JP6917816B2 - 樹脂製成形部材および樹脂製成形部材を備えた位置検出装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子部品のハウジングやケースなどを構成する樹脂製の基体に金属導体がインサートされた樹脂製成形部材および樹脂製成形部材を備えた位置検出装置に関する。

金属導体が樹脂材に埋め込まれた樹脂製成形部材は、電子部品のハウジングやケースとして使用されることが多く、この種の樹脂製成形部材はいわゆるインサート成形法で製造される。樹脂製成形部材がハウジングやケースとして用いられる場合、所定の取り付け状態においてその内部を密閉状態として、水分、塵、ほこり、排気ガス等から電子部品等を保護して腐食等を防ぐ必要がある。

特許文献１には、自動車等に搭載されるスロットルポジションセンサとして用いられる、金属製の板状基材からなる複数のセンサーターミナルをモールドする樹脂を有する支持部材を備えた、回転角度検出センサが記載されている。
特許文献２には、シール性を確実にするために、電流金属薄板がカバーを構成するプラスチックに埋め込まれたカバーを備えたスロットル弁調節ユニットが記載されている。

特開２００６−２８７０７６９号公報 国際公開ＷＯ２００５／００２４３４のパンフレット

特許文献１の回転角度検出センサの支持部材および特許文献２のスロットル弁調節ユニットのカバーは、金属導体が樹脂材に埋め込まれた構成である。このため、インサート成形法により樹脂材が成形される際に、金型内に充填された樹脂材に対する保持圧力（所謂、保圧）を十分に加える必要がある。樹脂材成形時に加えられる保圧が十分でない場合、成形された樹脂材が変形したり、樹脂材と金属導体との密着性が悪くなったり、ウェルドができたりするおそれがある。金属導体を覆う樹脂材の厚肉部は、成形時に十分な保圧を加えることが難しいから、特に、肉厚部において、樹脂材の変形、密着部の悪化、ウェルド等が生じやすい。
このため、樹脂製成形部材のハウジングやケースの製造においては、樹脂材の流動解析シミュレーションを何度も繰り返し行って、保圧がかかり易い成形品の最適な形状や、インサート成形の条件を求める必要がある。したがって、新たな樹脂製成形部材の製品の製造を開始する際に、品質を向上させるために、何度も流動解析シミュレーションを行う試行錯誤（トライアンドエラー）が繰り返されていた。

そこで本発明は、密閉性の良好な、金属導体が樹脂材に埋め込まれた樹脂製成形部材および樹脂製成形部材を備えた位置検出装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の樹脂製成形部材は、外壁で囲まれた開口部を一方に備えており、金属導体からなる配線部材の少なくとも一部が埋設された樹脂材からなるケース部と、前記ケース部から前記開口部の開口方向へ突出すると共に、一部が前記ケース部に埋設された前記配線部材の端部に電気的に接続されている、外部と電気的に接続可能な接続端子を備えた端子部と、を有する樹脂製成形部材において、前記端子部は、前記開口部の外側に配置されており、前記外壁は、前記端子部へ対向する内側面に凹状に形成されたアンダーカット部を有することを特徴とする。
端子部への対向部に、凹状に形成されたアンダーカット部を設けることにより、端子部周辺におけるケース部の樹脂材の肉厚が薄くなる。したがって、インサート成形の際に配線部材を囲む樹脂材に十分な保圧を安定的に加えることができる。

前記外壁は、前記ケース部の前記内側面における前記配線部材が埋設された部分に前記アンダーカット部を複数有し、複数の前記アンダーカット部の間に補強リブを有することが好ましい。
配線部材に対応した箇所のみにアンダーカット部を設け、配線部材に対応しない箇所にリブ部を設けることにより、外壁の内側面におけるアンダーカット部を設けた部分の強度を向上させることができる。

前記配線部材は、前記端子部と前記樹脂材の供給に用いられたゲート跡部とを結ぶ仮想直線に略平行な方向に延設された平行部を有することが好ましい。
この構成により、インサート成形時に、複数の方向から流れてきた樹脂材同士が配線部材の周囲で衝突することを抑制できる。したがって、外壁にウェルドが形成されることを抑制し、樹脂製成形部材の気密性を良好にすることができる。

前記配線部材は、前記樹脂材の流れを整える整流部を有することが好ましい。
前記整流部は、前記仮想直線に平行な切断面における前記仮想直線に直交する方向の幅寸法が、前記仮想直線のゲート跡部側から前記端子部側に向かって、連続的に大きくなった後に連続的に小さくなるものであってもよい。
前記配線部材の非平行部が、前記整流部であることが好ましい。
この構成により、インサート成形時における配線部材の周辺の樹脂材の流れを整え、ウェルド形成を抑制できるから、樹脂製成形部材の気密性を良好にすることができる。

本発明の位置検出装置は、上述した樹脂製成形部材を備えている。
上述した樹脂製成形部材により内部を密閉状態として、位置検出に用いられる電子部品等を水分、塵、ほこり、排気ガス等から保護することができる。

本発明はアンダーカット部を設けることにより、インサート成形の際に配線部材を埋設する樹脂材に対して十分な保圧を安定的に加えることができる。保圧が安定することで、流動解析を何度も繰り返すことなく、容易に樹脂材と配線部材との密着性を良くすることができる。これにより樹脂材と配線部材との間に隙間ができ難くなるから、端子部を経由して開口部内に気体が進入することを抑制できる。したがって、流動解析を繰り返し行うことなく、密閉性の良好な、金属導体が樹脂材に埋め込まれた樹脂製成形部材を提供することが可能となる。

本発明の実施形態に係る樹脂製成形部材の斜視図である。 図１の樹脂製成形部材をＡ−Ａ’方向に向かって見た断面図である。 図１の樹脂製成形部材をＢ−Ｂ’方向に向かって見た、アンダーカットと配線部材との位置関係を説明する模式図である。 ケース部において配線部材が延設される態様を説明する模式図である。 ケース部において配線部材が延設される態様を説明する模式図である。 配線部材における仮想直線に平行な切断面の断面形状と合成樹脂の流れとを模式的に示す断面図である。 樹脂製成形部材を備えた位置検出装置の概略構成を説明する断面図である。 従来の樹脂製成形部材の断面図であり、図２に示す本発明の実施形態に係る樹脂製成形部材の断面図に対応する部位を示している。 （ａ）従来の配線部材における仮想直線に平行な切断面の断面形状と合成樹脂の流れとを模式的に示す断面図であり、（ｂ）合成樹脂同士の流れのぶつかりによって形成されたウェルドを示す模式図である。

以下、本発明の実施形態に係る樹脂製成形部材について図面を参照しつつ詳しく説明する。基準座標として各図に示しているＸ−Ｙ−Ｚ座標は、各部材の位置関係を特定するものである。また、説明済の部材と同じ機能を備えた部材には、同じ番号を付して、適宜説明を省略する。

（樹脂製成形部材の構成）
図１は、本発明の実施形態に係る樹脂製成形部材１の斜視図である。図２は、図１の樹脂製成形部材のＡ−Ａ’方向に向かって見た断面図である。
図１に示すように、樹脂製成形部材１は、樹脂材からなるケース部１０と、端子部２０とを備えている。

ケース部１０は、外壁１１で囲まれた内部空間を有しており、一方が開放された開口部１２となっている器状の成形体である。ケース部１０は、金属導体からなる配線部材１３がインサート成形されており、図２に示すように、配線部材１３の一部が内包された合成樹脂材等の樹脂材からなるものである。

端子部２０は、ケース部１０から開口部１２の開口方向（Ｚ２方向）へ突出しており、外部の機器などと電気的に接続可能な接続端子２１を備えている。接続端子２１は、その一部がケース部１０に埋設された配線部材１３の端部１３Ａと電気的に接続されている。なお、端部１３Ａとは、ケース部１０に埋設された配線部材１３における、端子部２０側の端をいう。

端子部２０は、開口部１２の外側に配置されている。ここで、開口部１２の「外側」とは、ケース部１０をＺ１からＺ２方向に平面視した場合に、内部空間を形成する外壁１１よりも外側をいう。すなわち、開口部１２の「外側」とは、外壁１１を挟んで内部空間（開口部１２）の反対側をいう。

図２に示すように、外壁１１は、その内側面１１Ａにおける端子部２０への対向部１４に、端子部２０側に向かって凹状に形成されたアンダーカット部１５を有する。外壁１１における端子部２０への対向部１４とは、端子部２０とケース部１０の内部空間との間の部分をいう。アンダーカット部１５とは、外壁１１の内側面１１Ａにおいて、端子部２０側に向かってくぼんだ部分をいい、Ｘ２方向からＸ１方向を見た場合に、外壁１１に隠れて位置する空間をいう。

対向部１４にアンダーカット部１５を設けることにより、配線部材１３を覆う対向部１４の樹脂材の肉厚Ｄが薄くなる。したがって、インサート成形において、樹脂材を介して金属導体からなる配線部材１３に対して保圧がかかりやすくなるから、配線部材１３と対向部１４の樹脂材との密着性を良くすることができる。

図８は、図２の樹脂製成形部材１の断面図に対応する部位について、従来の樹脂製成形部材２００の構成を示す断面図である。図２に示す本実施形態の樹脂製成形部材１にアンダーカット部１５を設けることにより、配線部材１３に対して保圧がかかりやすくなることについて、図８に示す従来の樹脂製成形部材２００と比較して、以下に説明する。

インサート成形は、例えば、上下方向に分割可能な上型と下型とからなる金型を用いて行われる。上型と下型とを組み合わせることで、金型の内部に樹脂材を供給可能な内部空間が形成される。内部空間内には配線部材のようなインサート部材が配置され、型締め後にゲートから金型の内部空間に樹脂材を供給して保圧をかけることにより、樹脂材を所定の形状に成形する。

図２の樹脂製成形部材１や図８に示す従来の樹脂製成形部材２００をインサート成形する場合には、図２および図８に示すＺ方向に分割可能な金型を用いるのが一般的である。したがって、図８に示す従来の樹脂製成形部材２００をインサート成形後に金型から取り外す際に、金型がＺ方向に分割される時に樹脂製成形部材２００と干渉すると、作業効率が低下する。このため、金型は、インサート成形後に樹脂製成形部材２００を容易に取り外し可能な形状とされる。また、図２の樹脂製成形部材１のようにアンダーカット部１５を設けると、金型をＺ方向に分割させる際にアンダーカット部１５を形成するための入れ子が樹脂製成形部材１に干渉してしまう。そのため、入れ子の部分をＸ−Ｙ平面方向へ移動可能な構造にするなど、金型の構造が複雑になって、金型に要する費用が高くなる。このため、樹脂製成形部材または樹脂製成形部材が用いられる製品の機能に必須の形状でない形状は形成しないのが一般的である。

したがって、従来の樹脂製成形部材２００では、図８に示すように、端子部２０との対向部１４にアンダーカット部１５が形成されない。このため、対向部１４において、配線部材１３を埋設する樹脂材の厚さＤが大きくなる。外壁１１の内側面１１Ａのうち、樹脂材が厚い厚肉部には、インサート成形時に十分な保圧がかかり難い。したがって、配線部材１３と対向部１４の樹脂材とが密着せずに微細な隙間ができることによって、樹脂製成形部材２００の内部空間の密閉性が低下するおそれがある。

従来、金属導体からなる配線部材が埋設されたハウジングやケース等の樹脂製成形部材においては、上述のとおり、できるだけ金型構造を簡易にするために、樹脂製成形部材の形状は加工の妨げとなるような構造は極力避けることが求められていた。そのため、樹脂製成形部材の金型を起工する際には、樹脂材の流動解析シミュレーションを何度も繰り返し行って、加工の妨げとなるような構造を避けたうえでインサート成形時に保圧がかかり易い最適形状・条件を求める必要があった。

そこで、本実施形態の樹脂製成形部材１は、図１、図２に示すように、外壁１１の内側面１１Ａにおける端子部２０との対向部１４にアンダーカット部１５が設けられている。前述のとおり、アンダーカット部１５を設けると、インサート成形後に樹脂製成形部材１を金型に干渉することなく取り外すためには、金型構造が複雑になる。しかもアンダーカット部１５は他の部品との係合などを目的として使われる形状でもないため、従来であれば設けることさえ検討されず省略される形状である。しかしながら、このアンダーカット部１５が設けられている構成により、対向部１４において配線部材１３を埋設する樹脂材の厚さＤが従来よりも小さくなる。外壁１１を形成する樹脂材の厚さＤを小さく（薄く）することにより、インサート成形時において、対向部１４における配線部材１３を埋設する樹脂材に十分な保圧を加えることができる。十分な保圧を加えることにより、配線部材１３と対向部１４の樹脂材との間の接触不良によるすき間の発生を防止できる。したがって、端子部２０の接続端子２１を経由したケース部１０内への気体の侵入を防ぐことができる。

図３は、図１の樹脂製成形部材１の外壁１１の内側面１１ＡをＢ−Ｂ’方向に向かって見た、アンダーカット部１５と配線部材１３との位置関係を説明する模式図である。同図に示すように、対向部１４における配線部材１３が埋設された部分には、複数のアンダーカット部１５が形成されている。そして、補強リブ１６が隣接するアンダーカット部１５の間に設けられている。

対向部１４のすべてをアンダーカット部１５とするのではなく、配線部材１３に対応した箇所、すなわち外壁１１の内側面１１Ａから端子部２０側方向に見た場合に配線部材１３と重なる部分のみをアンダーカット部１５としている。これにより、隣接するアンダーカット部１５間の配線部材１３に対応しない部分に、補強リブ１６を設けることができる。この補強リブ１６によって強度が向上するから、対向部１４の変形を防止できる。

図４は、ケース部１０において配線部材１３が延設される態様を説明する模式図である。同図に一点鎖線を用いて示した仮想直線Ｌは、インサート成形時に金型内に樹脂材を注入するゲート３１の位置を示すゲート跡部１７と、配線部材１３の端部１３Ａの中心１３Ｃとを結んだ直線である。ここで、端部１３Ａの中心１３Ｃとは、ケース部１０をケース部の開口部１２側（Ｚ１側、図１参照）からＺ２方向に見た場合における、複数の配線部材１３の端部１３Ａの中心（重心）をいう。

図４に示すように、端子部２０に接続された端部１３Ａからケース部１０側に延設された配線部材１３は、仮想直線Ｌに略平行な平行部１３Ｐとなっている。この構成により、インサート成形の際に、ゲート３１から注入された樹脂材は平行部１３Ｐに沿って流れていく。そのため、流れてきた樹脂材が平行部１３Ｐに衝突することで、例えば、樹脂材の流れがＺ１側とＺ２側とに分かれ、平行部１３Ｐを越えた後に再び合流するということは発生しにくい。そのため、金型内において配線部材１３を埋設する樹脂材同士の流れがぶつかることによるウェルドの形成を抑えることができる。

図４に中抜き矢印で示すインサート成形時における樹脂材の流れによって、配線部材１３が所定位置からずれることを防止するためには、ゲート３１は配線部材１３から離れた位置に設けられることが好ましい。しかし、ゲート３１から遠くなるにしたがって、樹脂材に保圧がかかりにくくなるから、ウェルドが形成されやすい。

そこで、端子部２０に接続されている端部１３Ａを含む配線部材１３を樹脂材の流れに対応する仮想直線Ｌと略平行な平行部１３Ｐとしている。これにより、インサート成形時において、樹脂材同士の流れの衝突によるウェルド形成を抑制する。

本発明において、配線部材１３が仮想直線Ｌに「略平行」とは、ウェルドの形成を抑制するに十分な角度をいう。インサート成形の条件によって異なるが、図４に両側矢印で示した配線部材１３の延設方向Ｐと仮想直線Ｌとの角度は、４５°未満が好ましく、３０°未満がより好ましく、１５°未満がさらに好ましい。

図５は、ケース部１０において配線部材１３が延設される態様を説明する、模式図である。同図に示すように、設計上、配線部材１３の全てを仮想直線Ｌに略平行に延設できないことがある。

そこで、配線部材１３の平行部１３Ｐ以外の非平行部１３Ｖを整流部１３Ｈとしている。これにより、インサート成形時における樹脂材同士の会合角が小さくなるから、ウェルド形成を抑制できる。配線部材１３を整流部１３Ｈとすることによるウェルド抑制効果は、図５に両側矢印で示した配線部材１３の延設方向Ｖと仮想直線Ｌとの角度Ｒが４５°〜１３５°の場合に顕著となり、６０°〜１２０°の場合により顕著となり、７５°〜１０５°の場合にさらに顕著となる。なお、非平行部１３Ｖのみではなく、平行部１３Ｐを含めた配線部材１３の全てを整流部１３Ｈとしてもよい。

図６は、配線部材１３における仮想直線Ｌに平行な切断面の断面形状と樹脂材の流れＦとを模式的に示す断面図である。図９（ａ）は、従来の配線部材２１３における仮想直線Ｌに平行な切断面の断面形状と樹脂材の流れとを模式的に示す断面図であり、図９（ｂ）は樹脂材同士の流れのぶつかりによって形成されたウェルドを示す模式図である。

図９（ａ）に示すように、従来の配線部材２１３は断面が四角形であり、その一面が樹脂材２１０の流れＦに正対するように配置される。すなわち、仮想直線Ｌに平行な配線部材２１３の切断面は、仮想直線Ｌに直交する方向の幅寸法Ｗが、仮想直線Ｌのゲート跡部１７側ＬＡから端子部２０側ＬＢに向かって一定である。このため、図中に一点鎖線の矢印で示すように、配線部材２１３によって樹脂材２１０の流れＦが大きく乱されて、配線部材２１３の下流側における樹脂材２１０同士の会合角が大きくなる。樹脂材２１０同士の流れの会合角が大きいと、図９（ｂ）に示すように、配線部材２１３の下流側にウェルド２１４が形成されやすくなる。

上述したように、インサート成形では、配線部材２１３によって分かれた樹脂材２１０の流れが、配線部材２１３の下流で再び会合する。これが、ウェルド２１４が生じる原因となる。樹脂材２１０の流れが分かれること（分流）は、図５に示すように、配線部材１３の非平行部１３Ｖにおいて生じやすい。そこで、配線部材１３では非平行部１３Ｖを整流部１３Ｈとして、樹脂材２１０の流れを整えてウェルド２１４の発生を抑制している。なお、ウェルド２１４とは、樹脂を成形する際に金型３０内で溶融した樹脂材２１０の流れが合流することにより融着した部分に形成される跡をいう。

図６に示すように、本実施形態では、配線部材１３における整流部１３Ｈ（図５参照）の断面形状を円形にしている。このように、仮想直線Ｌに平行な配線部材１３の切断面は、仮想直線Ｌに直交する方向の幅寸法Ｗが、仮想直線Ｌのゲート跡部１７側ＬＡから端子部２０側ＬＢに向かって、連続的に大きくなった後に連続的に小さくなる形状としている。したがって、配線部材１３による樹脂材の流れＦの乱れが、図９（ａ）に示す従来の配線部材２１３より抑制されるから、配線部材１３の下流側における樹脂材同士の会合角が小さくなる。これにより、ウェルド２１４（図９（ｂ）参照）の発生を抑制し、樹脂製成形部材１の気密性を向上させることができる。

図６には、断面が円形の整流部１３Ｈを備えた配線部材１３を示した。しかし、これは、樹脂を成形する際に金型３０内で溶融した樹脂材の流れＦが合流する会合角を小さくすることができる断面形状の一例であり、他の形状としてもよい。他の形状としては、楕円形、ひし形、５角形以上の多角形、流線形等が挙げられる。

（位置検出装置）
図１に示す樹脂製成形部材１は、検知部としてのセンサＩＣ１８を外壁１１の内側面１１Ａ（図２参照）に備えている。センサＩＣ１８は周囲の磁界の変化を検知可能である。このセンサＩＣ１８により、スロットルバルブの開度を検知するスロットルポジションセンサについて、以下に説明する。

図７は、樹脂製成形部材１を備えたスロットルポジションセンサ（位置検出装置）１００の概略構成を説明する断面図である。同図に示すようにスロットルポジションセンサ１００は、樹脂製成形部材１とスロットルバルブ５０とを備えている。

スロットルバルブ５０は、バルブ弁５１、回転軸５２および磁石５３を備えている。バルブ弁５１が回転軸５２を中心として回転することにより、スロットルバルブ５０の開度が変化する。回転軸５２の樹脂製成形部材１側の一端には、回転軸５２と連動する磁石５３が取り付けられている。回転軸５２が回転することにより磁石５３が回転するから、磁石５３が発生する磁界の向きが変化する。

樹脂製成形部材１は、磁石５３を覆うように、開口部１２側がスロットルバルブ５０に取り付けられる。このとき、センサＩＣ１８は磁石５３に対向する位置に配置され、磁石５３が発生する磁界を検知することができる。バルブ弁５１の回転にともなって磁石５３も回転するため、センサＩＣ１８が検知している磁石５３が発する磁界も変化する。したがって、センサＩＣ１８で磁石５３が発する磁界を検知することで、バルブ弁５１の開度を検知することができる。上述したように、樹脂製成形部材１は、密閉性が良好であるから、樹脂製成形部材１の開口部１２を取り囲むガスケット１９を介して、スロットルバルブ５０に取り付けることにより、密閉性の良い内部空間を形成できる。したがって、スロットルポジションセンサ１００の内部の磁石５３およびセンサＩＣ１８を、水分、塵、ほこり、排気ガス等から保護することができる。

スロットルポジションセンサ１００は、実施形態の一例であり、他の位置検出装置として本発明を実施することもできる。他の位置検出装置としては、検知対象物と連動して変化する磁界を用いて検知対象物の位置を検出する、ＥＧＲ（Ｅｘｈａｕｓｔ Ｇａｓ Ｒｅｃｉｒｃｕｌａｔｉｏｎ）バルブの位置を検出するＥＧＲセンサ、自動車のハンドルなどの回転を検出する回転検出装置などが挙げられる。

本発明について上記実施形態を参照しつつ説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、改良の目的または本発明の思想の範囲内において改良または変更が可能である。

以上のように、本発明は、流動解析を繰り返し行うことなく、密閉性の良好な、金属導体が樹脂材に埋め込まれた樹脂製成形部材および位置検出装置として用いることができる。

１ ：樹脂製成形部材
１０ ：ケース部
１１ ：外壁
１１Ａ ：内側面
１２ ：開口部
１３ ：配線部材
１３Ａ ：端部
１３Ｃ ：中心
１３Ｈ ：整流部
１３Ｐ ：平行部
１３Ｖ ：非平行部
１４ ：対向部
１５ ：アンダーカット部
１６ ：補強リブ
１７ ：ゲート跡部
１８ ：センサＩＣ
１９ ：ガスケット
２０ ：端子部
２１ ：接続端子
３０ ：金型
３１ ：ゲート
５０ ：スロットルバルブ
５１ ：バルブ弁
５２ ：回転軸
５３ ：磁石
１００ ：スロットルポジションセンサ（位置検出装置）
２００ ：樹脂製成形部材
２１０ ：樹脂材
２１３ ：配線部材
２１４ ：ウェルド
Ｄ ：肉厚
Ｆ ：樹脂材の流れ
Ｌ ：仮想直線
ＬＡ ：ゲート跡部１７側
ＬＢ ：端子部２０側
Ｐ ：延設方向
Ｒ ：角度
Ｖ ：延設方向
Ｗ ：幅寸法

Claims (10)

1. 外壁で囲まれた開口部を備えており、金属導体からなる配線部材の少なくとも一部が埋設された樹脂材からなるケース部と、
   一部が前記ケース部に埋設された前記配線部材の端部に電気的に接続され、外部と電気的に接続可能な接続端子を備えた端子部と、を有する樹脂製成形部材において、
   前記端子部は、前記開口部の外側に配置されており、
   前記外壁は、前記端子部へ対向する内側面における前記配線部材が埋設された部分に、凹状に形成されたアンダーカット部を有し、
   前記アンダーカット部において前記配線部材を覆う前記樹脂材の肉厚は、前記外壁において前記アンダーカット部が設けられておらず前記配線部材が埋設されていない部分の前記樹脂材の肉厚よりも薄いことを特徴とする樹脂製成形部材。
2. 前記外壁は前記アンダーカット部を複数有し、複数の前記アンダーカット部の間に補強リブを有する、請求項１に記載の樹脂製成形部材。
3. 前記補強リブは、前記開口部の開口方向と交差する方向へと突出する、請求項２に記載の樹脂製成形部材。
4. 前記配線部材は、前記端子部と前記樹脂材の供給に用いられたゲート跡部とを結ぶ仮想直線に略平行な方向に延設された平行部を有する、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の樹脂製成形部材。
5. 外壁で囲まれた開口部を備えており、金属導体からなる配線部材の少なくとも一部が埋設された樹脂材からなるケース部と、
   一部が前記ケース部に埋設された前記配線部材の端部に電気的に接続され、外部と電気的に接続可能な接続端子を備えた端子部と、を有する樹脂製成形部材において、
   前記端子部は、前記開口部の外側に配置されており、
   前記外壁は、前記端子部へ対向する内側面に凹状に形成されたアンダーカット部を有し、
   前記配線部材は、前記端子部と前記樹脂材の供給に用いられたゲート跡部とを結ぶ仮想直線に略平行な方向に延設された平行部を有することを特徴とする樹脂製成形部材。
6. 前記配線部材は、前記樹脂材の流れを整える整流部を有する請求項４または請求項５に記載の樹脂製成形部材。
7. 前記整流部は、前記仮想直線に平行な切断面における前記仮想直線に直交する方向の幅寸法が、前記仮想直線のゲート跡部側から前記端子部側に向かって、連続的に大きくなった後に連続的に小さくなる、請求項６に記載の樹脂製成形部材。
8. 前記配線部材の非平行部が前記整流部である、請求項６または請求項７に記載の樹脂製成形部材。
9. 前記端子部は、前記ケース部から前記開口部の開口方向へ突出する、請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の樹脂製成形部材。
10. 請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の樹脂製成形部材を備えた位置検出装置。

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