CN102826261A - 一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法 - Google Patents

一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及瓶装水的生产方法技术领域，尤其涉及一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，该控制方法包括以下步骤：A、用紫外线对空瓶进行消毒；B、采用浓度为50-200mg/L的二氧化氯溶液对空瓶进行喷淋冲洗；C、采用浓度为0.3-0.5mg/L的臭氧水对空瓶进行喷淋冲洗；D、将经步骤C处理后的空瓶送入灌装车间灌装饮用水；E、采用浓度为200-450mg/L的二氧化氯溶液对瓶盖进行喷淋冲洗；F、采用浓度为0.3-0.6mg/L的臭氧水在0.25-0.4MPa的压力下对瓶盖进行喷淋冲洗；G、将经步骤F处理后的瓶盖与经步骤D灌装饮用水后的瓶子进行旋盖，制得瓶装水。本发明控制霉菌的效果好，保证瓶装水的质量。

Description

一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法
技术领域
本发明涉及瓶装水的生产方法技术领域，尤其涉及一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法。
背景技术
消毒是瓶装水生产过程中最重要且不可替代的处理单元。臭氧是一种不稳定的活泼气体，具有极强的氧化性且氧化产物为氧气，臭氧作为饮用水消毒剂可以迅速杀灭各种病菌、病毒和原虫等微生物，目前臭氧消毒技术因其无残留和易分解的特点，在包装饮用水生产中的应用日益广泛。
然而，近来在瓶装水的生产中，通过化验室对水生产中的各个环节（包括水源、管坯、空瓶、防盗盖、压缩空气、生产环境、生产工人和机台）进行检测，结果发现未清洗的空瓶受霉菌的污染达90%，经臭氧水冲洗后的空瓶受霉菌的污染达3-5%。瓶装水产品检出的霉菌主要来源于清洗消毒不够彻底的空瓶，而空瓶受污染主要源于三方面：①吹瓶过程中所用的压缩空气；②空瓶在车间停放的过程中受到车间里的空气中霉菌的污染；③空瓶在输送过程中，风机的空气对瓶口的喷吹的过程增加了空瓶受霉菌污染的机会。因此，为了保证瓶装水产品的质量，亟需加强包装物的清洗消毒。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，此霉菌控制方法可降低瓶装水生产过程中霉菌的来源，控制霉菌的效果好，保证瓶装水产品的质量。
本发明是通过以下技术来实现的。
一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，包括以下步骤：
一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、用紫外线对空瓶进行消毒；
B、采用浓度为50-200mg/L的二氧化氯溶液在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤A处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-10s；
C、采用浓度为0.3-0.5mg/L的臭氧水在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤B处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-10s；
D、将经步骤C处理后的空瓶送入灌装车间灌装饮用水；
E、采用浓度为200-450mg/L的二氧化氯溶液在0.25-0.4MPa的压力下对瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为10-20s；
F、采用浓度为0.3-0.6mg/L的臭氧水在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤E处理后的瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为10-20s；
G、将经步骤F处理后的瓶盖与经步骤D灌装饮用水后的瓶子进行旋盖，制得瓶装水。
其中，所述步骤A中，紫外线的波长为250-300nm。
其中，所述步骤B具体为：采用浓度为50-200mg/L的二氧化氯溶液，在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤A处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-10s；每1-3h对二氧化氯溶液进行一次检测，并控制二氧化氯溶液的浓度为50-200mg/L。
其中，所述步骤E具体为：采用浓度为200-450mg/L的二氧化氯溶液，在0.25-0.4MPa的压力下对瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为10-20s；每1-3h对二氧化氯溶液进行一次检测，并控制二氧化氯溶液的浓度为200-450mg/L。
其中，所述步骤C具体为：采用浓度为0.3-0.5mg/L的臭氧水，在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤B处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-10s；然后使空瓶滴干3-8s。
其中，所述步骤G之后，还包括步骤H、检验：每1-3h对瓶装水进行一次检测，检测的瓶装水需符合以下标准：臭氧的浓度为0.3-0.6mg/L，电导率为1-10uS/cm，pH值为5.0-7.0，浊度为≤1NTU。
其中，所述步骤D具体为：将经步骤C处理后的空瓶送入灌装车间灌装饮用水，将进入灌装车间内的空气分别经过一级过滤器、二级过滤器和三级过滤器进行过滤，并采用中央空调控制灌装车间内的温度。
其中，所述步骤D中，灌装车间为洁净度1000级的无菌灌装车间，灌装车间的温度为25-30℃。
本发明的有益效果为：一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，利用对包装物如空瓶及其瓶盖进行清洗消毒来降低瓶装水生产过程中霉菌的污染，在采用臭氧水对空瓶及其瓶盖进行消毒净化的工艺的基础上，增加用二氧化氯溶液对空瓶及其瓶盖进行消毒净化的工序，大大减少了瓶装水生产过程中霉菌的来源，控制霉菌的效果好，保证瓶装水产品的质量。
附图说明
图1为本发明的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
实施例一。
如图1所示，本实施例的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，包括以下步骤：A、用紫外线对空瓶进行消毒；B、采用浓度为50-200mg/L的二氧化氯溶液在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤A处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-10s；C、采用浓度为0.3-0.5mg/L的臭氧水在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤B处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-10s；D、将经步骤C处理后的空瓶送入灌装车间灌装饮用水；E、采用浓度为200-450mg/L的二氧化氯溶液在0.25-0.4MPa的压力下对瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为10-20s；F、采用浓度为0.3-0.6mg/L的臭氧水在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤E处理后的瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为10-20s；G、将经步骤F处理后的瓶盖与经步骤D灌装饮用水后的瓶子进行旋盖，制得瓶装水。
本实施例的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法利用对包装物如空瓶及其瓶盖进行清洗消毒来降低瓶装水生产过程中霉菌的污染，在采用臭氧水对空瓶及其瓶盖进行消毒净化的工艺的基础上，增加用二氧化氯溶液对空瓶及其瓶盖进行消毒净化的工序，大大减少了瓶装水生产过程中霉菌的来源，控制霉菌的效果好，保证瓶装水产品的质量。
实施例二。
本实施例的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，包括以下步骤：A、用紫外线对空瓶进行消毒，紫外线的波长为250-300nm；B、采用浓度为100-150mg/L的二氧化氯溶液在0.25-0.35MPa的压力下对经步骤A处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-8s，每2h对二氧化氯溶液进行一次检测，并控制二氧化氯溶液的浓度为50-150mg/L；C、采用浓度为0.3-0.5mg/L的臭氧水在0.25-0.35MPa的压力下对经步骤B处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-8s，然后使空瓶滴干5-7s；D、将经步骤C处理后的空瓶送入灌装车间灌装饮用水；E、采用浓度为200-400mg/L的二氧化氯溶液在0.25-0.4MPa的压力下对瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为10-15s，每2h对二氧化氯溶液进行一次检测，并控制二氧化氯溶液的浓度为250-400mg/L；F、采用浓度为0.3-0.6mg/L的臭氧水在0.25-0.35MPa的压力下对经步骤E处理后的瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为10-15s；G、将经步骤F处理后的瓶盖与经步骤D灌装饮用水后的瓶子进行旋盖，制得瓶装水。
本实施例中，紫外线的波长为250-300nm，紫外线强度较高，可对瓶仓中的空瓶进行消菌杀毒，避免空瓶在瓶仓中停放时受到瓶仓内空气中霉菌的污染。
本实施例中，所述步骤C中，在用二氧化氯溶液清洗消毒空瓶后，将空瓶滴干3s以上，避免空瓶内残留过多二氧化氯溶液，使瓶装水的水质更佳。
本实施例中，所述步骤B中，每1-3h对二氧化氯溶液进行一次检测，并控制二氧化氯溶液的浓度为50-200mg/L；所述步骤D中，每1-3h对二氧化氯溶液进行一次检测，并控制二氧化氯溶液的浓度为200-450mg/L。周期检测分别用于清洗消毒空瓶和瓶盖的二氧化氯溶液，并根据检测结果适当调整二氧化氯溶液的浓度，保证分别用于清洗消毒空瓶和瓶盖的二氧化氯溶液的浓度分别在50-200mg/L和200-450mg/L的范围内保持稳定，进而保证对空瓶和瓶盖的清洗消毒的效果好。
实施例三。
本实施例的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，包括以下步骤：A、用紫外线对空瓶进行消毒，紫外线的波长为260-280nm；B、采用浓度为100-150mg/L的二氧化氯溶液在0.3-0.4MPa的压力下对经步骤A处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为6-7s，每3h对二氧化氯溶液进行一次检测，并控制二氧化氯溶液的浓度为50-200mg/L；C、采用浓度为0.3-0.5mg/L的臭氧水在0.3-0.4MPa的压力下对经步骤B处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为6-7s，然后使空瓶滴干6-8s；D、将经步骤C处理后的空瓶送入灌装车间灌装饮用水，将进入灌装车间内的空气分别经过一级过滤器、二级过滤器和三级过滤器进行过滤，并采用中央空调控制灌装车间内的温度，灌装车间为洁净度1000级的无菌灌装车间，灌装车间的温度为25-30℃；E、采用浓度为200-300mg/L的二氧化氯溶液在0.3-0.4MPa的压力下对瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为12-18s，每3h对二氧化氯溶液进行一次检测，并控制二氧化氯溶液的浓度为200-300mg/L；F、采用浓度为0.3-0.6mg/L的臭氧水在0.3-0.4MPa的压力下对经步骤E处理后的瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为12-18s；G、将经步骤F处理后的瓶盖与经步骤D灌装饮用水后的瓶子进行旋盖，制得瓶装水；H、检验：每1-3h对瓶装水进行一次检测，检测的瓶装水需符合以下标准：臭氧的浓度为0.3-0.6mg/L，电导率为1-10uS/cm，pH值为5.0-7.0，浊度为≤1NTU。
本实施例中，在所述步骤G之后增设步骤H，为了在将灌装水灌入空瓶之前检测灌装水的水质，并严格控制水质，以保证水质达标灌装，保证产品的质量。
本实施例中，所述步骤D中，将进入灌装车间内的空气分别经过一级过滤器、二级过滤器和三级过滤器进行过滤，并采用中央空调控制灌装车间内的温度，灌装车间为洁净度1000级的无菌灌装车间，灌装车间的温度为25-30℃。确保灌装车间达到无菌状态，进一步减少了污染空瓶的霉菌的来源。
本发明的实施例1~3制得的瓶装水质量好，其检测结果如表1：
表1 瓶装水水质检测结果表：
Figure 2012103678898100002DEST_PATH_IMAGE001
 由表1可见，本发明的实施例1-2制得的瓶装水，未检出霉菌，霉菌控制效果好。
以上所述实施方式，只是本发明的较佳实施方式，并非来限制本发明实施范围，故凡依本发明申请专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括本发明专利申请范围内。

Claims (8)

1.一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、用紫外线对空瓶进行消毒；
B、采用浓度为50-200mg/L的二氧化氯溶液在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤A处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-10s；
C、采用浓度为0.3-0.5mg/L的臭氧水在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤B处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-10s；
D、将经步骤C处理后的空瓶送入灌装车间灌装饮用水；
E、采用浓度为200-450mg/L的二氧化氯溶液在0.25-0.4MPa的压力下对瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为10-20s；
F、采用浓度为0.3-0.6mg/L的臭氧水在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤E处理后的瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为10-20s；
G、将经步骤F处理后的瓶盖与经步骤D灌装饮用水后的瓶子进行旋盖，制得瓶装水。
2.根据权利要求1所述的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，其特征在于：所述步骤A中，紫外线的波长为250-300nm。
3.根据权利要求1所述的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，其特征在于：所述步骤B具体为：采用浓度为50-200mg/L的二氧化氯溶液，在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤A处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-10s；每1-3h对二氧化氯溶液进行一次检测，并控制二氧化氯溶液的浓度为50-200mg/L。
4.根据权利要求1所述的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，其特征在于：所述步骤E具体为：采用浓度为200-450mg/L的二氧化氯溶液，在0.25-0.4MPa的压力下对瓶盖进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为10-20s；每1-3h对二氧化氯溶液进行一次检测，并控制二氧化氯溶液的浓度为200-450mg/L。
5.根据权利要求1所述的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，其特征在于：所述步骤C具体为：采用浓度为0.3-0.5mg/L的臭氧水，在0.25-0.4MPa的压力下对经步骤B处理后的空瓶进行喷淋冲洗，喷淋冲洗的时间为5-10s；然后使空瓶滴干3-8s。
6.根据权利要求1所述的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，其特征在于：所述步骤G之后，还包括步骤H、检验：每1-3h对瓶装水进行一次检测，检测的瓶装水需符合以下标准：臭氧的浓度为0.3-0.6mg/L，电导率为1-10uS/cm，pH值为5.0-7.0，浊度为≤1NTU。
7.根据权利要求1所述的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，其特征在于：所述步骤D具体为：将经步骤C处理后的空瓶送入灌装车间灌装饮用水，将进入灌装车间内的空气分别经过一级过滤器、二级过滤器和三级过滤器进行过滤，并采用中央空调控制灌装车间内的温度。
8.根据权利要求7所述的一种瓶装水生产过程中霉菌的控制方法，其特征在于：所述步骤D中，灌装车间为洁净度1000级的无菌灌装车间，灌装车间的温度为25-30℃。
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Granted publication date: 20140521

Termination date: 20170928