CN102844644A - 电感式旋转角度检测装置及其安装方法 - Google Patents

Abstract

在用于电机驱动式节流阀装置等的电感式非接触旋转角度检测装置中，将安装有固定侧导体和电路的电路基板不使用接合剂地固定在树脂盖。通过压接（压配合）将作为电路基板的TPS基板与电导体电连接，能够使电路基板与电导体用相同的成型树脂构成为一个成型体。由此，不需要准备新的金属导体（接合线），也不需要焊接或软钎焊。进而，通过用与树脂盖相同的材料覆盖TPS基板，能够省略将基板接合到盖的工序，能够削减制造成本。

Description

电感式旋转角度检测装置及其安装方法

技术领域

本发明涉及利用安装于旋转体的旋转轴的导体和安装于与该导体相对的定子的线圈导体之间的电感相应于两者的旋转方向的位置关系进行变化，非接触式地检测旋转的导体的旋转位置，从而检测旋转体的旋转位置或旋转角度的旋转角度检测装置。

此外，涉及使用通过电机驱动的节流阀对内燃机的空气通路的开口面积进行电子控制的电机驱动式的节流阀装置，其为了检测节流阀的旋转角度而具备上述的旋转角度检测装置。

背景技术

已知在日本特开2003-254782号公报记载有这种非接触式旋转角检测装置。

此外，在日本特开2008-96231号公报中提出有使用这种旋转角度检测装置作为电机驱动式的节流阀控制装置的旋转角度检测装置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-254782号公报

专利文献2：日本特开2008-96231号公报

发明内容

发明想要解决的问题

在现有的电感型非接触式旋转角度检测装置中，将设置有固定侧导体（励磁导体和接收线圈导体）和输入输出驱动部以及控制用的电路部的长方形的电路基板通过接合固定在树脂盖（电机驱动式的节流阀控制装置中为树脂材料制造的齿轮罩）的表面。但是，为了完成盖组件，需要在树脂盖成型后接合电路基板，为了与分布在盖内的电导体电连接的接合等多道作业工序，因此存在制造成本升高的问题。

本发明的目的在于解决上述课题，不降低精度地提高组装作业性。

用于解决问题的方法

为了达成上述目的，本发明的旋转角度检测装置中，树脂盖具备安装有固定侧导体和电路的电路基板、用于与外部装置电连接的连接器、连接形成于该连接器的连接器端子与电路基板的电导体，电路基板的至少一部分与电导体构成为由相同的树脂成型而获得的一个成型体。

优选固定于电路基板的固定侧导体与电导体构成被相同的树脂覆盖成型而获得的一个成型体，该成型体进而被树脂盖的成型树脂外模成型。

优选电路基板与电导体的电连接部被与成型体或者树脂盖相同的树脂覆盖成型。

优选覆盖固定导体的树脂层的厚度，形成为比覆盖电导体的树脂层的厚度薄。

优选电路基板与电导体的电连接部通过压接（压配合）连接。

具体而言，一种电机驱动式的节流阀阀控制装置，包括具有上述特征的电感型非接触式旋转角度检测装置，对电机供给电源用的中继端子由与树脂盖的成型树脂相同的成型树脂成型，对电机供给电源用的电导体与电路基板和其他电导体一同构成为一个成型体。

优选树脂盖发挥收容将电机的旋转传导至节流阀的齿轮机构的收容体的发挥功能。

优选在节流阀轴或者固定于节流阀轴的节流齿轮，安装有旋转侧导体。

发明效果

在本发明中，因为不需要将电路基板接合在树脂盖，所以能够不降低精度地削减组装工时。

通过使用本发明的旋转角度检测装置，可以提高电机驱动式节流阀的控制精度，改善组装性。

附图说明

图1是电机驱动式节流阀装置的整体截面图。

图2是电机驱动式节流阀装置的分解正视图。

图3是电感式旋转角度检测装置的旋转导体的部分截面图。

图4是电感式旋转角度检测装置的旋转导体的分解立体图。

图5是电感式旋转角度检测装置的透视正视图。

图6是TPS终端的整体立体图。

图7是TPS终端前端的放大立体图。

图8是TPS基板的整体立体图。

图9是TPS基板通孔部的放大立体图。

图10是电机驱动式节流阀装置的电机电接合部的部分截面图。

图11是TPS基板和终端的部装整体立体图。

图12是插入成型件的整体立体图。

图13是电感式旋转角度检测装置的整体立体图。

图14是实施例2的TPS基板和终端的部装整体立体图。

图15是实施例2的插入成型件的整体立体图。

图16是实施例2的电感式旋转角度检测装置的整体立体图。

图17是实施例3的TPS基板和终端的部装整体立体图。

图18是实施例3的电感式旋转角度检测装置的整体立体图。

图19是实施例3的电感式旋转角度检测装置的整体立体图。（追加加工后）

图20是TPS基板的放大立体图。

图21是实施例4的TPS基板和终端的部装整体立体图。（背面）

图22是实施例4的插入成型件的整体立体图。（正面）

图23是实施例4的插入成型件的截面图。

图24是实施例4的插入成型件的放大截面图。

图25是实施例4的电感式旋转角度检测装置的整体立体图。

具体实施方式

以下基于附图说明本发明的实施例

实施例1

首先，使用图1、图2对于本实施例的内燃机的电机驱动式节流阀装置的结构进行说明。

图1是电机驱动式节流阀装置（以下简称为ETB）的整体截面图，图2是分解正视图。

在铝压铸制的节流阀组件（以下成为节流阀体）3一同成型有吸入空气通路1（以下称为腔）和用于收纳电机2的电机外壳2A。

在节流阀体3上沿着腔1的一条直径线配置有金属制的旋转轴（以下称为节流阀轴）4。节流阀轴4的两端被滚针轴承5、6或者滚珠轴承等轴承旋转支承。滚针轴承5、6被压入固定在节流阀体3中。此外，在向设置在节流阀轴4上的缝隙部插入C型垫圈（以下称为推力保持器）7之后，压入滚针轴承5，由此限制节流阀轴4的轴方向的可动量。

此外，在节流阀轴4上安装有用于使对发动机的空气量变化的节流阀8。

这样，节流阀轴4旋转时，节流阀8旋转，其结果，吸气通路的开口面积发生变化，由此能够调节内燃机的吸入空气量。

在节流阀轴4的端部用螺母11固定节流齿轮10。节流齿轮10由金属板10A和在该金属板10A上树脂成型的齿轮部10B构成。

电机外壳2A与节流阀轴4并列地形成，在电机外壳2A内插入有电刷式直流型的电机2，用螺钉12固定。在电机2的旋转轴端部固定有齿数最少的金属制的齿轮（以下称为电机齿轮）13。

在电机齿轮13和节流齿轮10之间，在被压入固定在节流阀体3上的金属制的轴14（以下称为中间齿轮轴）与被可旋转地支承的齿轮（以下称为中间齿轮）15啮合。中间齿轮15由与电机齿轮13啮合的大直径齿轮15A和与节流齿轮10啮合的小直径齿轮15B构成。两个齿轮通过树脂成型一体地成型。

该齿轮13、15A、15B、10构成两级的减速齿轮机构，这样，电机2的旋转经由减速机构，被传递到节流阀轴4。

在节流齿轮10的背面与节流阀体3的侧面之间夹持有由螺旋弹簧形成的回位弹簧16。回位弹簧16的一侧端部卡止到形成在节流阀体3上的切口，另一端卡止到形成在节流齿轮10上的切口。对回位弹簧16在旋转方向上施加预载，使得电机2在没有通电时节流阀8维持全开位置。

接着，用图3、图4对于电感式旋转角度检测装置的搭载方法进行说明。

图3是电感式旋转角度检测装置的旋转导体的部分截面图，图4是其分解立体图。

电感式旋转角度检测装置，如上所述，由安装在旋转体的旋转轴的导体和安装在与该导体相对的定子的导体构成。前者相当于图3、图4所示的圆板（以下称为转子）17，后者相当于电路基板（以下称为TPS基板）18。

在转子17上，印刷有激励导体17A，转子17接合固定在由树脂成型体构成的盖上的支架（以下称为转子支架）19。此外，在转子支架19的中心部一体成型由金属制的转子支架插入器19A。在转子17的中心形成有定位用的贯通孔17B，在转子支架插入器19A上形成有与该贯通孔17B对应的定位用的突起部19B。由此，使转子17与转子支架19的中心轴一致。此外，在转子支架插入器19A的中心轴上设置有环状的窗孔19C，其被压入固定在节流阀轴4上。这样，转子17与节流阀轴4同样地旋转。

以下通过图5具体说明本实施例的部件结构。图5是电感式旋转角度检测装置的透视正视图（以下“TPS”意味着“旋转角度检测装置”）。

在TPS基板18上，印刷有环状的励磁导体18A1和在放射方向上配置的多个检测导体18A2，该导体是旋转位置（角度）检测部的驱动电源部和旋转位置（角度）的检测部。此外，在TPS基板18上，具有包括微型计算机的电路元件18B，利用该电路进行旋转角度检测部的驱动控制和输出信号处理。此外，TPS基板18安装在树脂成型件的盖（以下称为齿轮罩）20内。

在齿轮罩20内部设置有6根金属制的配线导体，配线导体能够大致分为4根TPS配线导体21和2根电机配线导体22，各自的端部集中于在齿轮罩20上成型的连接器20B。当搭载在车辆上时，使从发动机控制单元延伸的电线通过插头与上述连接器20B接合，从而实施传递电信号和供给电力、接地。该金属制配线导体，在进行外部成型（称为外模成型）之前，为了使各配线导体位置精度良好而实施插入成型（称为预成型）。此时，在齿轮罩20内安装的TPS基板18也与配线导体一同进行插入成型。关于插入成型，之后使用其他图进行说明。

接着，使用图6～图9说明TPS基板18与TPS配线导体21的连接方法。图6是TPS配线导体21的整体立体图，图7是将其前端部放大的图。图8是TPS基板18的整体立体图，图9是将连接部放大的图。

对TPS配线导体21和TPS基板18同时进行插入成型之前，在事前将4根TPS配线导体电连接。为了进行电连接，在TPS基板18上设置的配线用通孔18D内壁夹有金属部件。然后，在TPS基板18上设置的配线用通孔18D中，对具有弹性结构的TPS配线导体21的与连接器相反一侧的连接端子21A进行加压并将其压入。此时，通过对比配线用的通孔18D的内部尺寸大的尺寸的配线导体进行加压，由此设置在连接端子21A部的膨胀部（在中心设置有椭圆形的孔）被压迫，此时通过弹力使TPS基板18与TPS配线导体21压接（以下称为压配连接），实现电导通。此外，在TPS配线导体21的与连接器相反一侧的连接端子21A具备防脱阻挡部21B，由此使已连接的TPS配线导体21不会从TPS基板上的配线用通孔18D脱离。通过使连接端子21A具有弹性形状，由此具有耐振动性，在插入成型时能够保护不受树脂流产生的剪切应力。进而，通过进行压配合连接，不需要准备连接TPS基板18与TPS配线导体21的新的金属制导体，也有助于降低成本。进而，在连接时也不像软钎焊那样需要加热，能够在常温下连接，所以不需要是考虑软钎焊那样的热影响的设计，此外能够实现不使用电力的节能连接。

当利用压配合连接结构将TPS配线导体21连接在TPS基板18上时，因为是使用弹力的机械连接，所以弹力总是作用于TPS基板18。于是，为了使施加在相互相邻的TPS基板18的配线用通孔18D之间的力的方向分散，将压配合结构的连结方向设定为各不相同。由此，能够降低对TPS基板18的机械负载，可以不使用高价的高强度材料的基板，有助于降低成本。其中，电机配线导体22的与连接器相反一侧的连接端子22A，从齿轮罩突出，如图10所示，与从电机2一侧突出的配线导体22B通过中继耦合器23在树脂成型部22A1、22B1上实现电连接。接着，说明插入成型。

图11是表示TPS基板18、TPS配线导体21和电机配线导体22的部分组装状态的整体立体图。插入成型在图11的状态下将各部件设置在模具中进行。

ETB安装在发动机室内，所以被放置在高温、低温的环境下。因此，用于齿轮罩20的外部成型的树脂使用耐热性好、并且具有通用性的聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）等。（本实施例中，以下将齿轮罩的材料记作PBT。）为了廉价地设定构成部件，也优选在插入成型中使用市场流通性好、通用性好的PBT树脂。由此，不会因为使用特殊树脂材料而导致生产节拍恶化和高价且复杂的模具设计，能够总体上廉价地制造。但是，使用热可塑性的PBT材料进行包括电子基板的插入成型时，因为进行高温、高压的注塑成型，所以搭载在基板上表面的电子部件可能因热和流动时产生的剪切应力等破损。

另一方面，将TPS基板18安装在树脂内的情况下，覆盖TPS基板18的树脂厚度较厚时，相应地转子17的激励导体17A与TPS基板上的励磁导体18A1和检测导体18A2的距离变远，不能实现作为电感式旋转角度检测装置的功能、精度。也能够增大电感式旋转角度检测装置、提高接收灵敏度，但因为搭载的TPS基板会增大，所以不能够使部件紧凑地集中。因此，对于TPS基板上的励磁导体18A1和检测导体18A2上表面的树脂厚度，需要使其变薄。

但是，要使励磁导体18A1和检测18A2上表面的树脂厚度变薄时，树脂的流动变得恶化，所以需要提高树脂成型压力。但是，当提高树脂成型压力时，可能会因为成型时的树脂压力而使电子部件受到损伤。

于是，本实施例中，通过调整PBT树脂的分子量而提高流动性、或者加入添加剂，而获得能够低压成型并且具有高流动性的PBT树脂材料制的成型树脂。该树脂的选择不限于PBT树脂。能够从各种热硬化性或者热可塑性树脂中根据形成齿轮罩的外模成型树脂的性质进行选择。

此外，如果使用加入有低熔点聚合物材料的PBT材料，则能够以比通常的树脂成型时所需要的树脂成型温度更低的温度进行成型，所以能够缓和因树脂的温度引起的对电路部件和软钎焊接合部的损伤，能够对电路基板整体（励磁导体18A1、检测导体18A2、电路元件18B和配线导体21、22）进行插入成型。

图12是表示进行插入成型时的浇口位置的图。

当进行插入成型时，为了防止树脂压力引起的TPS基板18的变形，关于树脂的浇口位置，将侧浇口位置24A设定为树脂与TPS基板18的长度方向平行地流动。在图12中，例如以TPS基板18横面的一边作为侧浇口位置24A进行了表示，但设定在其他三边，也能够获得同样的效果。图12所示的侧浇口位置24A靠近TPS基板上的励磁导体18A1和检测导体18A2，所以使能够低压成型且具有高流动性的PBT树脂制的成型树脂流入时，容易在TPS基板上的励磁导体18A1和检测导体18A2的部分形成薄的圆盘状的层（树脂膜层）25。然后，从该薄的圆盘状的层（树脂膜层）25的两边流向电路元件18B、TPS基板与配线导体的电接合部18C和配线导体21、22一侧，成型电机中继端子部24B，最后到达连接器的端子部。242表示电路元件18B的成型部，244表示电路基板与电导体的电接合部18C的成型部，246表示连接器部的配线导体21、22的成型部，248表示电机的连接端子22A、22B部的成型部。

在本实施例中，特征在于这样预先通过树脂成型使用树脂覆盖励磁导体18A1和检测导体18A2的部分、电路元件18B、电路基板与配线导体的电接合部、连接器部的配线导体21、22的一部分、与电机的连接端子22A部，结果包括励磁导体18A1和检测导体18A2的电路基板和配线导体（21、22）构成为一个成型体。由此，当使用自动组装流水线组装电机驱动式的节流阀装置的树脂制齿轮罩、或者电感式旋转角度检测装置时，在流水线中没有配线导体的焊接和软钎焊的作业，组装效率提高。

此外，也不需要将电路基板接合在树脂材料制的齿轮罩上的工序，没有接合剂的干燥时间，相应地组装时间能够缩短。

进而，因为不使用接合剂，所以树脂材料制的齿轮罩对节流阀体3的安装面和励磁导体18A1和检测导体18A2的尺寸通过树脂成型，能够良好地决定精度。

即，如果用接合剂，则因为其用量可能使电路基板与树脂材料制的齿轮罩的安装面之间的尺寸对于每个产品具有误差。该误差也因干燥状态而不均，所以难以管理。

本实施例中，通过在树脂成型时通过夹具管理树脂材料制的齿轮罩20对节流阀体3的安装面和励磁导体18A1和检测导体18A2的尺寸，能够使树脂材料制的齿轮罩20对节流阀体3的安装面和励磁导体18A1和检测导体18A2的尺寸在所有产品中相同，所以能够使与转子17组合时的磁隙（检测间隙）在所有产品中相同。其结果，电感式旋转角度检测装置的磁性能不会因产品而有误差。

接着，用图12说明外部成型（外模成型）时的插入成型件24的定位。

将插入成型件24作为嵌件部件，进行齿轮罩的外部成型（外模成型）时，需要进行插入成型件24与TPS基板18的定位。为了满足传感功能，需要将转子17和TPS基板18中心部上打开的贯通孔18C设置在同轴上。从而，插入成型时，在TPS基板上的贯通孔18C上插入相同直径的模具，防止树脂流入该部位。由此，在插入成型件24上，形成与TPS基板上的贯通孔18C相同直径的定位孔24B，将该孔作为作外部成型时的定位孔进行成型，所以能够精度良好且容易地定位。由此，完成如图13所示的外部成型品。

本实施例中，使用进行插入成型（一次成型；也称为预成型）和外部成型（二次成型；也称为外模成型）的工序进行了说明，但也能够在使TPS基板18、TPS配线导体21和电机配线导体22成为部分组装状态之后，通过一次成型制造齿轮罩。

在该情况下，将励磁导体18A1和检测导体18A2、电路元件18B、TPS基板与配线导体的电接合部、连接器部的TPS配线导体21和电机配线导体22、电机的连接端子22A部设置在成型夹具中，用树脂材料制的齿轮罩的成型树脂进行模具成型。由此，结果包括励磁导体18A1和检测导体18A2的TPS基板和配线导体（21、22）构成为一个成型体。这样构成的情况下，成型工序只需一次，组装效率进一步提高。

实施例2

使用图14、图15、图16说明其他实施例。

图14是TPS基板和配线导体的组件整体立体图，图15表示之后进行了插入成型的形状，图16表示已完成的外部成型后的整体立体图。

实施例1是使用流动性好的树脂覆盖基板整体，使TPS基板上的励磁导体18A1和检测导体18A2上表面的树脂厚度较薄地成型的例子，但如图14所示，在插入成型前，在TPS基板上的励磁导体18部上表面，贴合与插入成型时所使用的树脂材料同样的树脂膜25A，实施插入成型24，也能够达成同样的目的。树脂膜25A使用与插入成型24时相同材料的树脂，由此能够在成型后不会因线膨胀系数不同等而发生变形或断裂等。此外，通过贴合避开外部成型时所使用的定位孔24B的部位的树脂膜25A，能够在外部成型时精度良好地进行TPS基板中心的定位。

实施例3

使用图17、图18、图19说明其他实施例。

图17是用树脂覆盖TPS基板整体的插入成型件24的整体立体图，图18表示外部成型（外模成型）后的形状，图19是对于TPS基板上的励磁导体18A上表面部的树脂厚度进行追加加工使其变薄的整体立体图。

本实施例中，TPS基板上的励磁导体18A1和检测导体18A2的插入成型24时，使用均匀的树脂厚度覆盖TPS基板18整体。由此，树脂收缩引起的基板变形能够抵消，将成型后的变形、应变尽量抑制在最小限度。然后，在实施外部成型（外模成型）之后，对于覆盖励磁导体18A1和检测导体18A2的树脂部分通过切削加工进行切削，直至TPS基板18与转子17不接触的位置（深度），以使两者接近，满足传感检测功能。追加加工范围以比转子17大的直径进行加工。

其中，替代切削加工，也能够在外部成型时对插入成型件加热使其软化，在该状态下对覆盖励磁导体18A1和检测导体18A2的树脂部分进行冲压成型使其变薄。该方法中具有不需要除去切削粉末的效果。

实施例4

使用图20～图25说明其他实施例。

本实施例中，以树脂不覆盖搭载在TPS基板18上的电子部件以及TPS基板上的励磁导体18A1和检测导体18A2的方式，在插入成型时，设置使用树脂材料仅对TPS基板的周围进行覆盖的外框上的层24C。根据这样构成的本实施例，励磁导体18A1和检测导体18A2露出，所以与转子17组合时，能够进一步减小与励磁导体17A之间的检测间隙，TPS的检测精度提高。此处，本实施例中，插入成型时，成型树脂可能会通过通孔18F从TPS基板18的背面一侧向正面一侧溢出。该溢出的成型树脂在各通孔18F中是分别不同的量，其结果，可能不能够减小与转子侧的导体之间的检测间隙。于是，作为改良方案，如图23所示，在TPS基板18的背面一侧贴合树脂膜25A之后，再以边框状进行树脂成型。这样，成型树脂不会从TPS基板18的背面一侧通过通孔18F向正面一侧溢出，能够解决上述问题。

图20表示TPS基板的放大立体图，图21是表示TPS基板与配线导体的组件的背面的整体立体图。对上述技术更详细地说明。

如图20所示，TPS基板18具有通孔18F。树脂流入该间隙并成型后硬化时，因为TPS基板18与进入到通孔18F内的树脂的线膨胀系数差，可能会发生裂缝。为了防止这种情况，如图21所示，在插入成型之前，在TPS基板背面18E一侧，以掩盖通孔18F的方式贴合与插入成型时使用的材料相同的树脂膜25A，防止插入成型24时树脂进入通孔18F。

图22表示对TPS基板外周已进行插入成型的整体立体图，图23是图22的TPS基板部的截面图，图24表示图23的放大图。

仅对TPS基板18的单面进行插入成型时，因为使线膨胀系数不同的材料一体成型，所以在成型收缩之后，会发生变形和弯曲而产生残留应力，成为树脂断裂的原因。为了抑制这种情况，如图25所示，使用树脂覆盖TPS基板18的外周，并且将与设定在基板下表面一侧的TPS基板下表面的树脂厚度24D同等的厚度设定为TPS基板上表面的树脂厚度24E。通过这样，能够使成型后的基板上表面与下表面的树脂收缩抵消，是防止变形、弯曲的对策。此外，插入成型后，为了防止在TPS基板18上表面发生溢料，包围TPS基板18外周的边框插入成型24C的范围，避开搭载在基板上表面的电子部件的位置、以及TPS基板上表面的传感部位置，设定TPS基板18与边框插入成型24C的树脂重合的范围24F进行成型。

对以上实施例的方式整理，如下所述。

＜实施方式1＞

一种节流阀装置，其特征在于：

在利用致动器和位置传感器反馈控制的电子控制节流阀体中，旋转角度检测装置具备：

外壳部件，其覆盖被旋转检测体，并且安装有基板；

励磁导体部，其环状地配置在上述基板上，并且通过施加电流而产生磁场；

激励导体部，其固定在上述被旋转检测体上，与上述励磁线圈保持间隔地以非接触状态配置，通过电磁作用产生与上述被旋转检测体的旋转位置相应的电流；

接收导体部，其配置在上述基板上，产生与上述激励导体中流过的电流相应的电流；

用于使电机的动力减速而设置在电机、节流阀之间的齿轮；和

作为上述齿轮的旋转轴发挥功能的轴；

使上述基板与配置于上述外壳内的端子，在外壳部件成型前预先电接合，

上述基板和端子被形成外壳的部件覆盖。

＜实施方式2＞

如实施方式1记载的节流阀装置，其特征在于：

上述基板上的旋转检测部的中心位置，没有被树脂覆盖。

＜实施方式3＞

如实施方式1记载的节流阀装置，其特征在于：

上述基板与配置在上述外壳内的另一端具有弹性形状的端子，在外壳部件的成型前预先用压配合连接电接合。

＜实施方式4＞

如实施方式2、3记载的节流阀装置，其特征在于：

上述基板和上述端子，通过一次以上的模具成型安装。

＜实施方式5＞

如实施方式1、4记载的节流阀装置，其特征在于：

使用外壳部件覆盖上述基板整周。

＜实施方式6＞

如实施方式5记载的节流阀装置，其特征在于：

上述基板上的旋转检测部范围的树脂厚度比其他的外壳材料的树脂厚度薄。

＜实施方式7＞

如实施方式4记载的节流阀装置，其特征在于：

使用树脂覆盖除了上述基板上的旋转检测部范围以及搭载有电子部件的部位以外的范围。

＜实施方式8＞

如实施方式7记载的节流阀装置，其特征在于：

在与搭载在基板上表面的电子部件、励磁导体部相反的被树脂部件覆盖的基板背面，在模具成型前贴合与外壳部件相同的树脂膜。

产业上的可利用性

在本实施例中，对电感型的非接触式旋转角度检测装置和通过具备它的内燃机的电机驱动的节流阀装置进行了说明，但也能够应用于将具有电子部件的电路基板搭载在盖部件中的各种装置。

此外，也能够应用于具有2个缺省机构的内燃机的电机驱动式节流装置。

附图标记说明

1      腔

2      电机

2A     电机外壳

2B     电机上的终端

3      节流体

4      节流轴

5、6   滚针轴承

7      推力保持器

8      节流阀

9、12  螺钉

10     节流齿轮

10A    节流齿轮金属板

10B    节流齿轮的齿轮部

11     螺母

13     电机齿轮

14   中间齿轮轴

15   中间齿轮

15A  大直径齿轮部

15B  小直径齿轮部

15C  中间齿轮凸台部

16   回位弹簧（return spring）

17   转子

17A  激励导体

17B  定位用贯通孔

18   TPS基板

18A1 励磁导体

18A2 检测导体

18C  贯通孔

18D  配线用通孔

18E  TPS基板背面

18F  通孔

19   转子支架

19A  转子支架插入器

19B  定位用突起物

19C  环状的窗孔

20   齿轮罩

20A  定位用突起物

20B  连接器

20C  中间齿轮用凸台

20D  中间齿轮用凸台部

21TPS     配线导体

21A、22A  连接端子

21B  防脱阻挡部

22   电机配线连接

23   中继耦合器

24   插入成型件

24A  侧浇口位置

24B  定位孔

24C  边框状的层

24D  TPS基板下表面的树脂厚度

24E  TPS基板上表面的树脂厚度

24F  TPS基板与树脂的重合范围

25   圆板上的层（树脂膜层）

25A  树脂膜

26   传感部追加工部位

Claims (8)

1.一种电感型非接触式旋转角度检测装置，其包括：

安装于旋转体的旋转轴的旋转侧导体；

安装于与该旋转侧导体相对的树脂盖部件的固定侧导体；和

利用两个导体之间的电感相应于两者的旋转方向的位置关系进行变化，检测所述旋转体的旋转位置的电路；

所述电感型非接触式旋转角度检测装置的特征在于：

所述树脂盖具有安装有所述固定侧导体和所述信号处理电路的电路基板、用于与外部装置电连接的连接器、连接形成于该连接器的连接器端子与所述电路基板的电导体；

所述电路基板的至少一部分与所述电导体构成为由相同的树脂成型而获得的一个成型体。

2.如权利要求1所述的电感型非接触式旋转角度检测装置，其特征在于：

固定于所述电路基板的固定侧导体与电导体构成为被相同的树脂覆盖成型而获得的一个成型体，

该成型体进而被具有所述连接器的所述树脂盖的成型树脂外模成型。

3.如权利要求1或2所述的电感型非接触式旋转角度检测装置，其特征在于：

所述电路基板与所述电导体的电连接部被与所述成型体或者所述树脂盖相同的树脂覆盖成型。

4.如权利要求3所述的电感型非接触式旋转角度检测装置，其特征在于：

覆盖所述固定导体的树脂层的厚度，形成为比覆盖所述电导体的树脂层的厚度薄。

5.如权利要求1～4中任一项所述的电感型非接触式旋转角度检测装置，其特征在于：

所述电路基板与所述电导体的电连接部通过压接（压配合）连接。

6.一种电机驱动式的节流阀控制装置，其具备如权利要求1～5中任一项所述的电感型非接触式旋转角度检测装置，其特征在于：

对所述电机供给电源用的中继端子由与所述树脂盖的成型树脂相同的成型树脂成型，对电机供给电源用的电导体与所述电路基板和其他电导体一同构成为一个成型体。

7.如权利要求6所述的电机驱动式的节流阀控制装置，其特征在于：

所述树脂盖作为收容将所述电机的旋转传导至所述节流阀的齿轮机构的收容体发挥功能。

8.如权利要求6所述的电机驱动式的节流阀控制装置，其特征在于：

在所述节流阀轴或者固定于节流阀轴的节流齿轮，安装有所述旋转导体。

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