CN102883810A - 催化剂表面体去除装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种高效地从催化剂去除从催化剂表面渗出和／或附着于催化剂表面的物体（催化剂表面体）的装置。该装置具有主体，通过使气流与收容在上述主体内的催化剂相接触，将存在于催化剂表面上的催化剂表面体从催化剂去除，其中，上述气流的流动方向上的气流长度是55mm以上，并且在换算为摄氏15℃、1标准大气压下的线速度的情况下，上述气流的平均流速是80m／s～500m／s。

Description

催化剂表面体去除装置
技术领域
本发明涉及一种从催化剂去除催化剂表面体的装置。
背景技术
流动床反应即使是在运转中也能够进行催化剂的取出、追加填充这样的处理，除了上述优势之外，流动床反应与固定床相比，反应器内部的温度梯度较小，除热效率较高，因此被各种反应所利用。例如，利用使用了流动床反应器的烯烃的氨氧化反应来生产作为目标元素的腈，为了高效地进行流动床反应，研究了流动床反应中的各种反应条件。
另一方面，关于催化剂，作为在流动床反应中所要求的物性，也公知有流动性的高低、耐磨损性的高低等。在专利文献1中记载有若存在有从催化剂表面渗出和／或附着于催化剂表面的物体，则阻碍了流动性，且记载有在该渗出和／或附着的物体相对于催化剂质量存在有2wt％以上的情况下，流动性劣化，反应不稳定。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007－216212号公报
发明内容
发明所要解决的问题
如专利文献1所述，当存在有从催化剂表面渗出和／或附着于催化剂表面的物体时，催化剂的流动性劣化，因此在流动床反应之前，期望将上述物体从催化剂表面去除。但是，利用专利文献1所述的方法去除从催化剂表面渗出和／或附着于催化剂表面的物体时，如果是研究所使用的程度的少量的催化剂，则能够毫无问题地进行处理，但是若处理工业上所使用的量的催化剂则不具效率。
鉴于上述情况，本发明的目的在于提供一种高效地从催化剂去除从催化剂表面渗出和／或附着于催化剂表面的物体（催化剂表面体）的装置。
用于解决问题的方案
本发明人们为了解决上述问题而进行了认真的研究，其结果，发现通过使用使气流的流动方向上的气流长度以及平均流速被调整为指定范围的气流与催化剂相接触的装置，能够解决上述问题，进而完成本发明。
即，本发明如下所述。
［1］
一种催化剂表面体去除装置，其具有主体，通过使气流与收容在上述主体内的催化剂相接触，将存在于催化剂表面的催化剂表面体从催化剂去除，其中，
上述气流的流动方向上的气流长度是55mm以上，并且在换算为摄氏15℃、1标准大气压下的线速度的情况下，上述气流的平均流速是80m／s～500m／s。
［2］
根据上述［1］所述的装置，其中，
在上述主体内具有上述气流的流通口，根据上述流通口内的气流的流速u（m／s）、通过了上述流通口的上述气流所形成的体积V（m3）、上述主体内的上述流通口数量K以及收容在上述主体内的上述催化剂的质量M（kg）算出的催化剂的每单位质量的能量换算值u2×V×K／M满足下述式（1）
14＜u2×V×K／M＜100    （1）。
［3］
根据上述［1］或［2］所述的装置，其中，该装置具有：
设在上述主体的上部的上述催化剂的回收单元、
与上述回收单元相连接的上述催化剂的返回单元，
上述返回单元设置为其下端与上述气流相接触，
在上述主体内，与上述气流相接触的上述催化剂的一部分被上述回收单元回收，并通过上述返回单元返回到上述主体内。
［4］
根据上述［3］所述的装置，其中，
该装置进而具有捕集从上述催化剂去除的催化剂表面体的单元。
［5］
根据上述［1］～［4］中任一项所述的装置，其中，
上述回收单元包括利用离心力分离上述催化剂与上述催化剂表面体的单元。
［6］
根据上述［1］～［5］中任一项所述的装置，其中，
所述装置被设为使上述气流向多个方向喷出。
［7］
一种方法，其通过使气流与催化剂相接触，将催化剂表面体从催化剂去除，其中，
该方法包括使气流的流动方向上的气流长度是55mm以上，并且在换算为摄氏15℃、1标准大气压下的线速度的情况下，平均流速是80m／s～500m／s的气流与具有上述催化剂表面体的催化剂相接触的工序。
［8］
根据［7］所述的方法，其中，
上述催化剂被收容在具有上述气流的流通口的主体内，根据上述流通口内的气流的流速u（m／s）、通过了上述流通口的上述气流所形成的体积V（m3）、上述主体内的上述流通口数量K以及收容在上述主体内的上述催化剂的质量M（kg）算出的催化剂的每单位质量的能量换算值u2×V×K／M满足下述式（1）
14＜u2×V×K／M＜100    （1）。
［9］
一种方法，其中，
该方法使用上述［1］～［6］中任一项所述的装置将上述催化剂表面体从上述催化剂去除，并使用去除了上述催化剂表面体的催化剂，使链烷烃和／或烯烃进行氧化反应或氨氧化反应，从而制造对应的不饱和酸或不饱和腈。
发明的效果
采用本发明，能够高效地从催化剂去除从催化剂表面渗出和／或附着于催化剂表面的催化剂表面体。
附图说明
图1是概略地表示本实施方式的催化剂表面体去除装置的一例的图。
图2是表示了图1的催化剂表面体去除装置的X－X截面的图。
图3是表示了本实施方式的催化剂表面体去除装置内的分支链的一例的图。
图4是概略地表示了本实施方式的催化剂表面体去除装置的一例的图。
图5是概略地表示了本实施方式的催化剂表面体去除装置的一例的图。
图6是概略地表示了本实施方式的催化剂表面体去除装置的一例的图。
图7是概略地表示了本实施方式的催化剂表面体去除装置的一例的图。
具体实施方式
以下，详细说明用于实施本发明的技术方案（以下，称为“本实施方式”）。另外，本发明并不限定于以下的本实施方式，在其主旨的范围内能够以各种变形来实施本发明。虽根据需要使用附图来说明本实施方式，但是附图是示意性的图。因而，具体的尺寸等需参照并配合以下的说明进行判断。另外，在附图彼此之间，当然也包括有相互的尺寸关系、比率不同的部分。而且，在各附图中，存在有省略共通的构件的说明的情况。
本实施方式的催化剂表面体去除装置是具有主体，且通过使气流与收容在上述主体内的催化剂相接触，将存在于催化剂表面的催化剂表面体从催化剂去除的装置，气流的流动方向上的气流长度是55mm以上，并且在换算为摄氏15℃、1标准大气压下的线速度的情况下，气流的平均流速是80m／s～500m／S。
本实施方式中的“催化剂表面体”表示从催化剂表面渗出和／或附着于催化剂表面的物体，是从催化剂的表面突出或附着的物体。在由氧化物构成的流动床催化剂的情况下，多数催化剂表面体是突出的氧化物的结晶、其他的杂质。特别是在包含多种金属的氧化物催化剂的情况下，与形成催化剂的大部分的结晶的成分不同的氧化物有可能形成为从催化剂主体部渗出的形状。在该情况下，催化剂表面体在大致球体的流动床催化剂（例如，直径30μm～150μm）的表面上多形成为多个突起这样的形状（例如，高度0.1μm～20μm）。
在用于流动床反应的催化剂具有催化剂表面体，或从催化剂剥离后的催化剂表面体与催化剂相混合的情况下，催化剂的流动性易于劣化。若催化剂的流动性劣化，则与此相伴地会引起反应器内的催化剂的不均匀化，作为其结果，除热效率降低并产生有蓄热，进而产生有异常反应，或者，也存在有因反应而促进了目标生成物的分解反应的可能性。另外，在催化剂表面体因反应器内的催化剂彼此间的相互接触等而产生局部剥离并从反应器内部向系统外排出的情况下，普遍认为会混入到下一道工序中，而使该工序的负荷增加。因而，优选在流动床反应器中，催化剂与催化剂表面体间不发生混合。
图1是概略地表示本实施方式的催化剂表面体去除装置的一例的图。图1所示的装置具有主体1与贯穿主体1的侧面的气体导入管2以及设在主体1的上表面并与旋风分离器4相连接的出口配管3。
主体1呈大致圆柱状，下部为逆向的圆锥状。在主体1内收容有催化剂，但是从高效地去除催化剂表面体的观点出发，优选所收容的催化剂的量如下所述，即，加入催化剂，直至能够在静止状态下浸泡住主体1内的气体导入管2的垂直方向上存在于最高位置上的气体导入口为止。也可以在主体1内收容大量的催化剂，但是在该情况下，需要考虑旋风分离器等分离装置的分离能力。
气体导入管2是在主体1的一半左右的高度处被水平地导入的，如图2所示，该气体导入管2在主体1的中央附近分支，进而形成为下垂的分支链21（分岐鎖）。在图1所示的例中，气体导入管2的多个分支链21设为在垂直方向上向下，但是分支链21的方向并不限定于此，也可以向上，也可以朝向上下两方，也可以是水平方向。如图1的局部扩大图所示，各分支链21具有多个喷嘴210，通过气体导入管2供给的气体从各喷嘴210喷出。另外分支链21的结构并不限定于具有喷嘴210，也可以如图3（a）所示，在分支链21上具有多个开口部211，也可以如图3（b）所示，在分支链21上设有与分支链21垂直的再分支部22，且再分支部22具有多个开口部220。在圆锥状的主体下部嵌入有多个下部气体导入喷嘴6。在图1所示的例中，气体导入喷嘴6呈L字型，在与主体垂直地导入主体内之后，向斜下方开口，因此积存在主体内的催化剂利用从喷嘴6导入的气体而向主体1的下部流动。主体1的下端开口，且与第二气体导入管7相连接，因此利用从气体导入喷嘴6供给的气体而集中于下端的催化剂利用从第二气体导入管7供给的气体而在主体1内流动。气体导入喷嘴顶端部61的形状并不限定于L字型，也可以是I型，也可以呈壁面开口的状态而不是从主体1的内面突出的喷嘴。另外，在L字型喷嘴的情况下，也能够无需向下开口，而根据与从其他的第二气体导入管7供给的气体的朝向间的关系、主体1的形状等适当地设定为向上、横向等。
出口配管3的一端安装在主体1的上表面中央部，另一端与旋风分离器4相连接。旋风分离器4利用离心力分离催化剂和从催化剂上分离的催化剂表面体。比较大的催化剂从旋风分离器的下端通过返回配管5返回到主体1内，另一方面，由于催化剂表面体较轻，因此通过在旋风分离器的上表面开口的排出管线8去除。优选在排出管线8的顶端设有过滤器（未图示），捕捉排出的催化剂表面体。
图4所示的装置除了在主体1的下端设有催化剂循环管线71以外，均与图1所示的例相同。由于循环管线71的另一侧的端部在主体1的侧面上开口，因此通过在管线71上设置气动装置（ニューマー）等，将流入到循环管线71内的催化剂进行气体搬运，使其返回到主体1内部。
图5所示的装置除了使第二旋风分离器42与第一旋风分离器4的出口配管41相连接以外，均与图1所示的装置相同。设在第一旋风分离器4下端的返回配管51、设在第二旋风分离器42的下端的返回配管52分别与主体1的侧面相连接，使回收的催化剂返回到主体1内。
图6所示的装置除了主体1是由外管11和内管12构成双重结构，且在外管11与内管12之间从气体导入管2导入有气体以外，与图1所示的装置大致相同，因此以下仅说明不同点。内管12具有多个开口部13，供给至外管11与内管12之间的气体从开口部13向主体1内喷出。内管12在出口配管3以及返回配管5处开口，但是由于外管11未与上述出口配管3以及返回配管5相连接，因此催化剂不会进入到外管11与内管12之间，而是通过出口配管3进入到旋风分离器4内，从返回配管5返回到主体1内。另外，第二气体导入管7也仅在内管12上开口，为了不使催化剂积存在主体1的底部，能够从气体导入管7供给适当量的气体。
另外，在图6所示的例中，未设有具有多个分支链21的气体导入管2，但是在具有双重结构的主体1的情况下，也可以设置具有如图1所示的分支链21的气体导入管2。
图7所示的装置除了出口配管3以及返回配管5具有双重结构以外，与图1所示的例子大致相同，因此仅说明不同点。出口配管3由外管31以及内管32构成，在上述外管31以及内管32之间从喷嘴33供给有气体，返回配管5由外管53以及内管54构成，在上述外管53以及内管54之间从喷嘴55供给有气体。也可以将该图7所示的装置与图6所示的装置组合来进行使用。
从提高气体与催化剂表面体间的接触效率的观点出发，优选每单位催化剂的气流流通口的数量较多。既可以通过在用于收容催化剂并使该催化剂与气流相接触的主体的壁面上直接开孔来设置气流流通口，也可以在主体内部通过配管、管道等，并通过在该配管、管道等上开孔来设置流通口。但是，在气流彼此相接触的情况下，催化剂彼此也相接触，由于存在有催化剂产生裂纹或碎裂的可能性，因此优选设计为气流彼此间不交叉。从防止催化剂产生裂纹或配管、主体磨损的观点出发，优选使气流不直接与管道、主体的壁面等相接触。
在此，气流流通口表示在气流的流动方向上的气流长度是55mm以上，并且作为摄氏15℃、1标准大气压下的线速度，气流的平均流速是80.0m／s以上500m／s以下的状态下，气流进入到主体内部的孔，例如，图1中的210、图3中的211、220、图6中的13、图7中的32、54等。
气流的长度与线速度在某种程度上存在有相关关系，但是气流长度主要影响赋予催化剂速度的区域的广度，与此相对，线速度影响气流在该区域内是否能够剪切催化剂表面体。根据本发明人们的研究，在催化剂表面体的去除过程中，除了通过使催化剂流动而使催化剂彼此相接触，从而去除催化剂表面体的作用之外，还涉及到利用与催化剂相接触的气流来切除催化剂表面体的作用。因而，从该观点出发，在催化剂表面体的去除工序中赋予催化剂速度并使其流动并非必须，但是在气流流通口固定在主体内的状态的情况下，通过使催化剂流动，位于气流流通口附近的催化剂移动而对与气流相接触的催化剂进行更换，从而高效地进行气流流通口附近的催化剂表面体的切除，进而不仅是局部存在于气流流通口附近的催化剂，对于收容在主体内的催化剂整体，也能够高效地去除催化剂表面体。在本实施方式中，通过将气流长度设为55mm以上，确保了被气流赋予速度而流动的催化剂的数量，进而高效地进行催化剂的去除。另外，通过将线速度设为80m／s以上，除了由催化剂的流动化所造成的催化剂彼此间的接触而进行的催化剂表面体的去除，也易于引起由气流与催化剂间的接触所造成的催化剂表面体的剪切，提高了去除效率。另一方面，通过将线速度的上限设为不超过500m／s，将赋予催化剂的速度设在适当的范围内，防止了由催化剂的向主体壁面的接触、催化剂彼此间的接触而造成的催化剂裂纹等。
气流流通口的尺寸优选直径是0.04mm～20cm左右，更加优选直径是0.04mm～5cm左右，但是该流通口的形状可以为任意形状。另外，气流的孔径也可以不统一。而且，优选气流流通口的个数较多，但是普遍认为，如上所述，当在会使气流彼此间相接触的距离上设置了孔时，催化剂彼此间相接触，而使催化剂产生裂纹等。因而，考虑利用以下的堀尾等（1）、YATES等（2）的公式算出的气流径、气流长度、气流容积等，期望以催化剂彼此间不接触的方式隔开流通口彼此的间隔。从接触效率以及催化剂的流动性的观点出发，只要使催化剂不与主体壁面、管道等装置相接触，期望此时的气流的流动方向上的气流长度是10mm以上。另外，在本实施方式中，气流长度能够使用YATES等的公式计算，气流径能够使用堀尾等的公式计算。
在本实施方式中，当设hj：气流长度[m]、dor：孔口径[m]、dp：催化剂的粒径[m]、uor：孔口流速[m/s]、μ：气体的粘度[kg·m/sec]、ρg：气体的密度[kg/m3]、ρp：催化剂粒子密度[kg/m3]、g：重力加速度[m/s2]时，气流长度表示为由
hj/dor=21.2·(uor^2/（g·dp））^0.37·（dor·uor·ρg/μ)^0.05×（ρg/ρp）^0.68·（dp/dor）^0.24构成的公式。
另一方面，当设dj：气流径[m]、fj：0.02（常数）、Frj=ρg·uor^2/（（1-εmf）·ρp·dp·g）、k=（1-sinφr）/（1+sinφr）、φr：催化剂的静止角（在此近似于30°）、lor：间距[m]时，气流径表示为由
（dj/dor）=1.56·（（fj·Frj）/（k^0.5·tanφr））^0.3·（dor/lor）^0.2
构成的式（公式中，“^”表示乘方）。
在此，将公式中的“气体的粘度”、“气体的密度”设为以空气的成分为基准，根据实施时的温度、压力等算出。催化剂的平均粒径能够根据JIS R 1629－1997“由精细陶瓷原料的激光衍射·散射法所进行的粒径分布测量方法”测量粒径分布，并以体积基准进行平均而求得。更加详细地说，将干燥粉末的一部分在空气中，以400℃煅烧（焼成）1小时，以所获得的粒子为对象，使用激光衍射散射法粒度分布测量装置BECKMANCOULTER制LS230进行测量。另外，催化剂的静止角是以注入法来进行测量的。注入法表示当在容器内放入催化剂，并使其自然落下而堆积在水平面上时，测量粉末所形成的角度的方法。此时，在催化剂表面上是否附着有催化剂表面体会使该值发生较大的变化。在此，将该角度设为近似于30°来进行计算。
（1）Horio，M.，T.Yamada，and I.Muchi：Preprintsof the 14th Fall Meeting of Soc.of Chem.Engrs.，Japan，p.760（1980）
（2）Yates，J.G.，P.N.Rowe and D.J.Che es man：AIChEJ.，30，890（1984）。
气流的流速是通过气流流通口的面积与气体的流量来计算的，为了高效地使催化剂表面体从催化剂剥离，在以摄氏15℃、1标准大气压下的线速度进行换算的情况下，从各流通口排出的气流的平均流速是80m／s～500m／s，优选是200m／s～341m／s。
在此，当将喷嘴配管的内压设为a（kg／cm2G）、将喷嘴部压力设为b（kg／cm2G）、将此时的气体的温度设为k（℃）、将压力设为p（kp a）、将气体流通口的面积设为S（m2）时，能够根据以下的算式来求得喷出流量Y（m3／h）和气流的流速u（m／s）。通过平均所求得的线速度，能够求得气流的平均流速。
Y = 0.77 × 2 × ( a - b ) × 98067 1.29 × 273.15 ( 273.15 + k ) × ( 1.033 + p ) 1.033 × S × 3600
u = Y × ( 1.033 + a ) ( 1.033 + b ) ÷ S ÷ 3600
使气体的线速度与催化剂相接触的时间优选10小时～100小时。在接触时间不足10小时的情况下，存在有催化剂表面体残留在催化剂表面的倾向，在超过100小时的情况下，催化剂表面被切削，存在有催化剂的生产效率降低的倾向。气体与催化剂间的接触时间优选是15小时～60小时。为了提高催化剂的循环，进一步高效地去除催化剂表面体，也可以设置以气动装置等搬运、循环催化剂，使该催化剂与气流相接触的机构，也可以在主体内导入螺旋桨状的旋转体、旋转的棒状体，通过旋转并搅拌催化剂，提高该催化剂与气流间的接触效率。
由于利用装置从催化剂剥离的催化剂表面体远比球状的催化剂小，因此能够与流通的气体一起流出，因此也能够利用过滤器等进行捕集。但是，由于存在有微小的催化剂颗粒也同时被过滤器捕集的可能性，因此优选使用像旋风分离器那样的分离装置来提高分离效率。可以具有多个旋风分离器等分离装置，也可以组合使用不同的分离装置。考虑到微小的粒径的催化剂与催化剂表面体的混合物等会从旋风分离器返回到主体内的情况，也可以在旋风分离器下部设置例如三通阀等，并设置能够向系统外单独回收的机构。分离后的催化剂成分被再次搬运至主体的内部，但是此时优选使催化剂回到再次与气流相接触的位置上。例如，在整个气体的流动最终为向上的情况下，普遍认为催化剂也沿着该气体的流动上升，因此优选比气流口靠下地设置分离后的催化剂的返回口。在催化剂表面体的静止角较大的情况、具有粘性的情况下，不仅存在有附着在主体内部的壁面上的可能性，也存在有向配管附着而使配管堵塞的可能性，因此，优选适当地将冲击器（ノツカ一）、吹扫空气等导入到系统内。而且，为了去除附着在配管上的催化剂表面体，也可以具有使用水、酒精等液体进行清洗的机构。
本实施方式中的催化剂表面体去除装置的优选的技术方案为如下装置，即，该装置具有：
设在上述主体的上部的上述催化剂的回收单元、
与上述回收单元相连接的上述催化剂的返回单元，
上述返回单元设置为其下端与上述气流相接触，
上述主体内与上述气流相接触的上述催化剂的一部分被上述回收单元回收，并通过上述返回单元返回到上述主体内。
在此，上述催化剂的回收单元相当于图1中的出口配管3以及旋风分离器4，催化剂的返回单元相当于图1中的返回配管5。
另外，上述回收单元优选是利用离心力分离催化剂与催化剂表面体的单元。在此，上述利用离心力分离催化剂的单元相当于上述旋风分离器4。
进而，优选本实施方式中的催化剂表面体去除装置进而具有捕集从上述催化剂去除的催化剂表面体的单元。在此，上述捕集催化剂表面体的单元相当于上述过滤器。
在本实施方式中，例如，能够经过以下的4个工序来制造催化剂。
（I）调合原料而获得原料调合液的工序
（II）干燥在工序（I）中所获得的原料调合液，进而获得催化剂前体的工序
（III）煅烧在工序（II）中所获得的催化剂前体，进而获得催化剂的工序
（IV）从在工序（III）中所获得的催化剂去除催化剂表面体的工序
以下，说明各工序。
（工序I：原料调合工序）
本工序中的调合是指使催化剂构成元素的原料在水性溶剂中溶解或分散。在制造本实施方式的催化剂的过程中，对金属的原料并没有特别地加以限定。在连续地调合原料调合液的情况下，存在有原料调合液的固体成分附着在搅拌槽等调合槽、向干燥工序进行送液的配管等上的情况。由于这种情况在连续地制造催化剂的情况下会引起配管的堵塞等阻碍，因此优选随时清洗与原料调合液相接触的配管内部、槽内壁面等。
（工序II：干燥工序）
在工序（II）中，利用喷雾干燥法等干燥在上述工序（I）中所获得的原料调合液，进而获得催化剂前体。作为喷雾干燥法中的喷雾方法，能够使用离心方式、双流体喷嘴方式或高压喷嘴方式，但是其中优选离心方式。离心方式，例如，能够通过使几cm的分散盘以几千rpm高速旋转，并使原料调合液落在该分散盘上，进而进行喷雾。此时，向分散盘的原料调合液的供给可以是1处，但是优选分为多处。
作为干燥热源，能够使用被蒸气、电加热器等加热的空气。热风的干燥机入口的温度优选是150℃～250℃。而且，热风的干燥机出口的温度优选是90℃以上，更加优选是90℃～150℃。在连续生产催化剂的情况下，需要边适当地去除干燥机主体、送液配管、喷雾化装置、催化剂前体排出配管等的污渍边进行运转。
（工序III：煅烧工序）
在本工序中，通过煅烧在干燥工序中所获得的催化剂前体而获得有催化剂。煅烧能够使用隧道炉、管状炉、旋转炉、流动煅烧炉等来进行。能够反复进行煅烧。以气动装置等将在干燥工序中所获得的催化剂前体移送至煅烧装置，但是此时，在以没有氧共存的条件进行煅烧的情况下，使用氮等非活性气体。在以气动装置等进行气流搬运的情况下，在煅烧装置上设置旋风分离器等气固分离装置。
在静置催化剂前体并进行煅烧的情况下，由于无法进行均匀地煅烧而使得性能劣化，并且形成为产生煅烧炉内的粉末的粘着等的原因，因此若考虑到作为工业催化剂的生产率，则优选以回转窑等来实施煅烧。回转窑的转速通常是以几rpm～几十rpm来进行的，只要不是无旋转，也可以是1rpm以下。
在连续煅烧催化剂前体的情况下，从稳定地保持供给至回转窑的前体的供给量的观点出发，能够使用螺杆给料机等。即使组合了螺杆给料机等装置与气动装置，也能够使从螺杆给料机等装置排出的催化剂前体在垂直配管内落下并进行供给。
由于若存在于煅烧中的粉末附着在煅烧管内壁，即，附着的粉末被过度地煅烧，或未附着而通过煅烧管的粉末的导热劣化，均会使催化剂性能降低，因此优选以冲击器、锤子等对回转窑主体赋予冲击。利用人为或机械的任一种手段赋予冲击都没有问题，但是优选连续地进行该冲击。冲击器、锤子的顶端（与煅烧管相接触部分）能够使用金属制的构件。
煅烧工序为了获得良好的性能，优选分为前段煅烧、主煅烧、后段煅烧等多阶段进行煅烧。主煅烧是指在煅烧过程中保持在最高温度上的煅烧阶段，前段煅烧是指主煅烧以前的煅烧阶段。前段煅烧可以进一步分为数个阶段。而且，后段煅烧是指主煅烧之后的煅烧阶段。该后段煅烧也可以进一步分为数个阶段。优选以500℃～800℃来进行主煅烧。在分别以不同的回转窑来实施前段煅烧、主煅烧、进而后段煅烧的情况下，能够在中间设置料斗等贮藏器，以气动装置等进行搬运。
煅烧的气氛可以是在空气下，但是为了维持性能，实际上，优选在没有氧共存的情况下，将氮等非活性气体供给至煅烧装置来实施煅烧的方式。在该情况下，在气体的排出路径上设置旋风分离器等气固分离装置，回收连带的煅烧中的粉末。回收粉末可以以该状态直接返回到煅烧装置内，也可以另行回收。在回转窑的情况下，也可以返回到粉末供给侧。
（工序IV：催化剂表面体的去除工序）
由于如上所述所制造的催化剂在其表面附近包含催化剂表面体，因此需要去除该催化剂表面体。本实施方式的催化剂表面体的去除方法是通过使气流与催化剂相接触，而从催化剂去除催化剂表面体的方法，其中，该方法包括使气流的流动方向上的气流长度是55mm以上，并且在换算为摄氏15℃、1标准大气压下的线速度的情况下，平均流速是80m／s～500m／s的气流与具有催化剂表面体的催化剂相接触的工序。
本实施方式的催化剂表面体的去除方法优选组合如下这样的方法，即，使高速气体（气流）流通，在使该气流与催化剂相接触而使催化剂流动化的同时利用气流剪切去除催化剂表面的催化剂表面体，同时，也利用运动的催化剂粒子间的相互接触来去除该催化剂表面体。对于此时的气体的种类并无限制，但是优选干燥的空气或氮等非活性气体。
在此，本发明人们考虑以气流容积（V）和气流口的孔数（K）相乘的值来反映气流能够赋予催化剂速度的整个体积，并将该体积乘以气流速度（u）的平方的值假定为类似于去除催化剂表面体所使用的全部能量的值。然后，边使各变量独立地变化边随时间测量催化剂量（M）的残留在催化剂中的催化剂表面体的量，调查u2×V×K除以催化剂量（M）的值和从催化剂表面去除充分的量的催化剂表面体所需的时间的相关关系。其结果，u2×V×K／M与处理所需的时间呈大致反比例的关系，因此暗示作为能量的指标来说是适当的（以下，也将u2×V×K／M称为“能量换算值”）。
在以工业规模制造催化剂的情况下，鉴于操作的难易度，可以说优选以将各工序限制在恒定的时间内的方式来进行设计，对于表面体的去除工序，例如，若以在1天以内完成的方式设定处理时间，则易于运转。如上所述，能量换算值与去除处理所需的时间之间呈大致反比例的关系，因此通过某种程度地增大能量换算值，能够将呈与其大致反比例的关系的处理时间设定在优选的时间以内。从将表面体的去除工序的时间设定为1天以内的观点出发，在本发明人们以实验调查了优选的能量换算值之后，得知优选以使用气流的流速u（m／s）、通过流通口的气流所形成的体积V（m3）、主体内的流通口数量K以及收容在主体内的催化剂的质量M（kg）来表示的催化剂表面体去除的能量换算值u2×V×K／M（m5／s2／kg）满足
14＜u2×V×K／M
的方式来设定u2、V、K以及M。另一方面，伴随催化剂彼此和／或催化剂与主体间的接触，从防止产生催化剂的裂纹的观点出发，得知优选以能量换算值满足
u2×V×K／M＜100
的方式来设定u2、V、K以及M。即，发现通过满足下述式（1）
14＜u2×V×K／M＜100（1），
能够将去除工序的处理时间抑制在恒定的范围内，并且能够防止催化剂的破坏，因此能够进一步高效地从催化剂表面去除催化剂表面体。另外，能量换算值的适当值也依赖于去除装置的因素，因装置的形状、大小、喷嘴的朝向、与壁面间的接触等而发生变化，但是在用于工业规模的装置的情况下，更加优选满足20＜u2×V×K／M＜90，进一步优选满足30＜u2×V×K／M＜80。
关于工业规模的催化剂制造，当对处理对象的催化剂量进一步进行研究时，例如，在催化剂的质量M是1kg以上的情况下，在将气流的平均流速设为500m／s以下的状态下，为了满足14＜u2×V×K／M，将流通口数量K设为2以上是较为现实的。即，在以满足式（1）的方式处理恒定量以上的催化剂的情况下，通常，流通口形成为多个，因此产生有从各流通口供给的气流的相互作用。如上所述，以防止催化剂产生裂纹或碎裂的观点，优选的技术方案是以气流彼此不会交叉或接触的方式设置流通口，但是即使是在该情况下，在从流通口离开了气流长度以上的位置处也存在有气流的影响，并存在有气体的流动。即，即使相邻的流通口设为彼此离开气流长度以上，从各流通口供给的气流也会相互作用而影响到催化剂的流动。因从这样的多个流通口供给的气流的相互作用而造成的催化剂的流动是不被气流的长度、气流的平均速度所反映的指标，是在以单数的流通口进行处理的情况下无法获得的效果。因而，在满足了14＜u2×V×K／M＜100，且K≥2的情况下，通过因从多个流通口供给的气流的相互作用而造成的催化剂的流动，能够进一步高效地去除催化剂表面体。
在流通口是多个的情况下，以防止产生催化剂的裂纹的观点，优选将流通口间的距离设为气流径的1倍以上，以通过因气流而产生的气体的流动间的相互作用而增大催化剂的流动性的观点，优选将流通口间的距离设为气流径的1倍以内。优选在装置运转中，随时对催化剂进行采样，预估催化剂表面体的量。采样能够从设在装置主体上的催化剂回收管线来进行。或者，也可以在除此以外的部位上制作采样管线。通常，在能量换算值较大的情况下，从催化剂表面去除催化剂表面体的速度加快，但存在有催化剂的裂纹增多的倾向，在能量换算值较小的情况下，催化剂的裂纹较少，但是去除速度变慢。
在此，将催化剂表面体去除装置的主体近似考虑为圆柱，能够利用以下的算式算出通过了流通口的气流所形成的体积V（m3）。
体积V＝气流径×气流径×π×气流长度
本实施方式的不饱和酸或不饱和腈的制造方法是使用上述装置从上述催化剂去除上述催化剂表面体，并使用去除了上述催化剂表面体的催化剂，使链烷烃和／或烯烃进行氧化反应或氨氧化反应，从而制造对应的不饱和酸或不饱和腈的方法。作为氧化反应或氨氧化反应的方法，能够采用普遍公知的气相接触氧化反应或气相接触氨氧化反应等。
实施例
以下，使用催化剂的调制实施例以及由丙烷的气相接触氨氧化反应所进行的丙烯腈的制造实施例来说明本实施方式的催化剂表面体的去除装置以及去除方法，但是只要不超出本实施方式的主旨，则本实施方式并不限定于上述实施例。
基于分析反应气体的结果，将以以下公式定义的丙烯腈收率（AN收率）作为指标，评价了丙烷的氨氧化反应的成绩。
丙烯腈的收率（％）＝生成的丙烯腈的摩尔数／供给的丙烷的摩尔数×100
如下所述地进行反应气体的分析。
在此，利用（株式会社）岛津制作所制的导热度检测器（TCD）型气体色谱仪GC2014AT测量了生成的丙烯腈的摩尔数。
（铌混合液的调制）
以以下的方法调制铌混合液。
将作为Nb2O5而含有80质量％的铌酸35.2kg和二水合草酸〔H2C2O4·2H2O〕134.4kg与水255.2kg相混合。供给的草酸／铌的摩尔比是5.03，供给的铌浓度是0.50（mol-Nb／kg－液体）。
通过以95℃将该液体加热搅拌1小时，获得了溶解了铌的混合液。将该混合液静置、水冷后，通过将固体吸引过滤而进行过滤分离，获得了均匀的铌混合液。数次重复该操作，收集液体并进行混合。通过下述分析，该铌混合液的草酸／铌的摩尔比是2.52。
在坩埚内精密称量该铌混合液10g，以95℃干燥一夜之后，以600℃热处理1小时，获得了Nb2O50.8228g。根据该结果，铌浓度是0.618（mol－Nb／kg－液体）。在300mL的玻璃烧杯内精密称量该铌混合液3g，加入大致80℃的热水200mL，接着，加入1：1硫酸10mL。边以加热搅拌器（ホツトスタ一ラ一）将所获得的混合液保持在液温70℃下边搅拌，使用1／4规定KMnO4进行了滴定。将因KMnO4所造成的微弱的淡桃色持续大致30秒以上的点设为终点。根据滴定量，并以以下公式进行计算的结果，草酸的浓度是1.558（mol－草酸／kg）。
2KMnO4＋3H2SO4＋5H2C2O4→K2SO4＋2MnSO4＋10CO2＋8H2O
所获得的铌混合液用作下述催化剂调制的铌混合液（B0）。
（催化剂的调制）
如下制造供给成分公式表示为Mo1V0.21Nb0.09Sb0.25Ce0.005On／45.0wt％－SiO2的氧化物催化剂。
在水38.0kg中加入七钼酸铵〔（NH4）6Mo7O24·4H2O〕9.2kg、偏钒酸铵〔NH4VO3〕12.7kg、三氧化二锑〔Sb2O3〕19.0kg以及硝酸铈六水合物［Ce（NO3）3·6H2O］1.15kg，边搅拌边以90℃加热2小时30分钟，获得了混合液A。
在铌混合液（B0）75.5kg中添加作为H2O2而含有30wt％的双氧水10.6kg，在室温下搅拌10分钟而使其混合，调制了混合液B。在将所获得的混合液A冷却至70℃之后，添加作为SiO2而含有29.3wt％的硅溶胶18.4kg，而且，添加作为H2O2而含有30wt％的双氧水2.2kg，在50℃下持续搅拌1小时。接着，添加了混合液B。进而添加使平均一次粒径是12nm的气相二氧化硅3.6kg分散在50.4kg的水中的液体，获得了原料调合液。
将所获得的原料调合液供给至离心式喷雾干燥器并进行干燥，获得了微小球状的干燥粉末。干燥机的入口温度是210℃，出口温度是120℃。
重复上述操作，收集干燥粉末，获得有大致3t的附着了催化剂表面体的催化剂前体。
在内径500mm、长度3500mm、壁厚20mm的SUS制圆筒状煅烧管中，以8等分加热炉部分的长度的方式设置高度150mm的7片闸板，将所获得的催化剂前体在上述煅烧管中以20kg／hr的速度进行流通，在600NL／min的氮气流通下，边使煅烧管以5rpm旋转，边以形成至360℃为止升温大致4小时，并以360℃保持3小时的温度曲线的方式调整加热炉温度，通过进行前段煅烧，获得了前段煅烧粉末。在其他的内径500mm、长度3500mm、壁厚20mm的SUS制煅烧管中，以8等分加热炉部分的长度的方式设置高度150mm的7片闸板，在上述煅烧管中，边使煅烧管以5rp m旋转，边以15kg／hr的速度流通前段煅烧粉末。此时，边以设置了打击部顶端是SUS制的质量14kg的锤子的敲打装置在与旋转轴相垂直的方向上从煅烧管上部250mm的高度对煅烧管的粉末导入侧部分（未被加热炉覆盖的部分）施加5秒1次的打击，边在500N升／min的氮气流通下，以形成至645℃为止以2℃／min进行升温并以645℃煅烧2小时，进而以1℃／min进行降温的温度曲线的方式调整加热炉温度，通过进行主煅烧，获得了氧化物催化剂。该催化剂在表面上附着有催化剂表面体。在主煅烧中，能够不引起煅烧温度的降低并以稳定的速度获得氧化物催化剂。
以下，使用附图说明附着在上述所获得的催化剂的催化剂表面体的去除工序的实施例。
使用流通口中的气流的流速u（m／s）、通过了流通口的上述气流所形成的体积V（m3）、主体内的上述流通口数量K以及收容在主体内的上述催化剂的质量M（kg），利用下述式（2）算出了以下的实施例中的每单位催化剂质量的能量换算值（m5／s2／kg）。
u2×V×K／M    （2）
在此，关于流通口中的气流的流速u（m／s）以及通过了流通口的上述气流形成的体积V（m3），如上所述地进行了测量。另外，在进行各计算的过程中，催化剂粒子密度（kg／m3）是以一个催化剂的质量除以一个催化剂的体积的值，在本实施例、比较例中，在未特别记述的情况下，将该值设为2500g／m3进行了计算。
另外，利用以下公式算出了残留在催化剂中的催化剂表面体的比率。
ＷR＝［Ｗ0～20／Ｗ0］×100（％）
在此，
ＷR：残留在催化剂中的催化剂表面体的比率（质量％）
Ｗ0：预期投入量（＝50g）
Ｗ0～20：在从0至20小时之间，从催化剂去除并被纸过滤器所捕捉的催化剂表面体的质量（g）
在此，如下所述地测量了从催化剂去除并被纸过滤器所捕捉的催化剂表面体的质量。精密称量催化剂50g，并将其放入以具有直径0.40mm（1／64英寸）的3个孔的开孔圆盘覆盖下端，以纸过滤器覆盖上端的内径41.6mm、长度70cm的垂直管道内，使空气以380L／h从下部流通20小时。以纸过滤器捕捉从催化剂剥离的催化剂表面体，测量被捕捉到过滤器上的催化剂表面体的质量。
每单位时间的催化剂处理量是表示催化剂表面体的比率相对于催化剂整体的质量达到0.8质量％以下为止的、在每1小时内去除的催化剂的质量。
［实施例1］
在如图1所示的装置中，放入在催化剂表面附着有催化剂表面体的催化剂2500kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为25的方式进行调整，并进行了20小时运转。此时的气流的流动方向上的气流长度是309mm，气流的平均线速度是332m/s，气体流通口的孔的数量K是350个。在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是200kg（8质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.4质量％。每单位时间的催化剂处理量是250kg／h。另外，从装置运转开始至5小时、10小时，15小时之后，对催化剂进行采样，残留在催化剂中的催化剂表面体的量分别是50％、22％、6.0％。
（丙烷的氨氧化反应）
在内径25mm的高硼硅酸盐耐热玻璃流动床型反应管中填充在实施例1中调制的催化剂40g，并在反应温度是440℃、反应压力是常压下，以接触时间2.8（sec·g／cc）供给丙烷：氨：氧：氦＝1：1：3：18的摩尔比的混合气体。其结果，AN收率是54.0％。
［实施例2］
在如图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂2000kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为15的方式进行调整，并进行了40小时运转。此时的气流的流动方向上的气流长度是267mm，气流的平均线速度是276m/s，气体流通口的孔的数量K是350个。其结果，在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是190kg（9.5质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.2质量％。每单位时间的催化剂处理量是100kg／h。
［实施例3］
在如图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂1400kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为40的方式进行调整，并进行了15小时运转。此时的气流的流动方向上的气流长度是302mm，气流的平均线速度是323m/s，气体流通口的孔的个数K是350个。其结果，在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是125kg（8.9质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.2质量％。每单位时间的催化剂处理量是93kg／h。
［实施例4］
在如图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂1800kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为90的方式进行调整，并进行了5小时运转。此时的气流的流动方向上的气流长度是390mm，气流的平均线速度是341m/s，气体流通口的孔的数量K为350个。其结果，在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是140kg（7.8质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.6质量％。每单位时间的催化剂处理量是360kg／h。
［实施例5］
在如图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂1800kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为25的方式进行调整，并进行了20小时运转。此时的气流的流动方向上的气流长度是206mm，气流的平均线速度是196m/s，气体流通口的孔的数量K是2000个。其结果，在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是160kg（8.9质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.3质量％。每单位时间的催化剂处理量是90kg／h。
［实施例6］
在如图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂1800kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为25的方式进行调整，并进行了20小时运转。此时的气流的流动方向上的气流长度是390mm，气流的平均线速度是335m/s，气体流通口的孔的数量K是100个。其结果，在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是130kg（7.2质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.8质量％。每单位时间的催化剂处理量是90kg／h。
[实施例7]
在如图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂100kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为27的方式进行调整，并进行了20小时运转。此时的气流的流动方向上的气流长度是166mm，气流的平均线速度是230m/s，气体流通口的孔的数量K是250个。其结果，在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是8kg（8.0质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.4质量％。每单位时间的催化剂处理量是20kg／h。
［实施例8］
在底部具有开设了直径0.40mm的3个孔的开孔圆盘，并以纸过滤器堵塞上端的垂直管道（41.6mm、长度70cm）中，精密称量催化剂50.0g，以从孔排出的空气形成的气流的流动方向上的气流长度是55mm，气流的平均线速度是327m／s，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为25的方式进行调整，在经过了12小时之后，回收了催化剂。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.5质量％。每单位时间的催化剂处理量是4.2g／h。
［实施例9］
在如图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂60kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为9的方式进行调整，并进行了27小时运转。此时的气流的流动方向上的气流长度是63mm，气流的平均线速度是104m/s，气体流通口的孔的数量K是4000个。其结果，在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是4.8kg（8.0质量％）。残存在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.5质量％。每单位时间的催化剂处理量是2.2kg／h。
［实施例10］
在如图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂500kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为18的方式进行调整，并进行了22小时运转。此时的气流的流动方向上的气流长度是189mm，气流的平均线速度是340m/s，气体流通口的孔的数量K是350个。其结果，在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是38kg（7.6质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.5质量％。每单位时间的催化剂处理量是23kg／h。
［实施例11］
在如图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂1000kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为26的方式进行调整，并进行了22小时运转。此时的气流的流动方向上的气流长度是300mm，气流的平均线速度是130m/s，气体流通口的孔的数量K是350个。其结果，在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是80kg（8.0质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是0.4质量％。每单位时间的催化剂处理量是45kg／h。
［比较例1］
在图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂1800kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为0.05的方式进行调整，并进行了20小时运转。此时的气体流通口的孔的数量K是250个，另外，气流的流动方向上的气流长度是84mm，气流的平均线速度是70m／s。其结果，去除、回收的催化剂表面体是45kg（2.5质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是5.3质量％。
［比较例2］
在底部具有开设了直径0.20mm的3个孔的开孔圆盘，并以纸过滤器堵塞上端的垂直管道（41.6mm，长度70cm）中，精密称量催化剂50.0g，以从孔排出的空气形成的气流的流动方向上的气流长度是33mm，气流的平均线速度是340m／s，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为3的方式进行调整，在经过了40小时之后，回收了催化剂。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是2.5质量％。
［比较例3］
在图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂300kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为16的方式进行调整，并进行了20小时运转。此时的气体流通口的孔的数量K是100个，另外，气流的流动方向上的气流的长度是285mm，气流的平均线速度是73m／s。在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是17kg（5.8质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是2.1质量％。
［比较例4］
在底部具有开设了直径0.40mm的3个孔的开孔圆盘，并以纸过滤器堵塞上端的垂直管道（41.6mm，长度70cm）中，精密称量催化剂50.0g，以从孔排出的空气形成的气流的流动方向上的气流长度是49mm，气流的平均线速度是280m／s，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为13的方式进行调整，在经过了12小时之后，回收了催化剂。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是1.5质量％。
［比较例5］
在底部具有开设了直径0.76mm的7个孔的开孔圆盘，并以纸过滤器堵塞上端的垂直管道（41.6mm，长度70cm）中，精密称量催化剂50.0g，以从孔排出的空气形成的气流的流动方向上的气流长度是37mm，气流的平均线速度是102m／s，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为6的方式进行调整，在经过了12小时之后，回收了催化剂。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是4.0质量％。
［比较例6］
在如图1所示的装置中，放入带有催化剂表面体的催化剂1000kg，以摄氏15℃、1标准大气压下的催化剂的每单位质量的能量换算值（m5／s2／kg）成为0.2的方式进行调整，并进行了40小时运转。此时的气体流通口的孔的数量K是2000个，另外，气流的流动方向上的气流的长度是45mm，气流的平均线速度是300m／s。在催化剂表面体的去除装置外被回收的物体的质量是30kg（3.0质量％）。残留在所获得的催化剂中的催化剂表面体的量是5.0质量％。
本申请基于2010年4月30日向日本专利局提出申请的日本专利申请（日本特愿2010－105511），在此，将该日本专利申请内容作为参照包含入本说明书中。
产业上的可利用性
采用本发明，能够从催化剂上高效地去除从催化剂表面渗出和／或附着于催化剂表面的催化剂表面体。
附图标记说明
1、主体；2、气体导入管；21、分支链（分岐鎖）；210、喷嘴；211、开口部；22、再分支部；220、开口部；3、出口配管；31、外管；32、内管；4、旋风分离器（サイクロン，旋流器）；41、出口配管；42、旋风分离器；5、51、52、返回配管；53、外管；54、内管；55、喷嘴；6、喷嘴；61、喷嘴顶端部；7、气体导入管；71、循环管线；8、排出管线；11、外管；12、内管；13、开口部。

Claims (9)

1.一种催化剂表面体去除装置，其具有主体，通过使气流与收容在上述主体内的催化剂相接触，将存在于催化剂表面的催化剂表面体从催化剂去除，其中，
上述气流的流动方向上的气流长度是55mm以上，并且在换算为摄氏15℃、1标准大气压下的线速度的情况下，上述气流的平均流速是80m／s～500m／s。
2.根据权利要求1所述的催化剂表面体去除装置，其中，
在上述主体内具有上述气流的流通口，根据上述流通口内的气流的流速u（m／s）、通过了上述流通口的上述气流所形成的体积V（m3）、上述主体内的上述流通口数量K以及收容在上述主体内的上述催化剂的质量M（kg）算出的催化剂的每单位质量的能量换算值u2×V×K／M满足下述式（1）
14＜u2×V×K／M＜100    （1）。
3.根据权利要求1或2所述的催化剂表面体去除装置，其中，具有：
设在上述主体的上部的上述催化剂的回收单元；和
与上述回收单元相连接的上述催化剂的返回单元，
上述返回单元设置为其下端与上述气流相接触，
在上述主体内，与上述气流相接触的上述催化剂的一部分被上述回收单元回收，并被上述返回单元返送到上述主体内。
4.根据权利要求3所述的催化剂表面体去除装置，其中，
该装置进而具有捕集从上述催化剂去除的催化剂表面体的单元。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的催化剂表面体去除装置，其中，
上述回收单元包括利用离心力分离上述催化剂与上述催化剂表面体的单元。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的催化剂表面体去除装置，其中，
所述装置被设为使上述气流向多个方向喷出。
7.一种催化剂表面体去除方法，其通过使气流与催化剂相接触，将催化剂表面体从催化剂去除，其中，
该方法包括使气流的流动方向上的气流长度是55mm以上、并且在换算为摄氏15℃、1标准大气压下的线速度的情况下平均流速是80m／s～500m／s的气流与具有上述催化剂表面体的催化剂相接触的工序。
8.根据权利要求7所述的催化剂表面体去除方法，其中，
上述催化剂被收容在具有上述气流的流通口的主体内，根据上述流通口内的气流的流速u（m／s）、通过了上述流通口的上述气流所形成的体积V（m3）、上述主体内的上述流通口数量K以及收容在上述主体内的上述催化剂的质量M（kg）算出的催化剂的每单位质量的能量换算值u2×V×K／M满足下述式（1）
14＜u2×V×K／M＜100    （1）。
9.一种制造不饱和酸或不饱和腈的方法，其中，
该方法使用权利要求1～6中任一项所述的催化剂表面体去除装置将上述催化剂表面体从上述催化剂去除，并使用去除了上述催化剂表面体的催化剂，使链烷烃和／或烯烃进行氧化反应或氨氧化反应，从而制造对应的不饱和酸或不饱和腈。
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