CN104583783A - 电池状态检测装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

电池状态检测装置具备有壳体(8)、及盖部(24)。在壳体(8)中，形成有收容电路基板的基板收容空间(23)。壳体(8)具有该基板收容空间(23)的一侧开放的开放口。盖部(24)用以封住壳体(8)的所述开放口。在盖部(24)中形成有锥形面(77)。在壳体(8)中，形成有接触锥形面(77)的接触部(78)。在使锥形面(77)及接触部(78)接触的状态下，将该壳体(8)及盖部(24)进行超音波熔接。

Description

电池状态检测装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种电池状态检测装置，特别涉及一种用以提升壳体(case)的防水性的构成。

背景技术

自以往以来，已知有一种检测电池状态的电池状态检测装置(battery sensor)。此种电池状态检测装置例如记载于专利文献1及2中。

此种电池状态检测装置具备有用以检出电流的分流(shunt)电阻或电路基板等。此外，电池状态检测装置有时会有收容所述分流电阻及电路基板的壳体。

此壳体例如形成为塑料制盒状，而在其内部，形成有收容所述分流电阻及电路基板等的基板收容空间。此外，此壳体构成为可安装用以关闭所述收容空间的开放端的盖部。再者，将所述分流电阻及电路基板等收容于壳体内之后，通过安装所述盖部来密闭壳体。

然而，特别在汽车的领域中，主要从安全上的观点，对于电池状态检测装置要求高度的可靠性。例如，当水侵入电池状态检测装置壳体的内部时，该水会附着在电路基板等而可能成为误动作或故障的原因。因此，对于电池状态检测装置的壳体，乃要求高度的密闭性(防水性)。

针对此点，在以往的电池状态检测装置中，是通过在壳体与盖部之间配置O环(ring)，而确保了该壳体的密闭性。

先前技术文献

专利文献1：日本特开2011-210610号公报

专利文献2：日本特开2012-215452号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，O环会有经年劣化的问题，很难说是可长期间良好地维持壳体的密闭性的构成。

本发明鉴于上述情事而研创者，其目的在于提供一种可长期间地维持壳体密闭性的可靠性高的电池状态检测装置。

用于解决课题的手段及效果

本发明所欲解决的课题如上，接着说明解决该课题的手段及其效果。

依据本案发明的观点，为提供一种以下构成的电池状态检测装置。亦即，此电池状态检测装置为具备电路基板、壳体、及盖部。所述电路基板用来检出电流。在所述壳体中，形成有收容所述电路基板的基板收容空间。此外，所述壳体具有该基板收容空间的一侧开放的开放口。所述盖部用来封住所述壳体的所述开放口。再者，沿着所述开放口的缘部，形成有通过熔接而连接所述壳体与所述盖部的熔接部。

如此，通过沿着壳体开放口的缘部而熔接该壳体及盖部，不需使用O环即可确保壳体的密闭性。

所述的电池状态检测装置，优选为构成如下。亦即，于所述壳体中，在所述熔接部的内侧形成有第1壁面。而于所述盖部的另一方，在所述熔接部的内侧，与所述第1壁面相对向而形成有第2壁面。在所述第1壁面及第2壁面之间，设有壳体内毛边(burr)收容空间。再者，该壳体内毛边收容空间，为连通于所述熔接部。

亦即，熔接壳体与盖部时，会产生毛边(熔接屑)。因此，通过在熔接部的内侧设置毛边收容空间，在此收容毛边，可防止该毛边溢出于基板收容空间侧。

在上述的电池状态检测装置中，优选为在所述壳体或所述盖部，形成有与所述壳体内毛边收容空间的端部相对向的毛边承接部。

通过以此方式设置毛边承接部，从而可将熔接时所产生的毛边，封入于毛边收容空间内。借此，可防止该毛边散落在该收容空间内。

上述的电池状态检测装置优选为构成如下。亦即，于所述盖部中，在所述熔接部的外侧形成有第3壁面。于所述壳体中，在所述熔接部的外侧，与所述第3壁面相对向而形成有第4壁面。在所述第3壁面及第4壁面之间，设有壳体外毛边收容空间。再者，该壳体外毛边收容空间，为连通于所述熔接部。

亦即，熔接壳体与盖部时，由于朝向壳体的外侧也会产生毛边，因此，在该状态下壳体的外观会变差。因此，通过在熔接部的外侧也设置毛边收容空间，预防毛边溢出于外侧，而防止壳体的外观变差。

在上述的电池状态检测装置中，优选为作成以下构成。亦即，此电池状态检测装置具备分流电阻。所述电路基板用来检出流通于所述分流电阻的电流。所述壳体的所述收容空间，用来收容所述电路基板。在所述壳体的所述收容空间内，形成有多个防止晃动的接脚(pin)。各防止晃动的接脚具备锥形(taper)部、及多个挤压肋(crushrib)。所述锥形部在该防止晃动的接脚的前端形成为锥形状。所述挤压肋从较所述锥形部更靠近基端侧的位置开始，沿着该防止晃动的接脚的长边方向形成为肋状。各挤压肋为随着愈往所述防止晃动的接脚的前端侧愈朝向外侧扩展的方式形成为锥形状。在所述电路基板中，形成有供所述防止晃动的接脚插入的插通孔。

综上所述，通过将防止晃动的接脚的前端设为锥形状，可易于将该防止晃动的接脚插入于电路基板的插通孔。再者，通过锥形状的挤压肋咬入电路基板的插通孔，从而使电路基板在与防止晃动的接脚的长边方向正交的平面内被定位，而防止该电路基板的晃动。

上述的电池状态检测装置优选为构成如下。亦即，所述防止晃动的接脚为定位接脚及旋转限制接脚。在所述电路基板中，形成有供所述定位接脚的定位孔、及供所述旋转限制接脚插入的旋转限制孔。所述旋转限制孔沿着连结该旋转限制孔与所述定位孔的直线而形成为长的长孔状。

如此，通过将旋转限制孔设为长孔，可吸收定位接脚与旋转限制接脚的尺寸公差。

在上述的电池状态检测装置中，优选为在所述壳体的壁面，从所述防止晃动的接脚的基端侧形成有多个接触所述电路基板的基板固定肋。

如此，通过设置基板固定肋，可抑制电路基板在防止晃动的接脚的长边方向的晃动。

上述的电池状态检测装置优选为构成如下。亦即，在所述壳体的所述壁面，于所述基板固定肋之间，形成有翘曲防止肋。在所述防止晃动的接脚的长边方向，防止晃动的接脚的前端侧的端部，是形成于较所述基板固定肋的前端侧的端部更靠基端侧。

如此，通过在壳体的壁面设置翘曲防止肋，壁面就不易变形，而可防止成形时之壁面的翘曲等。另外，翘曲防止肋由于为与电路基板的晃动防止无关的补强用的肋，因此如上所述，通过形成于较基板固定肋更低的位置，从而形成为不会接触电路基板。

上述的电池状态检测装置优选为构成如下。亦即，此电池状态检测装置具备将所述分流电阻连接于所述电路基板的基板连接端子。在所述壳体中，形成有区隔所述收容空间与所述分流电阻之间的区隔壁。在所述区隔壁中，形成有使所述基板连接端子通过的端子通过孔。再者，在所述端子通过孔中充填有密封材。

如此，通过设置区隔收容空间与分流电阻的区隔壁，并且在端子通过孔充填密封材，从而可防止水从分流电阻侧侵入于收容空间。依据此，只要仅在端子通过孔充填密封材即可，因此相较于在收容空间内充填密封材的以往的构成，既可大幅削减密封材的使用量，又可获得与以往相比毫不逊色的防水性能。

上述的电池状态检测装置优选为构成如下。亦即，在所述区隔壁，形成有形成作为凹部的充填量确认部。所述充填量确认部为连通于所述端子通过孔，且较所述端子通过孔还浅。

依据此构成，当某程度的密封材充填于端子通过孔时，从该处溢出的密封材就会流入于充填量确认部。因此，通过目视密封材流入于充填量确认部(或以适当的检出装置检出)，从而可确认已有既定量以上的密封材充填于端子通过孔。借此，可确实地将必要量的密封材充填于端子通过孔。

在上述的电池状态检测装置中，优选为所述端子通过孔形成为其缘部轮廓形状作成倒角的形状。

如此，通过设为在端子通过孔的缘部的轮廓形状不具有角的形状，注入于该端子通过孔的密封材就易于流动。借此，可确实地将密封材充填于端子通过孔。

依据本发明的其它观点，电池状态检测装置的制造方法提供如下。亦即，此电池状态检测装置具备电路基板、壳体、及盖部。所述电路基板用来检出电流。在所述壳体中，形成有收容所述电路基板的基板收容空间。此外，所述壳体具有该基板收容空间的一侧开放的开放口。所述盖部用来封住所述壳体的所述开放口。在所述壳体或所述盖部的一方，形成有锥形面。在所述壳体或所述盖部的另一方，形成有接触所述锥形面的接触部。再者，此制造方法包括在使所述锥形面及所述接触部接触的状态下，将所述壳体及所述盖部进行超音波熔接的熔接步骤。

如此，由于作成使易锥形面接触而熔接的构成，因此熔接时，盖部与壳体会被锥形面引导，两者会自然地对位。借此，可达成精确度高的熔接，而可提供可靠性高的壳体及盖部的构造。

在上述的制造方法中，优选为在所述熔接步骤中，于沿着所述壳体的外周壁面配置变形防止治具之后，进行所述超音波熔接。

亦即，由于本案发明作成使锥形面接触而熔接的构成，因此在该熔接时，壳体会受到以朝向外侧扩展的方式变形的力。反过来说，壳体不会朝向内侧变形。因此，只要先配置变形防止治具使壳体不会朝向外侧扩展，就可防止壳体的变形。借此，可达成精确度高的熔接，而可提供一种可靠性高的壳体及盖部的构造。

上述制造方法，优选为以下列方式进行。亦即，所述接触部形成于所述壳体。于该壳体中，在所述接触的内侧形成有朝内的第1壁面。所述锥形面形成于所述盖部。于该盖部，在所述锥形面的内侧形成有朝外的第2壁面。再者，在所述熔接步骤中，于使所述锥形面及所述接触部接触的状态下，在所述第1壁面及第2壁面之间形成有既定的间隙。

如此，由于在第1壁面及第2壁面之间形成有既定的间隙，因此可将在熔接步骤中产生的毛边，收容于所述间隙。

附图说明

图1为显示本发明的一实施形态的电池状态检测装置的使用状态的透视图。

图2为电池状态检测装置的俯视图。

图3为电池状态检测装置的侧视图。

图4为电池状态检测装置的前视剖面图。

图5为显示将基板连接端子安装于分流电阻的情形的透视图。

图6为电池状态检测装置的组装透视图。

图7为将图4的符号A的部分放大显示的剖面图。

图8为显示熔接前的壳体及盖部的情形的前视剖面图。

图9为显示将盖部安置于壳体的情形的前视剖面图。

图10为显示熔接壳体与盖部的情形的前视剖面图。

图11为晃动防止肋的放大图。

图12为说明将电路基板压入于晃动防止肋的情形的放大图。

图13为壳体内的收容空间及电路基板的俯视图。

图14为将电路基板定位于收容空间内的状态的俯视图。

图15为将端子通过孔附近放大显示的前视剖面图。

图16为显示注入密封材的情形的放大前视剖面图。

图17为显示注入密封材的情形的放大俯视图。

图18中(a)为将变形例的端子通过孔附近放大显示的前视剖面图，(b)为该变形例的端子通过孔的俯视图。

具体实施方式

接着参照附图说明本发明的实施形态。如图1所示，本实施形态的电池状态检测装置1具备电池柱(battery post)端子4，连接于电池2所具有的电子柱3；线束(harness)连接部6，用以将连接于负载(图中未示出)的线束5予以连接；及壳体8。

电池柱端子4是通过将金属板进行冲压(press)乃至折弯加工而形成。如图1及图2所示，电池柱端子4具有连接于电池2的电子柱3的电池柱连接部20。电池柱连接部20是形成为大致筒状。在将电子柱3插入于该筒状部分的状态下，通过将紧固螺栓21进行紧固，而使所述筒状部分咬入电子柱3的周面。借此，使电池柱连接部20对该电子柱3进行(电性及机械性)连接。

如图3等所示，线束连接部6是构成作为螺栓(stud bolt，无头螺栓)。另一方面，在线束5的端部，设有端子13(图1)。如图1所示，通过使线束连接部6插通于端子13，且进一步将螺帽(nut)18紧固于该线束连接部6，而使所述线束5对该线束连接部6进行(电性及机械性)连接。

接下来说明壳体8的内部的情形。壳体8为树脂制，且形成为大致长方体的盒状。如图4所示，在壳体8中，于其内部形成有用以收容电路基板9等的基板收容空间23。

如图4所示，在壳体8内，配置有图5所示的分流电阻7的一部分、及所述电池柱端子4的一部分。在壳体8中，设有用以区隔基板收容空间23与分流电阻7之间的区隔壁26。

如图4及图5所示，分流电阻7是形成为在第1导体部11与第2导体部12之间，配置有电阻值为已知的电阻体10(例如锰镍铜合金(manganin))的构成。第1导体部11的一部分、与第2导体部12及电阻体10是配置于壳体8的内部。如图4所示，第1导体部11的一部分是以从壳体8突出于外部的方式配置，而在该突出的部分，设有所述线束连接部6。在分流电阻7的第2导体部12，为供电池柱端子4连接。

如图6所示，壳体8具有将所述基板收容空间23之一侧开放的开放口67。如此，由于基板收容空间23的一侧开放，因此如图6的组装透视图所示，可将电路基板9等组装于基板收容空间23内。另外，在以下的说明中，有时将形成于壳体8之开放口67的端面的外缘轮廓，称为「开放口67的缘部」或简称为「缘部」。在本实施形态中，所谓「开放口67的缘部」，具体而言是指图6中以粗线显示的部分。由于本实施形态的壳体8形成为大致长方体的盒状，因此开放口67的缘部的形状成为大致矩形。

在壳体8中，还安装有封住所述开放口67的盖部24。盖部24是与壳体8同样为树脂制。

如图4及图5所示，在分流电阻7的第1导体部11及第2导体部12中，分别各设有1个基板连接端子15。如图5所示，本实施形态的基板连接端子15为将细长板状的金属构件折弯成大致U字形(或横U字形)的形状，2个连接部30形成为以中间部31连接其基端部分的构成。

另外，在本实施形态中，是从以往变更了基板连接端子15对于分流电阻7的安装构造。亦即，在以往的电池状态检测装置中，图中虽未显示，但通过以安装螺丝将基板连接端子及分流电阻进行紧固，而对该分流电阻安装了基板连接端子。针对此点，在本实施形态的电池状态检测装置1中，是作成将基板连接端子15以熔接方式安装于分流电阻7的构成。具体而言，如图5所示，通过将基板连接端子15的中间部31熔接于分流电阻7，而将该基板连接端子15对分流电阻7进行(电性及机械性)连接。依据此，可废除以往为了安装基板连接端子15所必须的安装螺丝。

各基板连接端子15(具体而言为基板连接端子15的各连接部30)是分别适当连接于安装在所述电路基板9上的电子电路。借此，将电路基板9上的电子电路、与分流电阻7进行电性连接。另外，为了连接分流电阻7与电路基板9，基板连接端子15必须跨越区隔壁26的两壁而配置。因此，在区隔壁26形成有用以使基板连接端子15通过的端子通过孔51。

电路基板9是构成为透过所述基板连接端子15进行脉冲(pulse)放电，并且透过基板连接端子15检出此时流通于电阻体10的电流的大小等。壳体8具备有输出所述检出结果的连接器(connector)14(参照图1及图4)。电路基板9是连接于所述连接器14内的输出端子32(图4)，且构成为透过该输出端子32而输出所述检出结果。连接于连接器14的外部的其它装置(例如汽车所具备的引擎控制器单元(EngingControl Unit，ECU))是可根据从连接器14所输出的检出结果，而判断电池的状态。另外，由于根据进行脉冲放电等的检出结果而判断电池状态的方法已为公知，故省略详细的说明。

接下来说明本实施形态的第1特征的构成。

本实施形态的电池状态检测装置1，其特征之一为废除以往的电池状态检测装置在壳体与盖部之间所具备的O环，且通过超音波熔接而连接了壳体8与盖部24。如此，由于通过熔接壳体8与盖部24而可将两者一体化，因此该壳体8的密闭性提升，而可实现高度的防水性。此外，也不会产生因为O环的经年劣化所导致的问题。因此，本实施形态的电池状态检测装置1，可长期间良好地持续维持壳体8的密闭性。

接着参照图7详细说明壳体8与盖部24的连接部分的构造。图7为将图4的符号A的部分放大显示者。

如前所述，在本实施形态中，是以熔接方式连接了壳体8与盖部24。图7显示两者连接的部分作为熔接部68。另外，在本实施形态中，从提高壳体8与盖部24的接着性的观点来看，是以相同的树脂素材构成两者。此外，为了便于图标，图7中虽描绘了熔接部68中之壳体8与盖部24的交界面，但在此要先指出实际上未必会在熔接部68存在有如此清晰的交界面。亦即，通过熔接壳体8与盖部24，两者会在熔接部68完全一体化。

熔接部68是沿着壳体8的开放口67(图6)的缘部的全周而形成。换言之，壳体8的开放口67是被熔接部68涵盖其全周而密封。借此，即成为壳体8与盖部24之间的间隙被完全封住的形态，而确保了壳体8的密闭性。

如图7所示，在较熔接部68更内侧，于壳体8中，形成有朝内的第1壁面71。此外，朝外的第2壁面72为与该第1壁面71相对向地形成于盖部24。另外，于此说明书中，在称「内」或「外」的情形下，是指以壳体8的内侧及外侧为基准的内或外。

如图6所示，第1壁面71是沿着壳体8的开放口67的缘部的全周而形成。同样地，第2壁面72则是以沿着壳体8的开放口67的缘部的全周的方式形成于盖部24。

如图7所示，在第1壁面71与第2壁面72之间，设有既定的间隙。该间隙的部分成为壳体内毛边收容空间69。如图7所示，壳体内毛边收容空间69是连通于熔接部68，且形成于较熔接部68更内侧。

亦即，熔接壳体8与盖部24时，会产生毛边(熔接屑)75。由于此毛边75以从熔接部68往周围扩展的方式产生，因此在此状态下，该毛边75会散落在基板收容空间23内，而可能成为缺失的原因。因此，如上所述，在熔接部68的内侧，通过设置与该熔接部68连通的壳体内毛边收容空间69，可将因为熔接而产生的毛边75收容在壳体内毛边收容空间69内。

再者，在本实施形态中，如图7所示，是以与壳体内毛边收容空间69的端部(图7中为下端部)相对向的方式设有毛边承接部76。如图6所示，毛边承接部76是沿着壳体8的开放口67的缘部的全周而形成。如图7所示，通过毛边承接部76，可将壳体内毛边收容空间69内的毛边75，在该毛边掉落至基板收容空间23之前予以承接。借此，可先将该毛边75封入于壳体内毛边收容空间69内。通过以上的构成，可有效地防止因为熔接所产生的毛边75散落至基板收容空间23内。

此外，在本实施形态中，如图7所示，在较熔接部68更外侧，于盖部24形成有第3壁面73。此外，与该第3壁面73相对向的第4壁面74形成于壳体8。第3壁面73及第4壁面74是沿着开放口67的缘部的全周而形成。

如图7所示，在第3壁面73与第4壁面74之间，设有既定的间隙。该间隙的部分成为壳体外毛边收容空间70。如图7所示，壳体外毛边收容空间70是连通于熔接部68，且形成于较熔接部68更外侧。

亦即，熔接时的毛边75，不仅在壳体8的内侧产生，也在壳体8的外侧产生。当熔接时所产生的毛边75露出于壳体8的外侧时，该壳体8的外观会恶化。此外，当熔接时所产生的毛边75散落至壳体8之外时，用以进行熔接作业的作业空间就会污染。因此，如上所述，通过在熔接部68的外侧，也设置与该熔接部68连通的壳体外毛边收容空间70，就可收容因为熔接所产生的毛边75。借此，可以防止熔接时的毛边75露出于壳体8的外部，因此可防止该壳体8的外观变差。

接着参照图8说明熔接前的壳体8及盖部24的构成。

如图8所示，在熔接前的盖部24形成有锥形面77。锥形面77是以沿着壳体8的开放口67的缘部的全周的方式形成于盖部24。锥形面77是以该壳体8侧的端部(图8下侧的端部)位于较盖部24侧的端部(图8上侧的端部)更内侧的方式倾斜形成。另外，本实施形态的锥形面77是形成为向外倾斜。此外，锥形面77是形成于较所述第2壁面72更外侧，而且较所述第3壁面73更内侧。

如图8所示，在熔接前的壳体8中形成有接触部78。接触部78是沿着开放口67的缘部的全周而形成。此接触部78是以与形成于盖部24的所述锥形面77相对向地突出的方式形成。例如图8所示，本实施形态的接触部78是形成为向内倾斜突出的角。此外，接触部78是形成于较所述第1壁面71更外侧，而且较所述第4壁面更内侧。

接下来说明本实施形态的电池状态检测装置1的制造方法。

在本实施形态的制造方法中，使壳体8及盖部24熔接时，首先如图9所示，以封住壳体8的开放口的方式安置盖部24。

在本实施形态中，壳体8的接触部78是构成为可对盖部24的锥形面77进行接触。因此，将盖部24安置于壳体8时，纵使盖部24的位置相对于壳体8偏移，盖部24也会被所述锥形面77引导，使得所述位置偏移会被自然地修正。如此，在本实施形态中，由于作成通过锥形面77使壳体8与盖部24接触的构成，因此可修正两者的位置偏移，而可进行精确度高的熔接。

再者，如此，通过对于壳体8安置盖部24，从而在第1壁面71与第2壁面72之间形成壳体内毛边收容空间69，及在第3壁面73与第4壁面74之间形成壳体外毛边收容空间70。

接下来，如图10所示，从壳体8的相反侧将超音波焊头(horn)80抵住于盖部24，且通过该超音波焊头80朝将盖部24压抵于壳体8的方向(图10的朝下方向)一面施加力量，一面使该超音波焊头80进行超音波振动。借此，壳体8与盖部24的接触部分，亦即锥形面77与接触部78即通过超音波振动而熔接，而形成熔接部68(熔接步骤)。此外如前所述，由于此时产生的毛边75收容于毛边收容空间69、70，因此可防止该毛边75散落于壳体8的内部及外部。

在此熔接步骤中，是通过超音波焊头80的按压力，使盖部24压入于壳体8。然而如图所示，锥形面77是相对于盖部24被压入的方向(图10的朝下方向)呈倾斜。因此，盖部24愈是被压入，锥形面77与接触部78相接的面积就愈大，而使熔接部68的熔接宽度W变大。因此，依据本实施形态的制造方法，通过控制超音波焊头80所压入的量，可调整熔接部68的熔接宽度W(参照图10)。

如此，在本实施形态的制造方法中，通过作成以锥形面77而熔接壳体8及盖部24的构成，来控制通过超音波焊头80所压入的量，从而可易于调整熔接宽度W。因此，依据本实施形态的制造方法，可制造具有所期望的防水性能的电池状态检测装置1。

然而，在上述熔接步骤中，由于盖部24为相对于壳体8被压入，因此该壳体8会因为此时施加于壳体8的荷重而有变形之虞。因此，必须要有用以防止壳体8的变形的对策。

针对此点，在本实施形态的熔接步骤中，是在盖部24形成有锥形面77，而该锥形面77会被压抵于壳体8的接触部78，因此壳体8会受到其外周壁面朝外扩展的方向的力。反过来说，在本实施形态的熔接步骤中，壳体8例如不会有变形为外周壁面朝内倒入之虞。

如此，在本实施形态的制造方法中，由于壳体8变形的方向明确，因此用以防止该变形的对策变得容易。具体而言，在本实施形态的熔接步骤中，如图10所示，是针对壳体8的外周壁面以从外侧相接的方式配置变形防止治具81之后，进行通过超音波焊头80所作的熔接。依据此方式，可通过变形防止治具81而确实地防止壳体8的外周壁面变形为朝向外侧扩展。因此，可精确度良好地进行熔接，而可制造可靠性高的电池状态检测装置1。

如以上所说明，本实施形态的制造方法包括熔接步骤，该步骤是在使盖部24的锥形面77及壳体8的接触部78接触的状态下，将该壳体8及盖部24进行超音波熔接。

如此，由于作成使锥形面77接触而熔接的构成，因此熔接时，盖部24与壳体8会被锥形面77引导，而使两者自然地对位。借此，可达成精确度高的熔接，而提供一种可靠性高的壳体8及盖部24的构造。

再者，通过所述制造方法而制造的电池状态检测装置1，是沿着壳体8的开放口67的缘部，而形成有经由熔接而连接了该壳体8与盖部24的熔接部68。

如此，通过沿着壳体8的开放口67的缘部而熔接该壳体8及盖部24，不使用O环即可确保壳体8的密闭性。

接下来说明本实施形态的第2特征的构成，但在此之前先就本实施形态的电池状态检测装置1所欲解决的其它课题进行说明。

如上所述，特别在汽车的领域中，对于电池状态检测装置要求要有高度的可靠性，但例如当电路基板在电池状态检测装置的壳体的内部晃动时，会因为振动的影响而易于产生缺失。因此，需要有防止电池状态检测装置的壳体内的电路基板的晃动的构成。

关于此点，在以往的电池状态检测装置中，是作成在壳体内充填氨基甲酸乙酯(urethane)等的密封材，且通过该密封材包覆电路基板的构成。如此，通过包覆电路基板的密封材，可获得防止该电路基板的晃动的防振效果。

此外，通过以密封材包覆电路基板，也可获得防止水附着于电路基板的防水效果。如此，在以往的电池状态检测装置中，通过在壳体内充填密封材，可获得防振效果及防水效果，而提升了电池状态检测装置的可靠性及耐久性。

然而，在上述以往的构成中，为了以密封材包覆电路基板，需有大量的密封材，而成为成本上升的原因。此外，也会有因为充填大量的密封材，而使电池状态检测装置重量增加的课题。

鉴于以上的情形，在本实施形态的电池状态检测装置1中，为了不使用大量的密封材而以简单的构成来防止电路基板9的晃动，乃采用了以下的构成。

如图6所示，在本实施形态的壳体8的收容空间23内，形成有2条晃动防止接脚(定位接脚56及旋转限制接脚57)。晃动防止接脚56、57是形成为以收容空间23的底面(所述的区隔壁26)为基端，朝向收容空间23的开放部突出。另一方面，在电路基板9中，形成有对应所述晃动防止接脚56、57的2个插通孔(定位孔58及旋转限制孔59)。如图6所示，构成为分别在定位孔58插入有定位接脚56、及在旋转限制孔59插入有旋转限制接脚57。

参照图11及图12说明晃动防止接脚56、57的构成。另外，由于2条晃动防止接脚56、57为类似的构成，因此在图11及图12中仅显示定位接脚56。关于定位接脚56与旋转限制接脚57的构成的差异将会随时说明。

晃动防止接脚56、57在其前端部分具备有锥形部60。此锥形部60的直径是以随着从晃动防止接脚56、57前端侧(图11的上侧)往基端侧(图11的下侧)而变大的方式形成为锥形状。另外，如图11所示，锥形部60的下端部的直径是形成为较对应的插通孔58(或59)的宽度更小。

在晃动防止接脚56、57中，于较锥形部60的下端部更靠基端侧，形成有挤压肋61。挤压肋61是形成为突出于晃动防止接脚56、57的直径方向，且沿着该晃动防止接脚56、57的长边方向的肋状。此外，挤压肋61是在晃动防止接脚56、57的周方向等间隔地形成有多个。例如，如图14所示，在定位接脚56中，是以90度间隔形成有4个挤压肋61，而在旋转限制接脚57中，是以180度间隔形成有2个挤压肋61。

如图11所示，挤压肋61是以随着往晃动防止接脚56、57的基端侧(图11的下侧)朝直径方向外侧扩展的方式形成为锥形状。在挤压肋61的下端部，包含有该挤压肋61的晃动防止接脚56(或57)的直径是形成为较插通孔58(或59)的宽度还大。

由于晃动防止接脚56、57是以上述方式形成，因此例如图12中(a)所示，电路基板9的插通孔58(或59)的中心，即使从晃动防止接脚56(或57)的中心偏移，也可通过锥形部60引导插通孔58(或59)。借此，即易于将晃动防止接脚56(或57)插入于插通孔58(或59)。

再者，当从图12中(a)的状态进一步压入电路基板9时，锥形状的挤压肋61即会接触插通孔58(或59)的内周壁(图12中(b)的状态)。

如图13及图14所示，电路基板9的定位孔58是形成为圆孔。因此，通过在此定位孔58插入定位接脚56，使定位接脚56的4个挤压肋61，相对于该定位孔58的内周壁在4个方向(图14的上下左右方向)接触。借此，定位孔58即被置中(centering)于定位接脚56的轴中心，而使电路基板9定位。

如图13及图14所示，旋转限制孔59是沿着连结该旋转限制孔59及定位孔58的直线62而形成为长的长孔。此外，如图14所示，旋转限制接脚57的2个挤压肋61是形成为沿着与所述直线62正交的方向突出。因此，通过将旋转限制接脚57插入于旋转限制孔59，该旋转限制接脚57的挤压肋61，即会针对旋转限制孔59的内周壁，从与直线62正交的方向进行接触。借此，可将绕着定位接脚56的电路基板9的旋转位置固定。

再者，由于挤压肋61形成为锥形状，因此若进一步压入电路基板9，挤压肋61即咬入插通孔58、59的内周壁。如此，通过使挤压肋61咬入插通孔58(或59)的内周壁，可在与晃动防止接脚56、57的长边方向正交的平面内(图14所示的平面内)牢牢地固定电路基板9。综上所述，通过晃动防止接脚56、57，可防止在与该接脚的长边方向正交的平面内的电路基板9的晃动。

在本实施形态中，如图13所示，插通孔58、59在电路基板9的对角线上，分别形成于该电路基板9的角落附近。借此，可将用来定位电路基板9的2点间的距离(2个晃动防止接脚56、57间的距离)增长，因此可良好地发挥防止电路基板9的晃动的效果。

此外，在本实施形态中，由于将旋转限制孔59设为长孔，因此可吸收2个晃动防止接脚56、57间的距离公差。因此，即使未严格地设定晃动防止接脚56、57的公差，也可适当地发挥防止电路基板9的晃动的效果。

此外，在本实施形态中，如图4、图6及图13等所示，在壳体8的收容空间23的内壁面，形成有多个朝向该收容空间23的内侧而凸出的基板固定肋63。

如图4及图6所示，此基板固定肋63是沿着与晃动防止接脚56、57的长边方向平行的方向形成为较细长。此外，如图14所示，以晃动防止接脚56、57的长边方向观看时，基板固定肋63是形成为较电路基板9的外缘更突出于内侧。

因此，通过将晃动防止接脚56、57插入于电路基板9的插通孔58、59，且如图12所示压入电路基板9，基板固定肋63即从晃动防止接脚56、57的基端侧(从图12的下侧)，针对电路基板9的一侧的面(图12的下侧的面)进行接触(图12中(b)的状态)。借此，电路基板9就无法再更进一步地压入。亦即，通过基板固定肋63，可将电路基板9在晃动防止接脚56、57的长边方向(图12的上下方向)定位。

若要将电路基板9确实地定位，需有基板固定肋63在3处以上。然而，由于壳体8的成形精确度的关系，即使形成了多数个基板固定肋63，也不能以完全相同的高度(图12的上下方向的位置)形成所有的基板固定肋63。因此，当基板固定肋63的数量过多时，反而电路基板9无法良好地定位。

因此，基板固定肋63的数量以3处或4处为适当。在本实施形态中，如图13等所示，是将基板固定肋63分别各设置2个(共计在4处)在形成壳体8的长边(沿着图13的左右的边)的相向的壁面。如图14所示，各基板固定肋63是对应于电路基板9的四个角落而配置。通过以此方式配置的基板固定肋63，使电路基板9在四个角落被支撑，因此可将该电路基板9稳定地定位。

然而，由于本实施形态的电路基板9是通过配置于直线62上的2条晃动防止接脚56、57而定位，因此纵使无基板固定肋63，也会容易以直线62为中心轴摆动的方式晃动。从有效防止电路基板9以直线62为轴的摆动的观点而言，是以基板固定肋63位于远离该直线62的位置为适当。

因此，在本实施形态的壳体8中，是将对应电路基板9的四个角落所形成的4处的基板固定肋63中，配置有晃动防止接脚56、57的2处的角落所形成的基板固定肋63，相较于另外2处的角落所形成的基板固定肋63，为沿着壳体8的长边而形成于稍微靠中央的位置。借此，如图13所示，形成在壳体8的相向的长边(沿着图13的左右的边)的4处的基板固定肋63，是在沿着该长边的方向配置成交错状(彼此错开)。通过以此方式配置基板固定肋63，可有效地防止电路基板9绕着直线62的晃动，而可更稳定地支撑该电路基板9。

此外，通过在壳体8的壁面形成基板固定肋63，从而使得该壳体8的壁面的强度提升，而不易变形。借此，可防止壳体8成形时之壁面的翘曲等。如此，基板固定肋63也兼具补强壳体8的壁面的作用。

另外，在补强壳体8的壁面的观点方面，以形成于该壁面的肋的数量愈多，而且肋彼此的间隔愈窄为佳。然而，如前所述，将基板固定肋63的数量增多时，将无法将电路基板9良好地定位。因此，在本实施形态的壳体8中，除基板固定肋63外，另又于壳体8的壁面形成有翘曲防止肋64。如图4、图6、图13等所示，翘曲防止肋64是在基板固定肋63之间形成有多个。此翘曲防止肋64与基板固定肋63同样地形成为朝向收容空间23的内侧突出的肋状，且沿着与晃动防止接脚56、57的长边方向平行的方向形成为较细长。

如此，通过将多个基板固定肋63及翘曲防止肋64形成于壳体8的壁面，可有效地防止壳体8成形时之壁面的翘曲等。借此，可提高壳体8的可靠性。

翘曲防止肋64的前端(在晃动防止接脚56、57的长度方向的前端侧的端部)是较基板固定肋63的前端更位于基端侧(在晃动防止接脚56、57的长边方向的基端侧)。换言之，如图4所示，基板固定肋63接触电路基板9时，翘曲防止肋64不会接触电路基板9。借此，基板固定肋63不会被翘曲防止肋64干扰，而可将电路基板9进行定位。

综上所述，本实施形态的电池状态检测装置1具备有分流电阻7、电路基板9、及壳体8。电路基板9是用以检出流通于分流电阻7的电流。在壳体8中，形成有收容电路基板9的收容空间23。在壳体8的收容空间23内，形成有多个晃动防止接脚56、57。各晃动防止接脚具备有：锥形部60，在该晃动防止接脚的前端形成为锥形状；及多个挤压肋61，从较所述锥形部60更靠近基端侧的位置开始，沿着该接脚的长边方向形成为肋状。各挤压肋61是以随着往所述接脚的基端侧朝向外侧扩展的方式形成为锥形状。再者，在电路基板9中，形成有供晃动防止接脚56、57插入的插通孔58、59。

此外，在本实施形态的电池状态检测装置1中，于壳体8的壁面，从晃动防止接脚56、57的基端侧形成有多个接触电路基板9的基板固定肋63。

通过以上所说明的晃动防止接脚56、57、及基板固定肋63，可将电路基板9稳定地定位于收容空间23内，而可防止晃动。

关于此点，在以往的电池状态检测装置中，为了抑制电路基板的晃动，必须在收容空间充填密封材，且通过该密封材包覆电路基板。然而，依据本实施形态的构成，即使无此种密封材，也可有效地防止电路基板9的晃动。

因此，在本实施形态的电池状态检测装置1中，是作成省略了用以包覆电路基板9的密封材的构成。换言之，在本实施形态中，未在收容空间23内充填密封材。借此，可较以往大幅降低密封材的使用量，而可削减电池状态检测装置1的制造成本。如此，依据本实施形态的构成，可以简单的构成防止电路基板9的晃动，而可提升电池状态检测装置1的可靠性。

然而，如前所述，在以往的电池状态检测装置中，由于充填有密封材以包覆电路基板，因此该密封材也有发挥防水效果，提高壳体的防水性的效果。然而，在本实施形态中，由于省略了包覆电路基板9的密封材，因此在该状态下无法获得与以往同等的防水性能。

因此，接着针对在本实施形态的电池状态检测装置1中，用以确保壳体8的防水性的构成进行说明。

例如图4粗线所示符号33的部分，分流电阻7与壳体8之间的间隙的部分，可能成为水侵入于壳体8内的路径。本实施形态的壳体8虽在分流电阻7与收容空间23之间具备有区隔壁26，但在该区隔壁26中，形成有用以使基板连接端子15通过的端子通过孔51。因此，从侵入路径33侵入于壳体8内的水，有可能会经由端子通过孔51而侵入收容空间23侧。在本实施形态中，由于不存在包覆电路基板9的密封材，因此一旦当水侵入于收容空间23内时，该水就有可能附着于电路基板9，而会成为误动作或故障的原因。

反过来说，只要能封住端子通过孔51，就可阻止水侵入于收容空间23内，因此该水也不会附着于电路基板9。

因此，在本实施形态的电池状态检测装置1中，是作成在端子通过孔51充填密封材50的构成。

如此，通过设置用以区隔收容空间23与分流电阻7的区隔壁26，并且在端子通过孔51充填密封材50，就可防止水从分流电阻7侧侵入于收容空间23。依据此，只要仅在端子通过孔51充填密封材50即可，因此相较于在收容空间23内充填密封材的以往的构成，既可大幅削减密封材的使用量，又可获得与以往同等的防水性能。

图15是放大显示端子通过孔51的情形。另外，图15所示者为充填密封材50前的情形。本实施形态的端子通过孔51是构成作为形成于区隔壁26的贯通孔。因此，在充填密封材50之前的状态(图15的状态)下，为分流电阻7透过端子通过孔51而露出于收容空间23。如图15所示，分流电阻7封住了端子通过孔51的一侧。因此，分流电阻7也可说是构成了端子通过孔51的底面。

另外，如图15所示，本实施形态的分流电阻7是成为至少电阻体10的部分被区隔壁26所覆盖的构成。换言之，即使是充填密封材50之前的状态，也构成为至少电阻体10的部分不露出于收容空间23侧。如此，由于构成为电阻体10的部分不露出，因此可保持置中精确度。

如前所述，基板连接端子15分别在第1导体部11与第2导体部12各设有1个(换言之，在分流电阻7设有2个基板连接端子15)。如图15所示，端子通过孔51是对应2个基板连接端子15而形成于2处。

图16及图17显示密封材注入于端子通过孔51的情形。在本实施形态中，如图17所示，在端子通过孔51的缘部的轮廓形状的角落的部分，形成有倒角部52。亦即，将端子通过孔51的缘部的轮廓形状，作成无角的平滑的形状。借此，可使注入于该端子通过孔51的密封材50良好地流动，而可将密封材50确实地充填于该端子通过孔51的整个区域。

此外，如图16及图17所示，在本实施形态中，于注入密封材50的位置附近，形成有沿着端子通过孔51的缘部的溢出防止壁53。溢出防止壁53是形成为从区隔壁26的壁面凸出。通过此溢出防止壁53，可防止所注入的密封材50从端子通过孔51溢出，因此可确实地充填密封材50于该端子通过孔51。

然而，密封材50注入于端子通过孔51的量少于既定量时，无法发挥所期待的防水性能。然而，密封材50的一次注入量会有参差不齐，因此未必会注入充分量的密封材50。因此，必须通过目视(或通过其它适当的检查装置)来确认密封材50已注入了既定量以上。

因此，在本实施形态中，是在壳体8的区隔壁26设有充填量确认部54。如图16所示，充填量确认部54是构成为形成于区隔壁26的凹部，并且构成为与端子通过孔51连通。再者，充填量确认部54的深度是设定成比端子通过孔51的深度还浅。

依据以上的构成，注入于端子通过孔51的密封材50的量较既定量还少期间，密封材50不会流入充填量确认部54(图16中(a)或图17中(a)的状态)。再者，当注入于端子通过孔51的密封材50的量超过既定量时，密封材50就会流入充填量确认部54(图16中(b)及图17中(b)的状态)。另外，充填量确认部54的深度只要依据发挥所要求的防水性能所需的密封材50的注入量而适当设定即可。

因此，通过目视(或通过其它适当的检查装置)确认密封材50已流入充填量确认部54，从而可确认既定量以上的密封材50已注入于端子通过孔51。依据此，可防止密封材50的注入量的参差不齐所导致的防水性能的参差不齐。

接着参照图18说明上述实施形态的变形例。另外，在本变形例的说明中，有时对于与上述实施形态相同或类似的构件在附图附上相同的符号，且省略说明。

在上述的实施形态中，虽作成在区隔壁26形成有2处的端子通过孔51的构成，但该2处的端子通过孔51是彼此独立。换言之，在上述实施形态中，必须对于2处的端子通过孔51个别注入密封材50。

关于此点，图18所示的变形例是形成为2处的端子通过孔51透过充填量确认部54而彼此连通的构成。在此构成中，如图18中(a)所示，通过在充填量确认部54注入密封材50，可对2处的端子通过孔51同时供给密封材50。依据该图18的变形例，注入密封材50的部位只要1处即可，因此可较上述实施形态更削减制造成本。

此外，在此变形例中，如图18中(b)所示，是在将2处的端子通过孔51、及充填量确认部54加总的区域的外缘部的全周，形成有溢出防止壁53。借此，可防止密封材从端子通过孔51及充填量确认部54溢出。

以上虽已说明了本发明的优选实施形态及变形例，但上述的构成例如可变更如下。

在上述实施形态中，虽作成将锥形面77形成于盖部24，且将接触部78形成于壳体8的构成，但与此相反，亦可在壳体8形成锥形面77，且在盖部24形成接触部78。

毛边承接部76亦可设于盖部24侧。

在上述实施形态中，虽作成通过锥形面77熔接壳体8与盖部24的构成，但关于毛边收容空间69、70或毛边承接部76的本案发明的构成，针对未设置锥形面77而熔接的构成的壳体及盖部也可适用。

在上述实施形态中，是作成通过熔接将基板连接端子15针对分流电阻7进行连接的构成。然而不限定于此，本案发明的构成，也可适用在通过安装螺丝将基板连接端子15针对分流电阻7进行连接的以往的构成。

然而，将本案发明的构成应用在通过安装螺丝安装基板连接端子15的以往的构成时，为了确保充分的防水性，应以密封材完全覆盖所述安装螺丝。因此，所需要的密封材的量会变多。关于此点，在本说明书中所说明的实施形态中，由于基板连接端子15是通过熔接进行安装，废除了以往的安装螺丝，因此不需以密封材覆盖该安装螺丝。亦即，以本案实施形态的情形而言，只要基板连接端子15的中间部31以密封材加以覆盖，就可确保充分的防水性，因此具有密封材使用少量即可的优点。

晃动防止接脚、及基板固定肋等的位置或数量可适当变更。

符号说明

1  电池状态检测装置

4  电池柱端子

7  分流电阻

8  壳体

9  电路基板

23  基板收容空间

24  盖部

26  区隔壁

50  密封材

51  端子通过孔

56、57  晃动防止接脚

58、59  插通孔

67  开放口

68  熔接部

69  壳体内毛边收容空间

70  壳体外毛边收容空间

71  第1壁面

72  第2壁面

73  第3壁面

74  第4壁面

76  毛边承接部

Claims (14)

1.一种电池状态检测装置，其特征在于，具备：

电路基板，用以检出电流；

壳体，形成有收容所述电路基板的基板收容空间，并且具有该基板收容空间的一侧开放的开放口；及

盖部，用以封住所述壳体的所述开放口；

沿着所述开放口的缘部，形成有通过熔接而连接所述壳体与所述盖部的熔接部。

2.根据权利要求1所述的电池状态检测装置，其特征在于，

于所述壳体，在所述熔接部的内侧形成有第1壁面；

于所述盖部，在所述熔接部的内侧，与所述第1壁面相对向地形成有第2壁面；

在所述第1壁面及第2壁面之间，设有壳体内毛边收容空间；

该壳体内毛边收容空间是连通于所述熔接部。

3.根据权利要求2所述的电池状态检测装置，其特征在于，

在所述壳体或所述盖部，形成有与所述壳体内毛边收容空间的端部相对向的毛边承接部。

4.根据权利要求1所述的电池状态检测装置，其特征在于，

于所述盖部，在所述熔接部的外侧形成有第3壁面；

于所述壳体，在所述熔接部的外侧，与所述第3壁面相对向地形成有第4壁面；

在所述第3壁面及第4壁面之间，设有壳体外毛边收容空间；

该壳体外毛边收容空间是连通于所述熔接部。

5.根据权利要求1所述的电池状态检测装置，其特征在于，

具备分流电阻；

所述电路基板是用以检出流通于所述分流电阻的电流；

所述壳体的所述收容空间是用以收容所述电路基板；

在所述壳体的所述收容空间内，形成有多个晃动防止接脚；

各晃动防止接脚具备有：

锥形部，在该晃动防止接脚的前端形成为锥形状；及

多个挤压肋，从较所述锥形部更靠近基端侧的位置开始，沿着该晃动防止接脚的长边方向形成为肋状；

各挤压肋是以随着往所述晃动防止接脚的基端侧朝向外侧扩展的方式形成为锥形状；

在所述电路基板，形成有供所述晃动防止接脚插入的插通孔。

6.根据权利要求5所述的电池状态检测装置，其特征在于，

所述晃动防止接脚是定位接脚及旋转限制接脚；

在所述电路基板，形成有供所述定位接脚插入的定位孔；及供所述旋转限制接脚插入的旋转限制孔；

所述旋转限制孔是沿着连结该旋转限制孔与所述定位孔的直线而形成为长的长孔状。

7.根据权利要求5所述的电池状态检测装置，其特征在于，

在所述壳体的壁面，形成有多数个从所述晃动防止接脚的基端侧接触所述电路基板的基板固定肋。

8.根据权利要求7所述的电池状态检测装置，其特征在于，

在所述壳体的所述壁面，于所述基板固定肋之间形成有翘曲防止肋；

在所述晃动防止接脚的长边方向，翘曲防止肋的前端侧的端部，是形成于较所述基板固定肋的前端侧的端部更靠近基端侧。

9.根据权利要求5所述的电池状态检测装置，其特征在于，

具备基板连接端子，用以将所述分流电阻连接于所述电路基板；

在所述壳体，形成有用以区隔所述收容空间与所述分流电阻之间的区隔壁；

在所述区隔壁，形成有使所述基板连接端子通过的端子通过孔；

在所述端子通过孔充填有密封材。

10.根据权利要求9所述的电池状态检测装置，其特征在于，

在所述区隔壁，形成有形成为凹部的充填量确认部；

所述充填量确认部是连通于所述端子通过孔，且较所述端子通过孔还浅。

11.根据权利要求9所述的电池状态检测装置，其特征在于，

所述端子通过孔是形成为其缘部的轮廓形状作成倒角的形状。

12.一种电池状态检测装置的制造方法，其特征在于，该电池状态检测装置具备：

电路基板，用以检出电流；

壳体，形成有收容所述电路基板的基板收容空间，并且具有该基板收容空间的一侧开放的开放口；及

盖部，用以封住所述壳体的所述开放口；

电池状态检测装置的制造方法包括熔接步骤，该熔接步骤是在使形成于所述壳体或所述盖部的其中一者的锥形面、与形成于所述壳体或所述盖部的另一者而接触所述锥形面的接触部接触的状态下，将所述壳体及所述盖部进行超音波熔接。

13.根据权利要求12所述的电池状态检测装置的制造方法，其特征在于，

在所述熔接步骤中，沿着所述壳体的外周壁面配置变形防止治具之后，进行所述超音波熔接。

14.根据权利要求12所述的电池状态检测装置的制造方法，其特征在于，

所述接触部是形成于所述壳体；

于该壳体，在所述接触部的内侧形成有朝内的第1壁面；

所述锥形面是形成于所述盖部；

于该盖部，在所述锥形面的内侧形成有朝外的第2壁面；

在所述熔接步骤中，使所述锥形面及所述接触部接触的状态下，于所述第1壁面及第2壁面之间形成有既定的间隙。