CN102847622A - 实心锥形喷嘴 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种包括喷嘴壳体和旋流插入件的实心锥心喷嘴，其中所述喷嘴壳体具有包括排放孔的出口腔，且其中出口腔设置在旋流插入件的下游。旋流插入件在其外周上具有至少一个旋流通道，旋流通道在旋流部分中螺旋地或与旋流插入件的纵向中心轴线成一角度地延伸，且在出口部分中沿轴向方向延伸，出口部分从旋流部分的端部延伸至旋流通道的下游端。

Description

实心锥形喷嘴

技术领域

本发明涉及一种包括壳体和旋流插入件的实心锥形喷嘴，其中壳体具有包括出口孔的出口腔，且其中出口腔设置在旋流插入件的下游。

背景技术

为了产生锥形射流，所需的是促使流在喷嘴出口孔的上游旋转。这是通过将待喷射的流体引导穿过旋流插入件中的至少一个旋流通道来实现的。流体在离开旋流通道时的旋转运动导致出口腔中的压力梯度，其中静压力从出口腔的壁部朝出口腔的中心或出口腔的旋转轴线减小。如果出口腔中心处且因此旋转轴线区域中的静压力太低，则其导致中空锥形射流。

发明内容

本发明的目的在于提供一种改进的实心锥形喷嘴。

为此，本发明提供了一种包括壳体和旋流插入件的实心锥形喷嘴，其中壳体具有包括出口孔的出口腔，且出口腔设置在旋流插入件的下游，其中旋流插入件在其外周上具有至少一个旋流通道，旋流通道在旋流部分中螺旋地或相对于旋流插入件的纵向中心轴线成一角度延伸，而在从旋流部分端部延伸至旋流通道下游端的出口部分中沿轴向方向延伸。

令人惊讶的是，借助于本发明，有可能借助于至少一个旋流通道的沿轴向延伸的出口部分来影响出口腔内的压力梯度，使得实现实心锥形射流。出口部分的长度可用作影响实心锥形射流内的流体分布的设计参数。例如，出口腔可为半球形的或具有平底部或球形底部的盲孔形式。

在本发明的扩展方案中，旋流插入件的下游端面设有凹口，凹口基本设置在旋流插入件的中心处且与旋流通道部分地相交。

提供这种凹口可对出口腔中的流动状态的稳定性具有决定性的影响。这种凹口还可影响出口腔内的压力梯度，使得可实现具有均匀的流体分布的实心锥形射流。凹口的深度及其与至少一个旋流通道相交的平面构成影响喷嘴中的流体分布的设计参数。有利的是，凹口在出口部分的区域中与旋流通道相交。

在本发明的扩展方案中，凹口具有平的、弯曲的或锥形的底部。

凹口底部的形状可影响喷射的实心锥形射流。依靠凹口的底部以及旋流通道底部的不同形状，旋流通道与旋流插入件中的凹口相交的平面改变，以便可以以此方式来影响本发明的实心锥形喷嘴的射流图案。

在本发明的扩展方案中，两个或多个旋流通道设置在旋流插入件的外周上。

改变旋流通道的数目也使得有可能影响射流图案。旋流通道的横截面可调整为适合出口孔的横截面，以便实现较不容易受到扼流效应的喷嘴。

在本发明的扩展方案中，旋流插入件端面中的凹口与所有旋流通道部分地相交。

以此方式，在出口腔的中心处以及在出口腔的整个横截平面实现均匀的压力平衡，以便在产生的实心锥形射流中能够实现均匀的流体分布。

在本发明的扩展方案中，至少一个旋流通道在轴向方向上沿开始于旋流通道上游进入点的入口部分延伸，然后并入旋流部分中，且最终在轴向方向上沿出口部分延伸。

以此方式，有可能实现本发明的实心锥形喷嘴中的减小的流动阻力，且尤其是在流体沿轴向方向流入旋流部分中时，以便稳定旋流部分上游的流动状态。

在本发明的扩展方案中，旋流通道相对于旋流插入件的纵向中心轴线的梯度在其旋流部分内变化。

还有可能的是，以此方式影响本发明的实心锥形喷嘴的射流图案和流动阻力。

在本发明的扩展方案中，喷嘴的最窄的横截面由出口孔限定。

以此方式，有可能极大地防止旋流通道的扼流效应，且提供总体上较不容易受到扼流问题的喷嘴。

权利要求和参照附图的本发明的优选实施例的以下描述中揭示了本发明的其它特征和优点。所示的不同实施例的独立特征可按要求与彼此任意地合并，而不会脱离本发明的范围。

附图说明

图1为本发明的实心锥形喷嘴的侧视图，

图2为图1中指出的横截平面H-H的视图，

图3为从上方倾斜地取得的图1中所示的实心锥形喷嘴的局部横截面视图，

图4为图3中所示的实心锥形喷嘴的侧视图，

图5为以分解视图显示的图1中所示的实心锥形喷嘴的等比例视图，

图6为图5中所示的实心锥形喷嘴的旋流插入件的侧视图，

图7为从下方倾斜地取得的图6中所示的旋流插入件的视图，

图8为根据第二实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的侧视图，

图9为从下方倾斜地取得的图8中所示的旋流插入件的视图，

图10为根据第三实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的侧视图，

图11为从下方倾斜地取得的图10中所示的旋流插入件的视图，

图12为根据本发明第四实施例的实心锥形喷嘴的旋流插入件的侧视图，

图13为从下方倾斜地取得的图12中所示的旋流插入件的视图，

图14为根据第五实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的侧视图，

图15为从下方倾斜地取得的图14中所示的旋流插入件的视图，

图16为根据第六实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的顶视图，

图17为从下方倾斜地取得的图16中所示的旋流插入件的视图，

图18为根据第七实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的顶视图，

图19为从下方倾斜地取得的图18中所示的旋流插入件的视图，

图20为根据第八实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的顶视图，

图21为从下方倾斜地取得的图20中所示的旋流插入件的视图，

图22为从下方取得的图6中所示的旋流插入件的视图，

图23为图22中指出的横截平面C-C的视图，

图24为从下方取得的根据第九实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的视图，

图25为图24中指出的横截平面D-D的视图，

图26为从下方取得的根据第十实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的视图，

图27为图26中指出的横截平面E-E的视图，

图28为从下方取得的根据第十一实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的视图，

图29为图28中指出的横截平面F-F的视图，

图30为用于示出旋流通道横截面的目的的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的图解视图，

图31为用于示出旋流通道横截面的目的的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的另一图解视图，

图32为根据本发明的第十二实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的图解视图，

图33为从下方取得的图32中所示的旋流插入件的视图，

图34为图33中指出的横截平面B-B的视图，

图35为图33中指出的横截平面A-A的视图，

图36为根据第十三实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的视图，

图37为从下方取得的图36中所示的旋流插入件的视图，

图38为图37中指出的横截平面D-D的视图，

图39为图37中指出的横截平面C-C的视图，

图40为从下方取得的根据第十四实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的视图，

图41为从下方取得的根据第十五实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的视图，以及

图42为从下方取得的根据第十六实施例的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件的视图。

具体实施方式

图1示出了根据本发明优选实施例的本发明的实心锥形喷嘴10。实心锥形喷嘴10具有壳体12，壳体12设有六边形轮廓14和螺纹(图中未示出)，以便使壳体能够螺接到连接线上。壳体12具有大体上为圆柱的形状。

图2为图1中指出的横截平面H-H的视图。壳体12具有出口腔16和出口孔18。旋流插入件20设置在壳体12中的出口腔16的上游。旋流插入件20基本上为盘形，且设有在其外周上的两个旋流通道22,24。在其邻近出口腔16的端面处，旋流插入件设有盲孔形式的中心凹口26，其具有平面底部和圆形横截面。

出口腔16在其邻近旋流插入件20的区域中为普通圆柱形状。在普通圆柱部分的下游，出口腔16的横截面朝出口孔18减小。在该渐缩部分中，出口腔16具有大致半球形的形状。出口孔18具有圆形横截面的第一圆柱部分28，以及该圆柱部分28下游的成锥形地加宽的部分30。

图3在从前方倾斜地取得的视图中示出了本发明的实心锥形喷嘴10，其中该实心锥形喷嘴10示为局部切开。第一横截面部分从壳体10的外周延伸至喷嘴的纵向中心轴线32。第二横截面部分同样从壳体12的外周延伸至纵向中心轴线32，但与第一横截面部分成直角。

待喷射的流体沿箭头34的方向进入壳体12中，且然后流过两个旋流通道22,24。旋流插入件20的中心凹口26在直接处于出口腔16上游的其出口区域中与旋流通道22,24相交。因此，流体可流入凹口26中。另外，围绕纵向中心轴线32的出口腔16的区域受到流体压力，使得可避免出口腔16的边界区域与围绕纵向中心轴线32的区域之间的过大压差。以此方式，可在出口孔18下游实现具有均匀的流体分布的实心锥形射流。借助于凹口26的深度以及由其与旋流通道22,24相交的平面来影响出口腔16中的压力状态且因此影响释放的射流锥中的流体分布。

图4为图3中所示的实心锥形喷嘴10的局部横截面侧视图。从该视图中可分辨出的是，旋流插入件20的凹口26具有平面底部。还可看到的是，壳体12设有出口腔上游端处的外周肩部36，旋流插入件20抵靠置于外周肩部36上。由此旋流插入件20在壳体12中固定就位。

图5在从前方倾斜地取得的分解视图中示出了图1中所示的实心锥形喷嘴10。旋流插入件20具有普通圆柱盘的形状。两个旋流通道22,24中的每一个均具有入口部分38，在入口部分38中，旋流通道沿平行于纵向中心轴线32的方向延伸。在流动的方向上，入口部分38后面是旋流部分40，在旋流部分40中，旋流通道沿与纵向中心轴线32成一角度的方向延伸。然后，出口部分42中的每一个均在旋流部分40的下游朝旋流插入件20的下游端面延伸，在出口部分42中，旋流通道22,24又沿平行于纵向中心轴线32的方向延伸。旋流插入件20中的凹口26在它们的出口部分42中的每一个中与旋流通道22,24相交。

旋流通道22的形状可从图6中所示的侧视图中清楚地分辨出。沿轴向延伸的入口部分38后面是倾斜地或螺旋地延伸的旋流部分40，然后该旋流部分40后面是再次沿轴向延伸的出口部分42。在所示的实施例中，旋流通道22,24借助于球形铣刀产生，以便入口部分38、旋流部分40和出口部分42之间的过渡很平滑，因为该过渡由于旋流通道22的横截面为半圆形的事实而沿着一曲线。

沿轴向方向，即是说沿平行于纵向中心轴线32的方向延伸的出口部分导致位于旋流通道22的旋流部分40中的流体沿轴向方向至少部分地偏斜到出口部分42中。这导致出口腔16(见图3)的边界区域与围绕纵向中心轴线32的出口腔16的中心区域之间的压力平衡。因此，获得了实心锥形射流。

在其出口部分42的区域中与旋流通道22,24相交的中心凹口26进一步有助于实现这种压力平衡。因此，流体可从旋流通道22,24流入凹口26中，且因此进入出口腔16的中心区域中。这还可有助于实现具有均匀流体分布的实心锥形射流。

图7为从下方倾斜地取得的图6中所示的旋流插入件20的视图。

图8示出了本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件44。旋流插入件44比图6中所示的旋流插入件20更长，且旋流插入件的该增加的长度导致实现细长入口部分46和细长出口部分50。旋流插入件44的旋流部分48与图6中所示的旋流插入件20的旋流部分40一样长。旋流插入件44的下游端面54中的中心凹口52基本在出口部分50的整个长度上延伸，且与两个旋流通道45,47相交。由于沿轴向方向延伸的细长入口部分46和沿轴向方向延伸的细长出口部分50，以及同样细长的中心凹口52，故有可能减小出口腔16的壁部与出口腔16的中心之间的压差，以便在实心锥形射流的中心处释放更多流体。凹口52的横截面为圆形，且具有平面底部。

图9为从下方倾斜地取得的图8中所示的旋流插入件44的视图。

图10为用于本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件56的侧视图。旋流插入件56具有两个旋流通道60，旋流通道60直接地沿与纵向中心轴线32成一角度的方向从旋流插入件56的上游端面58延伸。因此，旋流通道60不具有沿轴向延伸的入口部分，而是它们仅包括旋流部分62，旋流部分62沿与纵向中心轴线32成一角度的方向延伸，且后面是沿轴向延伸的出口部分64。旋流通道60在其出口部分64的区域中与旋流插入件56中的中心凹口66相交。

图11为从下方倾斜地取得的旋流插入件56的视图。除旋流通道60外，提供了第二个仅部分可见的旋流通道67，其显示出在其旋流部分的区域上有与旋流通道60的相同的梯度，因为其沿旋流插入件56的外周延伸。

图12为本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件68的侧视图。旋流插入件68设有两个旋流通道70,71，其中仅旋流通道70在图12中所示的示图中可见。旋流通道70直接地沿与纵向中心轴线成一角度的方向从旋流插入件68的上游端面延伸，以便其旋流部分72始于旋流插入件68的上游端面。该旋流部分72后面是沿轴向延伸的出口部分74，该出口部分74比图10中所示的旋流插入件56的出口部分64更细长。中心凹口76同样是细长的。轴向出口部分74的细长和中心凹口76的细长或增大的没入深度导致出口腔16的壁部与出口腔16的中心区域之间的较小压差，且因此在实心锥形射流的内部区域中释放更多流体。

图14为本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件80的侧视图。旋流插入件80设有两个旋流通道82,83，其中仅旋流通道82在图14中所示的示图中可见。旋流通道82具有沿轴向延伸的入口部分84、沿与纵向中心轴线成一角度的方向延伸的旋流部分86，以及沿轴向延伸的出口部分88。中心凹口90设置在旋流插入件的下游端面中，且与旋流插入件80的旋流通道82相交。旋流通道82相对于纵向中心轴线的梯度在旋流部分86内变化。以此方式，可从入口部分84至旋流部分86，以及从旋流部分86至出口部分88实现渐变过渡。

图15为从下方倾斜地取得的旋流插入件80的视图。

图16为用于本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件92的顶视图。旋流插入件92仅具有单个旋流通道94。以此方式，可最大限度地增大旋流通道94的横截面，以便实现不容易受到扼流效应的实心锥形喷嘴。

图17为从下方倾斜地取得的旋流插入件92的视图。单个旋流通道94具有沿轴向延伸的入口部分96、沿与纵向中心轴线成一角度的方向延伸的旋流部分98，以及关于纵向中心轴线沿轴向延伸的出口部分100。在旋流插入件92的下游端面102中，提供了圆形盲孔104形式的中心凹口，圆形盲孔104在其出口部分100的区域中与旋流通道104相交以及在其旋流部分98的区域中与旋流通道104部分地相交。

图18示出了用于本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件106。旋流插入件106设有沿直径方向彼此相对的两个旋流通道108,110。

图19为从下方倾斜地取得的旋流插入件106的视图。

图20为用于本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件112的顶视图。旋流插入件112设有三个旋流通道114,116和118，其分别围绕旋流插入件112的外周与另一个间隔开120°角度。

图12为从下方倾斜地取得的旋流插入件112的视图。

图22至图29示出了本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件，它们仅在旋流插入件的下游端面中的其相应中心凹口的形状方面不同于彼此。

图22为从下方取得的图6中所示的旋流插入件20的视图。除两个旋流通道22,24之外，可分辨出圆形横截面的凹口26。凹口26在直接处于旋流插入件20的下游端面上方的区域中与旋流通道22,24相交。

图23为图22中指出的横截平面C-C的视图。中心凹口26具有平面底部120，且例如借助于所谓的180度钻头产生。如上文所述，凹口26的底部120的深度和形状形成影响出口腔16内的压力分布且因此影响出口孔18(见图16)下游的实心锥形射流中的流体分布的方式。

图24示出了本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件122。除中心凹口124之外，旋流插入件122与图20中所示的旋流插入件20相同。凹口124同样为圆形，且其圆形形状和直径与旋流插入件20的凹口26是相同的。不同于旋流插入件20的凹口26的平面底部120，凹口124的底部126为锥形的，如可从图25中指出的横截平面D-D的视图中看到的。因此，例如可借助于具有顶锥角的钻头，即，在当前实例中是具有118°顶锥角的钻头，在旋流插入件122中产生凹口124。

图26为本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件128的视图，其仅在中心凹口130形状方面不同于图22中所示的旋流插入件20。通过插入普通圆柱盘型侧铣刀来产生旋流插入件128的凹口130。盘型侧铣刀沿平行于其纵向中心轴线32延伸的方向朝旋流插入件128前移。如可从图27中清楚地分辨出那样，由在流动方向上的平面向内弯曲的表面向中心凹口130赋予底部132。表面的曲率对应于盘型侧铣刀的外径的曲率。在所示的实施例中，凹口130的底部132仅沿一个方向弯曲。该底部132的这种形状由使用普通圆柱形铣刀产生，圆柱形铣刀的外周为平面，且沿平行于旋转轴线的方向延伸。同样，例如，还有可能使用盘型侧铣刀，其在平行于旋转轴线的方向上也具有曲率。

如可从图26中看到的那样，中心凹口130侧向地与旋流通道134,136相交，以便在对旋流插入件128进行使用时，流体还可从旋流通道流入凹口130中，且因此影响出口腔16中的压力分布，且因此还影响喷射的实心锥形射流中的流体的分布。

图28示出了本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件140。旋流插入件140仅在其中心凹口142的形状方面与图22中所示的旋流插入件20不同。通过沿径向方向插入和移动普通圆柱盘型侧铣刀来产生凹口142。由于盘型侧铣刀的圆柱形状，如可从图29中看到的那样，向凹口142赋予平面底部144。

图29为图28中指出的横截平面F-F的视图。在旋流插入件140的情况下，中心凹口142的深度制造成相对较大，以便旋流通道146,148不但在其沿轴向延伸的出口部分，而且在其沿与纵向中心轴线成一角度的方向延伸的旋流部分与中心凹口142相交。中心凹口的深度和形状以及凹口144底部的形状影响出口腔16中的压力分布和流体分布，且因此影响由喷嘴喷射的实心锥形射流中的流体分布。

图30和图31用于示出旋流通道的各种形状，且仅为图解视图。图30中所示的旋流插入件150具有两个沿直径方向相对的旋流通道152,154，其中的每一个分别具有半圆形底部156和158。例如，通过插入和移动球形铣刀来产生旋流通道152,154。

图31图解地示出了旋流插入件160，其具有围绕旋流插入件160外周以规则间隔分布的总共三个旋流通道162,164,166。各旋流通道162,164,166均具有矩形横截面，且因此具有平面底部168。例如，通过插入和移动180度的钻头或铣刀来产生旋流通道162,164,166。

图32为包括两个旋流通道172,174的旋流插入件170的透视图。借助于具有圆柱形状的盘型侧铣刀在旋流插入件170的下游端面176中产生两个交错的凹口178,180。凹口170,180在旋流插入件170(也见图33)的纵向中心轴线182处相交。两个凹口178,180中的每一个均通过使圆柱盘型侧铣刀沿平行于纵向中心轴线182的方向前移进入旋流插入件170的端面176中来产生。借助于凹口178,180在旋流腔中实现了压力平衡。旋流腔与凹口178,180之间的压力梯度使流体能够经由产生的补偿通道流至旋流腔的中心且在该区域中实现压力平衡。可通过凹口178,180的深度来影响包括旋流插入件170的实心锥形喷嘴所喷射的喷射流中的流体分布和该喷射的喷射流的角度，凹口178,180的深度继而又由纵向中心轴线182方向上的盘型侧铣刀的没入深度确定。还可借助于凹口178,180的宽度，即是说与凹口178,180的纵轴线成直角延伸的各凹口的尺寸来影响喷射的喷射流的流体分布和角度，各凹口的该尺寸等于圆柱盘型侧铣刀的厚度。

凹口178,180的形状还可从图34和图35中所示的横截面视图中分辨出。

图36为本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件190的透视图。旋流插入件190与图32中所示的旋流插入件170的不同之处仅在于在旋流插入件190的下游端面196中提供了两个交错的凹口192,194。各凹口192,194均为矩形横截面的通道形式，且所述凹口在旋流插入件190的下游端面196中彼此成直角延伸。可通过使盘型侧铣刀或180度的铣刀与纵向中心轴线198成直角侧向地且沿平行于端面196的方向移动来产生凹口192,194。凹口192,194在纵向中心轴线198处相交(见图37)。凹口192,194的形状还可从图38和图39中所示的横截面视图中分辨出。

如在图32中所示的旋流插入件170的情况中那样，借助于两个凹口192,194在旋流腔中实现了压力平衡，因为旋流腔与两个凹口192,194之间的压差使流体能够流至旋流腔的中心且在该区域中实现压力平衡。如在图32中所示的旋流插入件170的情况中那样，可借助于凹口192,194的深度和宽度来影响喷射的实心射流的流体分布和角度。

图40为从下方取得的本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件200的视图。该图表示旋流插入件200的下游端面202的视图，两个旋流通道204,206通向旋流插入件200，旋流通道204,206具有与图32中所示的旋流插入件170的旋流通道172,174相同的设计。

在下游端面202中，设置了凹口208，凹口208成形为跨端面202延伸的通道。凹口208不会与旋流通道204,206相交，而是其以与连结两个旋流通道204,206的线限定的方向成直角来跨端面202延伸。凹口208的宽度制造成足够小来确保凹口208不会与旋流通道204,206通向端面202的区域相交。

图41为从下方取得的用于本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件210的视图。因此，图41为旋流插入件210的下游端面212的视图。与图32中所示的旋流插入件170的旋流通道172,174的设计相同的两个旋流通道214,216通向该下游端面212。

下游端面212具有不与旋流通道214,216相交的多个通道形式的凹口218。更具体而言，凹口218显示出所有五个通道220,222,224,226和228的H形构造。通道220和222以V形方式汇合，在各种情况下均从旋流插入件210的外周开始且在相交点处终止。旋流通道220,222相对彼此成大约130°角度设置。两个通道226,228设计为通道220,222的镜像，且因此它们同样形成V形构造，该V形构造从旋流插入件210的外周开始，且终止于两个通道226,228的相交点处。通道220,222的相交点和通道226,228的相交点连结至通道224，该通道224终止于这些相交点中的每一个。该布置导致了旋流插入件210的下游端面212中的大致H形的凹口218。

图42为从下方取得的用于本发明的实心锥形喷嘴的旋流插入件230的下游端面232的视图。在端面232中，设置了凹口240，凹口240具有两个通道238,240，这两个通道238,240彼此成直角延伸且在纵向中心轴线236处相交。通道状的凹口240连结与图32中所示的旋流插入件170的旋流通道172,174设计相同的两个旋流通道242,244。通道形凹口238设置成与凹口240成直角，但其并不延伸到旋流插入件230的外周。这导致旋流插入件230的下游端面232中的大致十字形的凹口234。

Claims (9)

1.一种实心锥形喷嘴，包括喷嘴壳体(12)和旋流插入件(20; 44; 56; 68; 82; 92; 106; 112; 122; 128; 140; 150; 160)，其中所述喷嘴壳体(12)具有包括排出孔的出口腔(16)，以及其中所述出口腔(16)设置在所述旋流插入件(20; 44; 56; 68; 82; 92; 106; 112; 122; 128; 140; 150; 160)的下游，其特征在于，所述旋流插入件(20; 44; 56; 68; 82; 92; 106; 112; 122; 128; 140; 150; 160)在其外周处具有至少一个旋流通道(22, 24; 45, 47; 60, 66; 70, 71; 82, 83; 94; 108, 110; 114, 118, 116; 134, 136; 146, 148; 152, 154; 162, 164, 166)，所述旋流通道在旋流部分(40; 48; 62; 72; 86)中螺旋地或相对于所述旋流插入件的纵向中心轴线(32)成一角度地延伸，且在从所述旋流部分的端部延伸至所述旋流通道的下游端的出口部分(42; 50; 64; 74; 88)中沿轴向方向延伸。

2.根据权利要求1所述的实心锥形喷嘴，其特征在于，所述旋流插入件的下游端面设有凹口(26; 52; 66; 76; 90; 104; 124; 130; 142)，所述凹口相对于所述旋流插入件基本设置在中心，其中所述凹口与所述旋流通道部分地相交。

3.根据权利要求1或2所述的实心锥形喷嘴，其特征在于，所述凹口(26; 52; 66; 76; 90; 104; 124; 130; 142)在所述出口部分(42; 50; 64; 74; 88)的区域中与所述旋流通道相交。

4.根据前述权利要求中任一项所述的实心锥形喷嘴，其特征在于，所述凹口具有平面的、圆形的或锥形的底部(120; 126; 132; 144)。

5.根据前述权利要求中任一项所述的实心锥形喷嘴，其特征在于，两个或更多个旋流通道设置在所述旋流插入件的外周上。

6.根据权利要求5所述的实心锥形喷嘴，其特征在于，在所述旋流插入件的端面中的所述凹口(26; 52; 66; 76; 90; 104; 124; 130; 142)与所有旋流通道部分地相交。

7.根据前述权利要求中任一项所述的实心锥形喷嘴，其特征在于，所述至少一个旋流通道在始于所述旋流通道的上游进入点的入口部分(38; 46; 84)中沿轴向方向延伸，然后在所述旋流部分(40; 48; 86)内改变，且最后在所述出口部分(42; 50; 88)中沿轴向方向延伸。

8.根据前述权利要求中任一项所述的实心锥形喷嘴，其特征在于，所述旋流通道(82,83)相对于所述旋流插入件(80)的纵向中心轴线(32)的梯度在所述旋流部分(86)内变化。

9.根据前述权利要求中任一项所述的实心锥形喷嘴，其特征在于，所述喷嘴(10)的最窄横截面由所述排放孔(18)限定。

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