CN102850519B - 环氧树脂的合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种环氧树脂的合成方法。本发明在主反应结束后的粗树脂采用连续化精制、水洗工艺，流程简洁，设备投资省，利用率高，过程无物料排放、外溢，最大限度的降低了物耗，同时提高了产能，以本工序连续化与间隙占釜时间来计最大产能连续化是间隙的9倍；同时由于实现连续化工艺，废水排放量大为减少，由原来的2.5T/T降到1.5T/T，实现了可持续化发展，可取得良好的社会效益。故本发明的合成方法对于环境保护、节约资源，具有很重要的现实意义。
Description
技术领域
本发明涉及一种环氧树脂的合成方法，属于高分子材料制备领域。
背景技术
基础环氧树脂是一种分子结构含有二个或二个以上环氧基 高分子化合物。对此各个生产企业叫法不同，如E-51、618、E44、128、1828等，但都属于低分子量双酚A型环氧树脂，它具有很多优良性能：有良好的加工工艺性、加固化剂后有高度的粘合性、稳定性好、吸水性低、有优异的电绝缘性能和较高的机械强度。广泛用于涂料、电子、电器、粘接、土木等领域。
基础环氧树脂还是一种重要的高分子材料，用途广泛，它具有优良的化学稳定性、电绝缘性、耐腐蚀性及优异的机械性能和物理性能，同时还具有良好的工艺操作性能，能广泛应用涂料行业、机械行业、电子行业、交通运输业、汽车制造业、建筑业、航空航天等领域。随着我国国民经济快速、稳健发展，环氧树脂行业也得到了长足进步，近几年，中国环氧树脂的需求量以每年15%的速度递增，尤其是电子、涂料等行业用的高品质环氧树脂更以每年20%～25%的速度递增，具有很大的市场前景。
现有的环氧树脂的合成方法是：利用双酚A和环氧氯丙烷合成环氧树脂要经过如下反应：
（1） 预反应，在碱性条件下，双酚A和环氧氯丙烷发生醚化反应，生成双酚A氯代醇体。
投入双酚A及环氧氯丙烷 ，开搅拌，抽真空，氮气置换数次并氮封，升温到50℃，BPA完全溶解，物料无色透明，调温到54～58℃，第一次加48%液碱，滴加15min，保温反应2hr，第二次滴加48%液碱，滴加10min，保温反应1hr。
（2） 主反应，双酚A氯代醇体和NaOH反应生成双酚A缩水甘油醚。
控制真空度21Kpa, 温度61～63℃，第三次滴加48%液碱，匀速滴加1.5小时，边滴加，边脱水，ECH经分水器返回釜内,水分到接受槽。滴加结束后接着第四次滴加48%碱，匀速滴加1.5hr，过程同前。加热回收ECH，先低真空21Kpa状况回收，温度到110℃，再逐步提高真空度到4Kpa以下，料温130℃，并保持25min。取样测定水解氯，水解氯含量一般在1-3%。
双酚A缩水甘油醚与双酚A、环氧氯丙烷进一步反应，生成环氧树脂。
总化学反应方程式：
（3）溶盐、精制、中和、水洗
该工艺预反应、主反应结束后仍然有部分氯代醇体未闭环（一般为1%～3%），因此需要精制，目前现有厂家均采用釜式间隙加碱精制工艺，其精制过程为：向反应体系内加入甲苯及水，升温至78～82℃，溶解10 min，静置30min，分层。油层返回体系，根据主反应粗树脂结果计算加入的液碱、水，调温至83～88℃，保持2.0hr。加入甲苯溶解，静置30min，分层。
分出甲苯层加水、 NaH2PO4,加热升温至78～82℃，溶解30min，静置30min，分液，测定水相PH值，当PH在6.5～7.5时，水洗完成。如PH大于7.5时，再加入NaH2PO4和水调PH至合格为止。
（4）脱甲苯过滤
中和结束，分液,将甲苯液先常温脱甲苯至140℃，逐步升真空脱甲苯，温度为140℃，真空度达到5Kpa保持30min。蒸汽鼓泡40min，去溶剂，氮气鼓泡40min，除水，停真空，快速用氮气除压，氮封，冷却，过滤得基础环氧树脂。
由上述工艺过程可知，步骤（3）所采用的精制、水洗过程采用间歇化生产方式，其存在以下缺点：1）在精制、水洗过程中，均采用单釜结构，使一次精制或水洗只能处理一定量的粗树脂，只有当上一批粗树脂完全处理完毕后，才能进行下一批粗树脂的处理，其操作显得繁琐，生产能力小、劳动强度大，物料消耗高、能耗高；2）精制、水洗过程中产生的大量的乳化层，不能及时清理，影响精制水洗进度，降低生产效率；3）精制水洗过程中产生大量废水，没有得到有效处理和利用，每产1吨基础环氧树脂有4吨左右废水产生，造成水资源的极大浪费和对环境的极大污染；4）间歇化生产导致精制占釜时间太长，影响产能。
发明内容
本发明针对上述缺陷，目的在于提供一种连续化精制、水洗合成环氧树脂的方法及在此方法中使用到的相关设备。
为此本发明采用的技术方案是：按以下工艺步骤进行：
1）利用双酚A和环氧氯丙烷合成粗环氧树脂；
2）一级精制：将预热至85℃的粗环氧树脂、去离子水、甲苯、催化剂投入至一级搅拌精制釜，各物料重量份比例为：粗环氧树脂：去离子水：甲苯=1:0.5-1.5:0.8-1.5；后搅拌，搅拌温度控制在85-95℃，压力为常压；
3）二级精制：一级精制后的料液进入一级油水分离器，油水分层后，其中油层进入二级搅拌精制釜，水层进入套用水层受槽；二级搅拌精制釜内的温度预热至85℃，并加入稀碱，各物料重量份比例为：粗环氧树脂：14%稀碱=1:0.15～0.25；后搅拌，釜内温度控制在85-95℃，压力为常压；
4）二级精制后料液进入二级油水分离器，油水分层后，油层进入油层受槽，水层进入水层受槽；
5）检测：从油层受槽取样分析测定水解氯是否符合指标要求，如符合进入下到连续化水洗工序，如不合格重复2）-4），直至指标符合要求；
6）一级水洗：向一级水洗釜内加入热水和经过上述步骤后的合格油层，水洗温度控制在85-95℃，各物料的重量百分比为：油层：水层=12～18:1，待装液完毕后搅拌并往一级水洗釜内加入中和剂；
7）二级水洗：经过一级水洗后溢流至一级油水分离器后分层，油水分层后，水层进入水相槽，油层进入二级水洗釜，并往二级水洗釜内加入中和剂；
8）二次水洗后溢流至二级油水分离器后分层，油水分层后，油层进入油相槽，水层进入水相槽；
9)检测：检测水相槽内水的PH值，当测出的PH值在6.5～7.5时，水洗完成，当测出的PH值大于7时，重复7）步骤水洗，直至检测出的水PH值在6.5～7.5时，水洗完成；
10）将油相槽内的油层脱甲苯、去溶剂、氮封得到基础环氧树脂。
本发明在3）、4）、7）、8）步骤中得到的水进行处理回收套用。
本发明的1）步骤中包含预反应和主反应：其中预反应：在碱性条件下，双酚A和环氧氯丙烷发生醚化反应，生成双酚A氯代醇体：投入双酚A及环氧氯丙烷 ，开搅拌，抽真空，氮气置换数次并氮封，升温到50℃，BPA完全溶解，物料无色透明，调温到54～58℃，第一次加48%液碱，滴加15min，保温反应2hr，第二次滴加48%液碱，滴加10min，保温反应1hr；主反应：双酚A氯代醇体和NaOH反应生成双酚A缩水甘油醚：控制真空度21Kpa, 温度61～63℃，第三次滴加48%液碱，匀速滴加1.5小时，边滴加，边脱水，ECH经分水器返回釜内,水分到接受槽。滴加结束后接着第四次滴加48%碱，匀速滴加1.5hr，过程同前。加热回收ECH，先低真空21Kpa状况回收，温度到110℃，再逐步提高真空度到4Kpa以下，料温130℃，并保持25min。取样测定水解氯，水解氯含量一般在1-3%。
本发明的搅拌精制釜包括串联的一级具搅拌精制釜和二级具搅拌精制釜，搅拌精制釜的结构为：包括釜体，釜体外设夹套，釜体内设换热盘管，釜体内的搅拌装置包括设置在上层的浆式搅拌浆和设置在下层的涡轮式搅拌浆。
本发明的水洗釜包括串联的一级水洗釜和二级水洗釜，水洗釜的结构为：包括釜体，釜体外设夹套，釜体内的搅拌装置包括设置在上层的浆式搅拌浆和设置在下层的涡轮式搅拌浆。
本发明的油水分离器中间设有过渡层出口。
采用上述方法和设备，本发明的优点为：1、主反应结束后的粗树脂采用连续化精制、水洗工艺，可有效缩短工序占釜时间，提高生产效率，提升产能；2、采用连续化精制、水洗工艺可有效降低老化树脂的产生量，降低废水的产生量；3、采用连续化精制、水洗工艺可挖掘装置最大潜能，密切工序之间的配套，降低生产成本，产生良好经济效益。
本发明达到了以下的技术效果：1）新工艺由于实现了连续化，流程简洁，设备投资省，利用率高，过程无物料排放、外溢，最大限度的降低了物耗，同时提高了产能，本工序以连续化与间隙占釜时间来计最大产能连续化是间隙的9倍。2）由于实现连续化工艺，吨产品废水排放量大为减少，由原来的2.5T/T降到1.5T/T，实现了可持续化发展，可取得良好的社会效益。
故本发明的合成方法对于环境保护、节约资源，具有很重要的现实意义。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
图2为本发明精制工序的流程示意图。
图3为本发明水洗工序的流程示意图。
图4为本发明精制釜的结构示意图。
图5为本发明精制过程中油水分离器的结构示意图。
图6为本发明水洗釜的结构示意图。
图7为水洗过程中油水分离器的结构示意图。
图8为原有间隙精制、水洗工序的流程示意图。
图中1为涡轮式搅拌桨、2为浆式搅拌桨、3为釜夹套、4为换热盘管、5为精制或水洗物料进口、6为精制或水洗油层出口、7为精制或水洗水层出口、8为精制或水洗过渡层出口。
具体实施方式
本发明的合成方法按以下工序步骤进行：
（1）预反应，在碱性条件下，双酚A和环氧氯丙烷发生醚化反应，生成双酚A氯代醇体。
投入双酚A及环氧氯丙烷 ，开搅拌，抽真空，氮气置换数次并氮封，升温到50℃，BPA完全溶解，物料无色透明，调温到54～58℃，第一次加48%液碱，滴加15min，保温反应2hr，第二次滴加48%液碱，滴加10min，保温反应1hr。
（2）主反应，双酚A氯代醇体和NaOH反应生成双酚A缩水甘油醚。
控制真空度21Kpa, 温度61～63℃，第三次滴加48%液碱，匀速滴加1.5小时，边滴加，边脱水，ECH经分水器返回釜内,水分到接受槽。滴加结束后接着第四次滴加48%碱，匀速滴加1.5hr，过程同前。加热回收ECH，先低真空21Kpa状况回收，温度到110℃，再逐步提高真空度到4Kpa以下，料温130℃，并保持25min。取样测定水解氯，水解氯含量一般在1-3%。
(3)连续化精制、水洗
（ⅰ）连续化精制
用计量泵分别将预热至85℃的粗树脂、去离子水（初次精制）、甲苯、催化剂按一定流量泵至一级具搅拌精制釜，当釜内料液经计算已淹没搅拌后启动搅拌，使上述各物质充分接触反应。此时釜内温度控制在85～90℃，压力控制在常压，当釜内料液达80%的装料系数时开启底部采出调节阀，使料液进入一级分水器，经分水器油水分层后，油层取样分析进入二级具搅拌精制釜，水层进入一级套用水层受槽，当水层中盐含量达到20%时，进入高盐水受槽去高盐水回收系统，二级具搅拌精制釜同时加入预热至85℃的稀碱，当釜内料液经计算已淹没搅拌后启动搅拌，使树脂甲苯液与稀碱充分接触反应，此时釜内温度控制在85～90℃，压力控制在常压，当釜内料液达80%的装料系数时开启底部采出调节阀，使料液进入二级分水器，经分水器油水分层后，油层进入精制后油层受槽，同时取样分析测定水解氯是否符合指标要求，如不符则重新进行连续化精制，如符合则进入后道连续化水洗工序。水层进入一级套用水层受槽进行水层回收套用。
（ⅱ）连续化水洗
（1）开启水洗热水进料泵及油层进料泵，向一级水洗釜进料，注意一级水洗釜的温度、液位是否在正常范围以内。待一级水洗釜液位达到搅拌高度以后，开启搅拌；根据一级水洗釜的进料流量，调节中和剂计量泵的流量，向一级水洗釜进中和剂。
（2）一级水洗釜满以后，正常溢流至一级分水器，水层经龙门流进水洗水相槽；待到一级分水器的液位达溢流状态后，观察上层溢流油层情况，看有无油夹水现象，油层溢流至二级水洗釜，待二级水洗釜液位达到搅拌高度以后，开启二级水洗釜的搅拌。调节中和剂计量泵的流量，向二级水洗釜进中和剂。
（3）二级水洗釜满以后，正常溢流至二级分水器，水层经龙门流进水洗水相槽；检测出水PH值是否在正常范围内，根据出水的PH值情况，及时调整中和剂水溶液的进料流量，使二级水洗釜的出水PH控制在正常范围内。待到二级分水器的液位达溢流状态后，观察上层油层溢流情况，看有无油夹水现象，并采出至油相槽，水层套用至一级连续化精制釜作为水洗水。
本发明合成过程中所用到的主要设备如下：
1、连续化精制
（1）一级连续化精制釜
（2）一级精制油水分离器
（3）二级连续化精制釜
（4）二级精制油水分离器
2、连续化水洗
（1）一级连续化水洗釜
（2）一级水洗油水分离器
（3）二级连续化水洗釜
（4）二级水洗油水分离器
1、连续化精制
一级连续化精制釜与二级连续化精制釜为不锈钢常压设备，新工艺采取釜式连续化，两釜串联，每釜结构皆相同，其结构如图4所示。与间歇精制釜不同，连续化精制釜既有夹套，又有内盘管换热系统，这样的换热系统确保精制釜内温得到很好的控制，内盘管又起到导流筒的作用，避免了物料以短路的方式从精制釜中采出，搅拌采取双层搅拌的形式，上层浆式，下层涡轮式。
一级精制油水分离器与二级精制油水分离器亦为不锈钢常压锥体设备，中部设有过渡层出口，使物料在其中各有去处。
2、连续化水洗
一级具搅拌连续化水洗釜与二级具搅拌连续化水洗釜为不锈钢常压设备，新工艺采取釜式连续化，两釜串联，每釜结构皆相同，其结构如图6所示：
一级水洗油水分离器与二级水洗油水分离器亦为不锈钢常压锥体设备，中部设有过渡层出口，使物料在其中各有去处，其结构如图7所示：
本发明各过程中的参数如下选择：
1、连续化精制
（1）反应温度：85～95℃，最好是90℃，如此即可以使精制反应完全，又可以使甲苯不因挥发量太大而致消耗上升；
（2）粗树脂：甲苯=1：0.8～1.5（重量百分比），最好是1：1，过高使精制反应不完全，水解氯偏高，过低会使反应过度，老化树脂多。
（3）粗树脂：水=1：0.5～1.5（重量百分比），最好是1：0.8，过高影响精制效果并产生大量废水，过低影响溶盐效果并使老化树脂产生量加大。
（4）粗树脂：14%液碱=1:0.15～0.25（重量百分比），最好是1：0.18，过高使老化树脂产生量加大，过低精制水解氯不合格产生次品。
（5）精制停留时间：0.5hr～2.5hr，最好在2hr，停留时间过短精制水解氯易不合格，停留时间过长影响产能，也使老化树脂增多。
2、连续化水洗
（1）水洗温度：85～95℃，最好是90℃，温度过低溶液易乳化分层不清，温度过高甲苯易挥发使消耗上升。
（２）油层：水层＝12～18：1（重量百分比），最好是14：1，过高废水产生量加大，过低水洗效果差影响进而影响成品质量。
（３）水洗停留时间：0.5hr～2.5hr，最好在1hr，时间过长影响产能，过短分层不清，油水倒置。
下面给出几组具体的实施例进一步说本发明专利申请：
1、实施例一
（ⅰ）连续化精制
用泵分别将预热至85℃的粗树脂(水解氯为1.8%，含盐30%)、去离子水、甲苯、50%TEBA水溶液经质量流量计按1:0.8:1:0.002的比例泵至一级具搅拌38M3精制釜，其流量分别为9530kg/hr、7620 kg/hr、9530 kg/hr、20 kg/hr，当釜内料液经计算已淹没搅拌后启动搅拌，使上述各物质充分接触反应。此时釜内温度控制在89℃，压力控制在常压，当釜内料液达80%的装料系数时开启底部采出调节阀，使料液进入38M3一级油水分离器，经分离器油水分层后，油层取样分析进入二级具搅拌38M3精制釜，水层进入一级套用水层受槽，当水层中氯化钠含量达到20%时，进入高盐水受槽去高盐水回收系统，二级具搅拌精制釜同时加入预热至85℃的14%的稀碱，流量为1.6m3/hr，当釜内料液经计算已淹没搅拌后启动搅拌，使树脂甲苯液与14%的稀碱充分接触反应，此时釜内温度控制在89℃，压力控制在常压，当釜内料液达80%的装料系数时开启底部采出调节阀，使料液进入38M3二级油水分离器，经分离器油水分层后，油层进入精制后油层受槽，取油层样测定水解氯为220ppm，水层进入一级套用水层受槽进行水层回收套用。
（ⅱ）连续化水洗
（1）开启水洗热水进料泵及油层进料泵，控制热水进料温度为90℃，热水与油层流量分别为1.32m3/hr、18 m3/hr，向25M3一级水洗釜进料，待一级水洗釜液位达到搅拌高度以后，开启搅拌，并向一级水洗釜进50%磷酸二氢钠溶液，流量40L/hr。
（2）一级水洗釜满以后，正常溢流至20M3一级分水器，水层经龙门流进水洗水相槽；待到一级分水器的液位达溢流状态后，观察上层溢流油层情况，看有无油夹水现象，油层溢流至20M3二级水洗釜，待二级水洗釜液位达到搅拌高度以后，开启二级水洗釜的搅拌。向二级水洗釜进50%磷酸二氢钠溶液，流量20L/hr。
（3）二级水洗釜满以后，正常溢流至20M3二级分水器，水层经龙门流进水洗水相槽；检测出水PH值6.8。待到二级分水器的液位达溢流状态后，观察上层油层溢流情况，看有无油夹水现象，并采出至油相槽，水层套用至一级连续化精制釜作为精制用水。
2、实施例二
（ⅰ）连续化精制
用泵分别将预热至85℃的粗树脂(水解氯为1.7%，含盐30%)、去离子水、甲苯、50%TEBA水溶液经质量流量计按1:0.8:1:0.002的比例泵至一级具搅拌38M3精制釜，其流量分别为19060kg/hr、15240kg/hr、19060 kg/hr、40 kg/hr，当釜内料液经计算已淹没搅拌后启动搅拌，使上述各物质充分接触反应。此时釜内温度控制在89℃，压力控制在常压，当釜内料液达80%的装料系数时开启底部采出调节阀，使料液进入38M3一级油水分离器，经分离器油水分层后，油层取样分析进入二级具搅拌38M3精制釜，水层进入一级套用水层受槽，当水层中氯化钠含量达到20%时，进入高盐水受槽去高盐水回收系统，二级具搅拌精制釜同时加入预热至85℃的14%的稀碱，流量为3.2m3/hr，当釜内料液经计算已淹没搅拌后启动搅拌，使树脂甲苯液与14%的稀碱充分接触反应，此时釜内温度控制在89℃，压力控制在常压，当釜内料液达80%的装料系数时开启底部采出调节阀，使料液进入38M3二级油水分离器，经分离器油水分层后，油层进入精制后油层受槽，取油层样测定水解氯为290ppm，水层进入一级套用水层受槽进行水层回收套用。
（ⅱ）连续化水洗
（1）开启水洗热水进料泵及油层进料泵，控制热水进料温度为90℃，热水与油层流量分别为2.64m3/hr、36 m3/hr，向25M3一级水洗釜进料，待一级水洗釜液位达到搅拌高度以后，开启搅拌，向一级水洗釜进50%磷酸二氢钠溶液，流量80L/hr。
（2）一级水洗釜满以后，正常溢流至20M3一级分水器，水层经龙门流进水洗水相槽；待到一级分水器的液位达溢流状态后，观察上层溢流油层情况，看有无油夹水现象，油层溢流至20M3二级水洗釜，待二级水洗釜液位达到搅拌高度以后，开启二级水洗釜的搅拌。向二级水洗釜进50%磷酸二氢钠溶液，流量40L/hr。
（3）二级水洗釜满以后，正常溢流至20M3二级分水器，水层经龙门流进水洗水相槽；检测出水PH值7.2。待到二级分水器的液位达溢流状态后，观察上层油层溢流情况，看有无油夹水现象，并采出至油相槽，水层套用至一级连续化精制釜作为精制用水。
3、比较例1
从主反应釜中放粗树脂(水解氯为1.85%，含盐30%)至38m3精制釜中，重量约9530kg，水解氯含量为1.8%，向精制釜中加入甲苯及水，重量分别为5500kg、10000kg，升温至90℃，溶解10分钟，静置30min，分去下层水层至高盐水槽，油层根据粗树脂含量计算加入48%的液碱503kg、水3170kg、10kgTEBA，升温至88℃，保持2.0hr后加入4030kg甲苯至精制釜溶解，静置30min，分出下层水，油层水解氯经分析为250ppm，加入20kg NaH2PO4加热调温至80℃，溶解30min，静置30min，分液，测定水相PH值为6.7，中和完成，加入3200kg水，升温至80℃，溶解30min，静置30min，分去下层水，水洗完成。
4、实施例与比较例结果
Claims (6)
1.一种环氧树脂的合成方法，其特征在于，按以下工艺步骤进行：
1）利用双酚A和环氧氯丙烷合成粗环氧树脂；
2）一级精制：将预热至85-95℃的粗环氧树脂、去离子水、甲苯、催化剂投入至一级搅拌精制釜，各物料重量份比例为：粗环氧树脂：去离子水：甲苯=1:0.5～1.5:0.8～1.5；后搅拌，搅拌温度控制在85-95℃，压力为常压；
3）二级精制：一级精制后的料液进入一级油水分离器，油水分层后，其中油层进入二级搅拌精制釜，水层进入套用水层受槽；二级搅拌精制釜内的温度预热至85-95℃，并加入稀碱，各物料重量份比例为：粗环氧树脂：14%稀碱=1:0.15～0.25；后搅拌，釜内温度控制在85-95℃，压力为常压；
4）二级精制后料液进入二级油水分离器，油水分层后，油层进入油层受槽，水层进入水层受槽；
5）检测：从油层受槽取样分析测定水解氯是否符合指标要求，如符合进入下道连续化水洗工序，如不合格重复2）～4），直至指标符合要求；
6）一级水洗：向一级水洗釜内加入热水和经过上述步骤后的合格油层，水洗温度控制在85～95℃，各物料的重量百分比为：油层：水层=12～18:1，待装液完毕后搅拌并往一级水洗釜内加入中和剂；
7）二级水洗：经过一级水洗后溢流至一级油水分离器后分层，油水分层后，水层进入水相槽，油层进入二级水洗釜，并往二级水洗釜内加入中和剂；
8）二次水洗后溢流至二级油水分离器后分层，油水分层后，油层进入油相槽，水层进入水相槽；
9)检测：检测水相槽内水的PH值，当测出的PH值在6.5～7.5时，水洗完成，当测出的PH值大于7.5时，重复7）步骤水洗，直至检测出水层PH值在6.5～7.5时，水洗完成；
10）将油相槽内的油层脱甲苯、去溶剂、氮封得基础环氧树脂。
2.根据权利要求1所述的环氧树脂的合成方法，其特征在于，2）步骤中，各物料重量份比例为：粗环氧树脂：去离子水：甲苯=1:0.8:1，温度为90℃。
3.根据权利要求1所述的环氧树脂的合成方法，其特征在于，3）步骤中各物料重量份比例为：粗环氧树脂：14%稀碱=1:0.18，温度为90℃。
4.根据权利要求1所述的环氧树脂的合成方法，其特征在于，6）步骤中各物料的重量百分比为：油层：水层=14:1，温度为90℃。
5.根据权利要求1所述的环氧树脂的合成方法，其特征在于，在3）、4）、7）、8）步骤中得到的水进行处理回收套用。
6.根据权利要求1所述的环氧树脂的合成方法，其特征在于，1）步骤中包含预反应和主反应：其中预反应：在碱性条件下，双酚A和环氧氯丙烷发生醚化反应，生成双酚A氯代醇体：投入双酚A及环氧氯丙烷 ，开搅拌，抽真空，氮气置换数次并氮封，升温到50℃，BPA完全溶解，物料无色透明，调温到54～58℃，第一次加48%液碱，滴加15min，保温反应2hr，第二次滴加48%液碱，滴加10min，保温反应1hr；主反应：双酚A氯代醇体和NaOH反应生成双酚A缩水甘油醚：控制真空度21Kpa, 温度61～63℃，第三次滴加48%液碱，匀速滴加1.5小时，边滴加，边脱水，ECH经分水器返回釜内,水分到接受槽，滴加结束后接着第四次滴加48%碱，匀速滴加1.5hr，过程同前，加热回收ECH，先低真空21Kpa状况回收，温度到110℃，再逐步提高真空度到4Kpa以下，料温130℃，并保持25min，取样测定水解氯，水解氯含量在1-3%。
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