测定结果的图，(b)表示有关由现有的制造装置制造的膜的长度方向的厚度分布的测定结果的图。

图9(a)是说明因模具的出口和冷却辊的相对的配设位置关系不同，双方之间的空间距离不同的情况的图，(b)是说明在冷却辊的铅直上方配设有模具的出口的制造装置中，由于冷却辊的旋转产生的拉伸，空间内的熔融树脂的长度变长的情况的图。

用于实施发明的方式

下面，参照附图对本发明的膜的制造装置和制造方法进行说明。

图1是表示本发明的膜制造装置的一实施方式的示意图，图2是将图1的II部放大而表示模具的出口和冷却辊之间的空间和流体提供部的一实施方式的图，且是说明在将模具的出口和冷却辊之间的空间的熔融树脂的变形推回去的方向上作用有流体压的状态的图。

图示的制造装置10的大致构成包括：挤出熔融树脂的挤压机2、与该挤压机2连通且具备规定宽度的出口1a的模具1、位于模具1的下方且以规定的转速自由旋转(X1方向)的冷却辊3、对从出口1a被挤出的(Z方向)熔融树脂r提供流体的流体提供部7、卷取通过冷却辊3使熔融树脂r冷却固化而形成的膜R的(X2方向)卷取辊4。

流体提供部7由形成压力空气的压缩器6和提供压力空气的空气腔5形成。

如图2b所示，空气腔5由矩形框状的筒部5a和中央的流路5b形成，如图2a所示，其在冷却辊3侧的端面的下部呈现与冷却辊3互补的形状，其上部具备弯曲部5a2和形成铅直面的平面部5a1。

而且，连续的弯曲部5a2和平面部5a1，与从模具1的出口1a到向下方挤出的熔融树脂r与冷却辊3接触的空间K相对向。

用压缩器6产生的压力空气fd从流路5b提供给冷却辊3表面的熔融树脂r，在此，压力空气fd将对熔融树脂r赋予流体压p，并且在熔融树脂r和空气腔5之间的间隙S中向上方流动。

流向上方的压力空气fd在其流动的过程中向从出口1a向下方的空间K内延伸的熔融树脂r赋予流体压p，并且沿着弯曲部5a2和平面部5a1向上方流动，从模具1和空气腔5的间隙流出来(流出空气fd1)。

在此，压力空气fd产生的流体压p被调节为使从出口1a挤出而与旋转的冷却辊3接触的熔融树脂r在该空间K内如图所示向铅直方向延伸的流体压，且该情况下的空间K内的熔融树脂r的长度(空间长度)为s1。

假如在该压力空气产生的流体压未被赋予空间K内的熔融树脂r的情况下，如图3中实线所示，就会如由于冷却辊3的旋转向该旋转方向拉伸而倾斜地进行位移的熔融树脂r’那样在空间K内延伸，熔融树脂r’的空间K内的长度就会成为s2，与长度s1相比明显变长。

针对该空间K内的熔融树脂r由于受到冷却辊3的拉伸而欲向旋转方向位移的情况，通过如图所示使流体压p在将该位移推回去的方向上作用于熔融树脂r，能够在空间K内形成空间长度短的熔融树脂r，从而可以获得高的缩幅抑制效果。

在此，关于流体压p的调节，在图示的出口1a和冷却辊3的相对配设位置关系中，可以在冷却辊3的规定的转速条件及熔融树脂的规定的挤出速度条件下，预先求出用于在空间K内形成沿铅直方向延伸的熔融树脂r的流体压。而且，时常向熔融树脂r提供所求出的流体压p，并且通过以规定的挤出速度挤出熔融树脂和以规定转速旋转冷却辊3，来持续进行抑制的熔融树脂的冷却固化，用卷取辊4卷取熔融树脂r被冷却固化而成的膜R，由此能够制造出抑制了缩幅的膜R。

另外，流体压p或冷却辊3的旋转速度、熔融树脂的挤出速度等的调节可以通过未图示的控制用计算机进行调节。另外，根据需要，图示装置也可以具备可辨认空间K内的熔融树脂的延设姿势(铅直方向等)的CCD照相机或摄像机，例如用摄像机等监视在使冷却辊以规定的转速旋转，且使熔融树脂以规定的挤出速度挤出时的空间内的熔融树脂的延设姿势，例如也可以一边辨认该监视器图像，一边调节压力空气的流体压，以使空间内的熔融树脂的延设姿势成为所要求的姿势。

但是，图2a中的空间K内的向铅直方向延伸的熔融树脂r的空间长度s1，不是在同图的条件下可形成的最短的空间长度。

即，如图3所示，由于在比上述的铅直方向多少向旋转方向后方倾斜的方向上延伸的用双点划线表示的熔融树脂r”形成最短的空间长度(空间长度s1’)，因此，通过在提供使得形成这种熔融树脂r”的流体压的同时制造膜，能够获得更高的缩幅抑制效果。

另外，在形成熔融树脂r”的情况下，需要将筒部的端面的形状形成沿着熔融树脂r”的形状。另外，为了防止在模具的出口附着眼屎状物，理想的是，空间内的熔融树脂的延设形态为从模具的出口朝向冷却辊相对于铅直下方而向水平方向延伸的形态。即，图3中的用双点划线表示的熔融树脂r”的形态，根据上述的缩幅抑制效果和模具的出口的污垢的程度来选择。

另外，通过由空气腔5提供的压力流体fd产生的流体压p将熔融树脂r迅速地推压到冷却辊3而使其贴紧，且进行冷却固化，从而能够保证具有和被挤出的熔融树脂r的宽度同程度的宽度的膜的制造。

在此，膜成型用的树脂材料没有特别限定，但可采用例如通过加热而呈现流动性的热塑性树脂树(熟可塑性樹脂樹)，即聚烯烃或聚酯、聚酰胺或它们的改性体、混合体等。

图4是说明另一实施方式的具备流体提供部的制造装置的图。图示的制造装置10A具备在筒部5a’的壁厚内部开设有和流路5b不同的流路5b’的空气腔5A。该空气腔5A除吐出来自流路5b的压力空气fd以外，还从构成空气腔5A的筒部5a’的端部的平面部5a’1、弯曲部5a’2直接地向熔融树脂r赋予压力空气fd’，这一点和图2所示的空气腔5不同。

由流路5b’提供的压力空气fd’产生的流体压p’是和从空气腔5吐出的压力空气fd产生的流体压p同样，对于熔融树脂r由于受到冷却辊3的拉伸而欲向旋转方向位移的动作，直接地作用在将位移推回去的方向的压力。

另外，由于从流路5b’吐出的压力空气fd’直接地作用于熔融树脂r，因此，优选地开设有流路5b’的筒部5a’由多孔质材料等的管路阻力大的原料形成。

图5是说明再一实施方式的具备流体提供部的制造装置的图。另外，省略了卷取辊及压缩器等的图示。图示的制造装置10B的构成流体提供部的空气腔5B，由筒部5c和在该筒部5c开设的多个流路5d构成，多个流路5d与出口1a和冷却辊3之间的空间K相对向。

由于流路5d与空间K对向，能够对从出口1a挤出的熔融树脂r直接提供压力空气fd’，流体压p’直接被赋予熔融树脂r，如图所示形成以向铅直方向延伸的方式被推回的熔融树脂r。

[测定所成型的膜的宽度方向的厚度分布及长度方向(冷却辊的输送方向)的厚度分布的实验和其结果]

本发明人等使用图1、2所示的本发明的制造装置和图6所示的现有的制造装置，来制造实施例及比较例的膜，并进行了测定双方的膜的宽度方向的厚度分布和长度方向(冷却辊的输送方向)的厚度分布的实验。

首先，参照图6对本实验中使用的现有制造装置进行概述，该制造装置具备用于防止冷却不均的空气腔8和吸引腔8’，为了防止在冷却辊3上缩减幅度，具备约束膜端部的喷气嘴9和边缘销柱9’。

在本实验中，作为树脂材料使用间苯二酸共聚聚对苯二甲酸乙二酯(イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレ一ト)(异酞酸15mol％)。另外，挤压机使用的双轴挤压机，模具使用1500mm宽度的单层衣架型(単層コ一トハンガ一)的T模具，冷却辊使用φ600mm的辊筒。另外，将熔融树脂的挤出量设定为100kg/hr，挤压温度为260℃，将冷却辊温度设定为40℃。

空气腔的宽度必须设定为模具的宽度以上的大小，因此使用1530mm的空气腔，将空气腔的内压设定为5000Pa。而且，压力空气浮进的图2中间隙S设定为2mm以下(优选0.5mm以下)。该间隙S的所谓2mm以下(优选0.5mm以下)的值，是通过使熔融树脂自模具的出口以大致整个宽度进行平面伸长而使其两端部也不会变厚，并且容易实现变薄的值。而且，包含实施例，能够缩短气隙的长度，能够利用熔融树脂接触冷却辊之后的迅速的贴紧和冷却带来的该熔融树脂向辊表面的约束，来使膜的大致整个宽度按照平面伸长流动形态被成型。

另外，通过在该厚度范围内设定间隙的厚度，对于在该间隙中流动的流体的流路阻力变大，空气的流量被节流，且流动的空气沿其流动方向实现整流，从而，空间内的熔融树脂不会产生膜摇摆。

另外，将熔融树脂的空间长度设定为15mm。这是因为本发明人等的如下的经验法则，即，通过将空间长度调整为15mm以下，缩幅的防止效果被进一步提高。另外，形成熔融树脂的非接触输送面的弯曲部的曲率半径为5mm。该曲率半径部成为在推回熔融树脂时需要最高压力的部位。另外，虽然通过变小的曲率半径可减小气隙的长度，但却要求更高的压力。

在图6所示的现有制造装置中，模具的出口和冷却辊之间的铅直方向的空间长度和实施例的空间长度相同。但是，在比较例中，从模具挤出的熔融树脂向冷却辊的旋转方向被收集，实际的气隙为约30mm。另外，为了防止膜摇摆的产生，空气腔8和吸引腔8’分别设定为50Pa、-15Pa，边缘销柱9’的输出设定为12kV，0.15mA。

图7a、图7b分别表示有关实施例的膜和比较例的膜在其各自宽度方向的厚度分布的测定结果，图8a、图8b分别表示有关实施例的膜和比较例的膜在其各自长度方向的厚度分布的测定结果。另外，关于有关实施例、比较例的图示的厚度分布数据，膜的成型速度为30mpm、厚度大约为30μm。

由图7b可以确认，比较例的膜的平坦部分大约为1200mm，从T模具的宽度减去大约300mm所得的值为制品宽度。另外，在该比较例中，由于膜端部被约束，进行单轴伸长流动的最边缘部变厚，也能够确认在与中央的膜制品部的平面伸长流动的区域的界面处变薄的部分。

另一方面，由图7a可确认，实施例的膜的平坦部分大约为1400mm，从T模具(Tダイ)的宽度减去大约100mm所得的值为制品宽度。

另外，虽然在其最端部可确认出轻微的缩幅，但是从模具挤出的熔融树脂遍及大致整个宽度呈现平面伸长流动，与比较例相比，最大制品宽度大幅变宽。

这样，通过采用本发明的制造装置及制造方法，能够大幅增大由同一宽度的模具制造的膜的最大制品宽度，能够大幅削减边缘修整费用。而且，该效果根据模具的出口和冷却辊之间的空间长度的缩短而增大。进而认为，由于实现了熔融树脂接触冷却辊之后的迅速的贴紧，因此其效果增大。

另外，通过对图8a、b进行比较，实施例的膜的厚度变动与比较例的膜相比，变动量少，因而产生良好的结果。由此可知，由空气腔提供的压力空气向上方的流动形成的空气流量被节流至不会产生膜摇摆的程度，并且沿着该空气流形成整流。

另外，通过进一步缩短模具的出口和冷却辊之间的空间长度，由于无约束地伸长的熔融树脂的长度变短，所以能够进一步减小长度方向的厚度变动。

从上述的实验结果可知，与用现有的制造装置、制造方法制造的膜相比，用本发明的制造装置、制造方法制造的膜在膜的厚度及取向以及外观所有方面一律都很优良。

上面，使用附图对本发明的实施方式进行了详细叙述，但具体的结构不限定于该实施方式，即使有不脱离本发明的要旨的范围内的设计变更等，这些设计变更也包含在本发明中。

符号说明

1：模具、1a：出口、2：挤压机、3：冷却辊、4：卷取辊、

5、5A、5B：空气腔(流体腔)、5a、5a’：筒部、5a1：平面部、

5a2：弯曲部、5b、5b’：流路、6：压缩器、7：流体提供部、

10、10A、10B：制造装置、fd、fd’：流体、K：空间、p、p’：流体压、

r、r’、r”：熔融树脂、R：膜

Claims (10)

1.一种膜制造装置，其通过位于开设于模具的出口的下方并旋转的冷却辊将从该出口向下方挤出的熔融树脂收集，并且通过冷却辊对熔融树脂进行冷却和固化来制造出膜，

所述膜制造装置还具有向所述出口和所述出口下方的所述冷却辊之间的空间提供流体的流体提供部，并且

所述流体提供部至少具备流体腔，该流体腔由流路和在所述流路周围的筒部形成，

流体腔配置为其筒部的端面的一部分与所述空间对向，并且和冷却辊隔开间隙，

从所述流路吐出的流体允许流过所述间隙，且流过所述空间内存在的熔融树脂和所述筒部的端面的一部分之间，以对该空间内存在的熔融树脂赋予流体压，并且将用冷却辊收集的熔融树脂向冷却辊挤压，并且

在将所述空间内存在的欲向冷却辊的旋转方向位移而被收集的熔融树脂推回去的方向上赋予流体压，并且所述流体压被调节使得从所述出口向下方挤出的所述熔融树脂在所述空间中铅直地延伸。

2.如权利要求1所述的膜制造装置，其中，所述筒部开设有另外的流路，所述另外的流路在所述流体腔的筒部的端面的一部分流体连通，

流体经由所述另外的流路从所述筒部的端面的一部分吐出，且对所述空间内存在的熔融树脂直接地赋予所述流体压。

3.一种膜制造装置，其通过位于开设于模具的出口的下方并旋转的冷却辊将从该出口向下方挤出的熔融树脂收集，并且通过冷却辊对熔融树脂进行冷却和固化来制造出膜，其中

所述膜制造装置还具有向所述出口和所述出口下方的所述冷却辊之间的空间提供流体的流体提供部，

所述流体提供部至少具备流体腔，该流体腔由流路和所述流路周围的筒部形成，

流体腔配置为其流路与所述空间对向，并且和冷却辊隔开间隙，

从所述流路吐出的流体对所述空间内存在的熔融树脂直接地赋予所述流体压，并且

所述流体压被赋予在将所述空间内存在的欲向冷却辊的旋转方向位移而被收集的熔融树脂推回去的方向上，并且所述流体压被调节使得从所述出口向下方挤出的所述熔融树脂在所述空间中铅直地延伸。

4.如权利要求1～3中任一项所述的膜制造装置，其中，所述流体的流体压被控制为使得所述空间内存在的熔融树脂的长度为最短。

5.如权利要求1～3中任一项所述的膜制造装置，其中，所述空间内存在的熔融树脂的长度为15mm以下。

6.一种膜制造方法，其通过位于开设于模具的出口的下方并旋转的冷却辊将从该出口向下方挤出的熔融树脂收集，并且通过冷却辊对熔融树脂进行冷却和固化来制造出膜，其中

将由流路和所述流路周围的筒部形成的流体腔配设为使其筒部的端面的一部分与所述出口和所述出口下方的所述冷却辊之间的空间对向，且和冷却辊隔开间隙，

使从所述流路吐出的流体流向所述间隙，该流体在所述空间内存在的熔融树脂和所述筒部的端面的一部分之间流过而对该空间内存在的熔融树脂赋予所述流体压，从所述流路吐出来的流体将用冷却辊收集的熔融树脂向冷却辊挤压，在将所述空间内存在的欲向冷却辊的旋转方向位移而被收集的熔融树脂推回去的方向上赋予流体压，同时由冷却辊进行熔融树脂的收集，并且

所述流体压被调节使得从所述出口向下方挤出的所述熔融树脂在所述空间中铅直地延伸。

7.如权利要求6所述的膜制造方法，其中，

所述筒部开设有另外的流路，所述另外的流路在所述流体腔的筒部的端面的一部分流体连通，并且

经由该另外的流路从所述筒部的端面的一部分吐出流体，且直接地对所述空间内存在的熔融树脂赋予所述流体压。

8.一种膜制造方法，其通过位于开设于模具的出口的下方并旋转的冷却辊将从该出口向下方挤出的熔融树脂收集，并且通过冷却辊对熔融树脂进行冷却和固化来制造出膜，其中

将由流路和该流路周围的筒部形成的流体腔配设为使其流路与所述出口和所述出口下方的所述冷却辊之间的空间对向，且和冷却辊隔开间隙，

从所述流路吐出的流体允许用冷却辊收集熔融树脂，且在将所述空间内存在的欲向冷却辊的旋转方向位移而被收集的熔融树脂推回去的方向上直接赋予流体压，并且

所述流体压被调节使得从所述出口向下方挤出的所述熔融树脂在所述空间中铅直地延伸。

9.如权利要求6～8中任一项所述的膜制造方法，其中，控制所述流体的流体压使得所述空间内存在的熔融树脂的长度为最短。

10.如权利要求6～8中任一项所述的膜制造方法，其中，所述空间内存在的熔融树脂的长度为15mm以下。