JP6348581B2 - ボトル滅菌のためのｃ領域紫外光を用いた連続包装プロセス - Google Patents

Description

本発明は食用・飲用製品、化粧品および医薬品の収容を目的としたボトルの内表面全体を滅菌するために高強度のＣ領域紫外（ＵＶ−Ｃ）光の光源を無菌状態において用いる連続包装プロセス（ｐｒｏｃｅｓｓ）に関する。

本明細書に記載の連続プロセスは、ＵＶ−Ｃ光による滅菌に加え、無菌状態におけるボトルの予備的な準備および／または形成の工程とボトルの最終的な充填工程およびキャッピング工程とを含む。

食品、化粧品、医薬品等の無菌包装は過去２０年の間に重要性が増しているが、その起源は、滅菌フィルターが透明液体のために開発された２０世紀初頭（１９１４）に遡る。第一次世界大戦終戦時のデンマークで、当時未知であったプロセスを用いて、滅菌牛乳の無菌包装に成功した。

包装用缶を過熱蒸気によって滅菌する包装用缶製造システムの開発へ至った研究が１９４０年代に始まった。１９６２年に初のテトラパック機械が稼働を始めて以来、テトラパックシステムがおよそ４０年にわたって世界中に広まった。

ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ガラス等の種類のボトルの包装装置はこれまで市場で重要な役割を演じてきた。これは、経済的要因、マーケティング要因または安全性・信頼性のある無菌包装プロセスの必要性をもたらした消費者の嗜好のためであると考えうる。

長年にわたって、包装用および容器用の材料のための滅菌プロセスが数多く研究され、そのうちの一部は現在実用されている。これらのプロセスは化学的プロセスと物理的プロセスとの二つに分けられ、この二つを組合わせることも可能である。

最もよく採用される化学的プロセスの一つとして、濃度が２０％を超え、温度が８０°Ｃから８５°Ｃの過酸化水素（Ｈ_２Ｏ_２）蒸気および／または濃度が０．０１％から１％である過酢酸（ＣＨ_３ＣＯＯＯＨ）を用いたエーロゾルの薬浴によるプロセスがある。そして、乾燥および熱によって上記の化学製品の除去が試みられる。

Ｈ_２Ｏ_２やＣＨ_３ＣＯＯＯＨ等の化学製品の使用は消費者と機械操作者との両者に高いリスクを与える。過酸化物および／または過酢酸が完全に除去されず残留物として残ると、量の多少にかかわらず消費者にリスクを及ぼす。また、取り扱われる製品は作業時の濃度（３０％−３５％）で有毒性および刺激性を有するため、作業員または機材を取り扱う人にも危険である。さらに、上記化学製品はその保管、取扱い、残留物および使用の観点から環境的リスクも生じうる。

化学的滅菌プロセス、具体的に過酸化水素を用いるプロセスのもう一つの短所は、時間の経過に伴い、包装機械自体とその周辺の装置との両方における材料および構成部分（ジョイント、電子回路システム等）の多くに悪影響を及ぼす点である。もう一つの短所は、これらの殺菌剤は、食品酸化能力（脂肪、ビタミン）を有している点である。これは、包装される食品の栄養価および官能特性（匂い・味・色）に影響を与えうる。

さらに、これらの化学的殺菌剤は生産性上の理由で接触時間を非常に短くする必要があるため、有効性は相対的または限定的である。後の工程において上記殺菌剤を素早くかつ完全に除去できる必要があるため、当該殺菌剤の使用量および濃度も限られている。製品内の過酸化水素の量に関する衛生的規定、例えば米国ＦＤＡ（Ｆｏｏｄ ａｎｄ Ｄｒｕｇ Ａｄｍｉｎｉｓｔｒａｔｉｏｎ、食品医薬品局）の規定では、０．１ｐｐｍ（ｐａｒｔｓ ｐｅｒ ｍｉｌｌｉｏｎ、１００万分の１）を超える過酸化水素を禁じられている。

また、特別なプロセスが化学的滅菌において適用されている。その例として、滅菌ワインの包装におけるオゾンの使用や、固定・移動式貯蔵タンクの滅菌を目的とした塩素またはヨウ素の溶液の使用等が挙げられる。これより温和なプロセスの使用は、包装される食用・飲用製品または医薬品が４．５未満の酸性度（ｐＨ≦４．５）を有し、胞子形成菌に影響されない場合に限られる。

包装材料、具体的にはプラスチックボトルに施される物理的な処理に関しては、乾熱または湿熱（水蒸気）の実用的な使用は限られている。これは、上記乾熱または湿熱は、ボトルの変形の問題により、（ボトルの材料（ＰＥＴ、ＰＥ、ＰＰ等）にもよるが）９０℃未満の温度で使用しなければならないためである。したがって、現在、一部の無菌包装プロセスにおいては、化学的処理を補完するためにＵＶ−Ｃ光の照射も含む。

胞子形成および栄養繁殖の両方の形態の微生物に対するＵＶ−Ｃ光の殺菌効果は約１００年以上前から知られている。微生物の遺伝物質が吸収可能なＵＶ−Ｃ光の最大波長が２６０ｎｍであることが前世紀（１９１０）に発見された。ランプの製造は１９４０年代以降高度化してきた。１９５５年に、極めて効果的な、波長が２５４ｎｍの石英製ランプが初めて実現された。１９８０年代初頭に、ＵＶ−Ｃ光の使用は食品用水・飲料水の浄化における、安価・安全かつ、水の味・匂いを改善する代替プロセスとして普及した。１９９０年代中盤には、中圧ランプを有するＵＶ−Ｃ光装置の、飲用水システムにおける設置および空気殺菌のための使用が始まった。

ＵＶ−Ｃ光は細菌に対する殺菌性を有するとされているが、ほぼ全ての種類の微生物（ウイルス、細菌、藻類、菌類、酵母菌および原生動物）に対して作用を及ぼす。ＵＶ−Ｃ光の殺菌能力は細胞のＤＮＡに対する作用に起因する。この作用は細胞の呼吸活動を減退させ、合成プロセスを妨げ、有糸分裂を阻害または遅延させる。さらに、一つのＤＮＡ鎖またはＲＮＡ鎖における二つの連続したチミンまたはシトシン（ピリミジン）塩基に対するＵＶ−Ｃ光の作用は二重分子すなわち二量体を形成する。当該二重分子すなわち二量体は微生物のＤＮＡまたはＲＮＡの複製を防止して生殖を妨げる。再活性化および修復のプロセスは、二量化を転化させる光活性酵素による光再活性化によって起こりうる。しかし、これは通常、極端な試験室条件下で起こるものである。この極端な条件の例として、波長が３００ｎｍを超える放射および高温度に長時間さらされることが挙げられる。上記例は、ボトルの充填およびキャッピング包装プロセスにおいては起こらず、また、包装された如何なる食品の論理上の保管寿命においても起こらない。

ＵＶ−Ｃ光の作用メカニズムは、微生物による処理に対する耐性の形成を防止する観点から非常に興味深い。この作用メカニズムは、他の殺菌処理に見られる亜致死損傷または受傷微生物の発生も防止する。時間の経過に伴い、微生物はこの損傷を修復し成長・増殖しうる。このため、上記の亜致死損傷または受傷微生物は偽陰性を生じさせ、食品における汚染または変質の原因となる。これらの特徴は、物理的プロセス（熱、圧など）と、そして特に化学的プロセス（過酸化水素、殺菌剤など）と両方の他の微生物破壊プロセスにおいて存在することが知られている。

ＵＶ−Ｃ光の殺菌作用は光の強度および照射量に依存する。強度（Ｉ）または放射照度は単位面積当たりのＵＶエネルギーの量であり、一平方センチメートル当たりのマイクロワット（μＷ／ｃｍ^２）単位で測定される。照射量は、強度と時間の乗算（照射量＝強度×接触時間）で計算され、一平方メートル当たりのジュール（Ｊ／ｍ^２）またはそれに相当する一平方センチメートル当たりのマイクロワット秒（μＷ．ｓ／ｃｍ^２）で表される。

ＵＶ−Ｃ光を採用する技術のもう一つの特徴は、その殺菌効果が時間の経過（照射量の増加）に伴い累積することである。

現在ではＵＶランプの製造技術によって以下の３つの基本的なタイプの水銀蒸気放電ランプを製造しうる。ランプは一般的に管状で製造される。
１）ＬＰ（Ｌｏｗ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ、低圧）熱陰極水銀ランプ
２）ＬＰＨＯ（Ｌｏｗ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｈｉｇｈ Ｏｕｔｐｕｔ、低圧高出力）アマルガム水銀ランプ
３）ＭＰ（Ｍｅｄｉｕｍ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ、中圧）水銀ランプ

ＵＶランプは通常、発光性能を失わない。しかし、使用時間が８，０００時間を超えると、ガラスが分極し、２５４ｎｍの波長を十分に通さなくなり、全ＵＶ発光量の２５〜３０％が失われる。これはランプの取り替え等の十分な予防的メンテナンスを必要とするため不利である。上記ランプの取り替えの頻度は使用時間によるが、一般的に一年に一回行われる。

殺菌ランプとしても知られるＵＶランプの設計は蛍光灯に似ている。ランプの電極間の低圧水銀蒸気を介する電流（光起電性アーク）によりＵＶ光が発光される。発光されるＵＶ光の大半は波長が２５４ｎｍである。殺菌ランプは純石英のケーシングを有する。これがＵＶランプと現代の蛍光灯の主な違いである。この純石英ケーシングは高いＵＶ光透過率をもたらす。一方、蛍光灯は内部にリンの膜を備えたガラスを有する。当該膜はＵＶ光を可視光に変換する。ＵＶランプの石英管はＵＶ光において、ＵＶエネルギーの約９５％を通すが、ガラスは６５％以下しか通さず、すぐに分極する。

このようなランプを開発する会社は大いに発展し、高い入力電力とＵＶ−Ｃ光（波長２５４ｎｍ）における極めて効率的な出力とを有するランプを実現した。それでもなお、このようなランプは端部（電極）等の死角を有する等、大きな問題・短所がある。当該端部は光を通さないため、必要な照射を受けない影の領域を残す。

この制約の解決のためにＵ字型ランプが設計された。当該Ｕ字型ランプは接続部が片方の端部に位置するため、他方の端部の死角が解消される。死角はボトル内側の底にＵＶ光を照射する場合に問題となる。

上記Ｕ字型のランプのもう一つの利点は、長さを延長せずに強度（放射照度）を上げることが可能なため、一定のレベルの細菌破壊を得るための露出時間がより短いということにある。

しかし、現在まで市販されていたランプは純石英を湾曲させることが困難なため、かなりの厚みを持ち、市販用のボトルのネックの直径では導入が不可能であるという主な問題が、Ｕ字型ランプにはあった。

このため、ＵＶ−Ｃランプ（湾曲石英）の製造方法および技術の実質的な改善により、特徴および特定の設計を有する一連のランプを得られている。当該一連のランプは、十分に強力かつ十分な出力効率μＷａｔｔｓ／ｃｍ^２を有し、可動機構（ロボットアーム）に適した設計であり、商業的に最もよく使用されるガラス製およびプラスチック製（ＰＥＴ、ＰＥ、ＰＰ等）のボトルの表面全体を死角すなわち影無く照射するために十分な長さすなわち十分な長さの軌道を有する。これにより特に、うまくランプは、２５〜３０ｍｍの内径を有し、美的観点から消費者に受け入れられている市販のボトルに導入するために十分に細い直径を有する。

ボトリングプロセスにおける、『細い』ネックのボトルに対するＵＶ−Ｃランプの使用は、現在まで単にボトルの外表面を照射することに限られていた。

従来、プラスチック製およびガラス製のボトルは、高温のＨ_２Ｏ_２溶液との、ボトル表面をうまく滅菌するのに十分な時間の接触によって滅菌される。従って、この目的のために、Ｈ_２Ｏ_２溶液は従来、約３０〜３５％、約８０〜８５℃の温度、少なくとも２０秒間の接触時間で使用された。

先行技術は、他の殺菌メカニズムを同時に採用するときにはＨ_２Ｏ_２の濃度を約０．２５％〜５％から下げても良いことを示している。例えば、米国特許出願公開第４，２８９，７２８号は、枯草菌（Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｓｕｂｔｉｌｉｓ）の胞子を０．２５％のＨ_２Ｏ_２に懸濁したものに対して３０秒間ＵＶ−Ｃを照射し、その後８５℃で６０秒間加熱したときに、４Ｌｏｇ ＣＦＵ／ｃｍ^２以上の対数的減少に達しうることを示す結果を示唆する。しかし、この方法は一回の処理当たり９０秒を要する。他の例として、英国特許出願公開第１，５７０，４９２号は、平らな包装材料（ストリップ状のポリスチレン）を、Ｈ_２Ｏ_２（＞２０％）とＣＨ_３ＣＯＯＯＨ（０．０１％〜０．５％）とを水溶液に溶解させてなる滅菌剤によって滅菌されうることを開示する。同出願は、上記Ｈ_２Ｏ_２／ＣＨ_３ＣＯＯＯＨの溶液を上記包装材料の表面に塗布し、その後、熱風処理（６５〜８６℃）をさらに２〜１２秒間行ったとき、６対数単位の枯草菌（Ｂ． ｓｕｂｔｉｌｉｓ）の胞子を減少しうることをさらに開示する。

このような高レベルのＨ_２Ｏ_２、酸、および温度、ならびに比較的に長い接触時間は、無菌包装操作における微生物学的な基準を満たすための効果的な表面滅菌を得るのに必要である。しかし、その結果の高レベルのＨ_２Ｏ_２が包装済みの製品に残り得るため、例えば食品業界などはこの問題を解決するための管理プロセスおよび／またはより良い代替プロセスを常時求めている。

上述の短所および制約を考慮し、本発明は食用・飲用製品、化粧品および医薬品をプラスチックまたはガラスのボトルおよびそのキャップで包装することに向けた一連の工程を含む、無菌状態における連続包装プロセスを提供する。

本発明の方法は、他の工程の間に、細いネックおよび肩部を有するボトルの外内表面が滅菌される工程を革新的に含む。上記ボトルは、ガラス製またはプラスチック製であった。

この滅菌工程において、ボトルは、ボトルの内側から、ＵＶ−Ｃ光源によって発光された直接照射を受ける。

高効率の強度出力を有する最新世代Ｕ字型ランプが革新的に採用されている。当該ランプはボトルの内表面全体を照射するためにボトル口部を通って導入される。

本発明は、化学的方法を使用しない（より具体的には、Ｈ_２Ｏ_２またはＣＨ_３ＣＯＯＯＨを使用しない）プロセスを提供するという効果を奏する。

本発明のプロセスは食用・飲用製品、化粧品および医薬品の収容を目的としたボトルおよび閉塞キャップの内部を滅菌するためにＵＶ−Ｃ光を用い、
ａ）ボトルの予備的な準備および／または形成を行う工程と、
ｂ）キャップを有する上記ボトルをトンネルまたはキャビンに導入する工程であって、上記ボトルに対し、圧力が５０ＫＰａ以上（≧０．５ｂａｒ）の、微精濾過された層状の過圧空気流が加えられ、一組のＵＶ−Ｃランプが上記キャビンまたはトンネルの上記内表面全体と上記ボトルの上記外表面を照射する工程と、
ｃ）ロボットアームまたはメカニカルアームによって上記キャップを取り外す工程と、
ｄ）死角を防止するために、ボトルの上記外内表面全体を照射するために薄く形成された、ＵＶ−Ｃ発光ランプを各ボトルに導入する工程と、
ｅ）無菌水密弁を用いて、上記食用・飲用製品、化粧品または医薬品を上記ボトルに充填する工程と、
ｆ）上記キャップの開チャンネルに沿った移動のときに、上記キャップの上記内表面を照射する工程と、
ｇ）ロボットアームまたはメカニカルアームを用いて、上記照射されたキャップで上記ボトルを閉める工程とを含む。

上記プロセスの一つの選択肢は、上記予備的な準備工程ａ）が、ボトルの形成および取得のために、予備形成品のブローイングおよび成形を行う工程を伴うことを特徴とする。この選択肢は、食用・飲用製品、化粧品および医薬品のための無菌包装ラインの前に、ボトルの形成および取得のためのラインを導入することを可能とする。

上記方法のもう一つの選択肢は、上記予備的な準備工程ａ）が、キャップを有する上記ボトルに対してオートクレーブ内で加圧蒸気による熱処理を行う工程を伴うことを特徴とする。

本発明のプロセスは従来技術に以下の利点を加える：
‐Ｈ_２Ｏ_２またはＣＨ_３ＣＯＯＯＨ等の殺菌性のある化学製品を使用しない。すなわち、化学物質が容器内または包装内に残留するリスクをなくす。
‐本発明のプロセスに適用されるタイプＣのＵＶ光源によってボトルの底および内表面全体を照射することにより、死角点または死角領域を防止する。
‐タイプＣのＵＶ光ランプの外径により、食用・飲用製品業界、化粧品業界および医薬品業界においてよく使われるプラスチックまたはガラスのボトルの細い開口部を通るタイプＣのＵＶ光ランプのアクセス（ａｃｃｅｓｓ）が容易になる。
‐微生物学的な汚染を防止し、食品、医薬品等の包装を目的とした容器およびキャップの微生物負荷が始めから存在する場合、上記微生物負荷をまさに減少する。
‐栄養期形態の微生物および微生物の胞子の存在を減少する。
‐乾燥状態と湿潤状態との両方の微生物を減少する。

Ｕ字型ＵＶ−Ｃ（２）ランプの、ボトル（１）の内表面を照射するためのボトルへの導入を示す図である。

以下、実施例を用いて本発明について説明する。
〔実施例１〕

本実施例において、本方法は、食用・飲用製品の収容を目的とした、キャップを有するボトルの予備的な処理から始まる。これらのボトルに対し、以下の一連の工程が行われる：
１．ａ)キャップを有するボトルに対してオートクレーブ内で加圧蒸気による熱処理を行う工程
１．ｂ)キャップを有するボトルを無菌のトンネルまたはキャビンに導入する工程。当該キャップを有するボトルはプロセス（キャッピング）終了まで無菌のトンネルまたはキャビンに滞在する。導入の際、圧力が５０ＫＰａ以上（≧０．５ｂａｒ）の、微精濾過された層状の過圧空気流が加えられ、一組のＵＶ−Ｃランプがキャビンまたはトンネルの内表面全体とボトルの外表面を照射する。
１．ｃ）ロボットアームまたはメカニカルアームによってボトルのキャップを取り外す工程
１．ｄ）死角を防止するためにＵ字型である、３μＷ／ｃｍ^２以上の出力強度および３５ｍｍ以下の直径を有するＵＶ−Ｃランプ（２）を各ボトル（１）に導入する工程。ＵＶ−Ｃランプはロボットアームまたはメカニカルアームに適合したものである。
１．ｅ）無菌水密弁を通って、食用・飲用製品をボトルに充填する工程
１．ｆ）キャップの開チャンネルに沿った移動のときに、キャップの内表面を照射する工程
１．ｇ）ロボットアームまたはメカニカルアームを用いて、照射されたキャップでボトルを閉める工程。
〔実施例２〕

本実施例において、本発明の方法は外部のサブプロセスから来る、既にブローイング、成形、形成およびキャッピングされた、キャップを有するボトルから始まる。医薬品の収容を目的とする当該ボトルに対し、以下の一連の工程が行われる。
２．ａ）キャップを有するボトルを無菌のトンネルまたはキャビンに導入する工程。この工程において、圧力が５０ＫＰａ以上（≧０．５ｂａｒ）の、微精濾過された層状の過圧空気流が加えられ、一組のＵＶ−Ｃランプがキャビンまたはトンネルの内表面全体とボトルの外表面を照射する。
２．ｂ）ロボットアームまたはメカニカルアームによってボトルのキャップを取り外す工程
２．ｃ）死角を防止するためにＵ字型である、３μＷ／ｃｍ^２以上の出力強度（出力放射照度）および３５ｍｍ以下の直径を有するＵＶ−Ｃランプ（２）を各ボトル（１）に導入する工程。ＵＶ−Ｃランプはロボットアームまたはメカニカルアームに適合したものである。
２．ｄ）無菌水密弁を通って、医薬品をボトルに充填する工程
２．ｅ）キャップの開チャンネルに沿った移動のときに、キャップの内表面を照射する工程
２．ｆ）ロボットアームまたはメカニカルアームを用いて、照射されたキャップでボトルを閉める工程。
〔実施例３〕

３．ａ）実施例３では、化粧品の収容を目的とするボトルに対する予備的なボトル形成工程を含む。当該工程において、ボトルを得るために、予備形成品に対し熱空気加圧ブローイングおよび熱成形を行う。当該予備形成品の表面に存在しうる粒子は、空気圧クリーニングによって事前に除去されている。
ボトルは形成された後すぐに、連続プロセスに直接に、次の一連の工程に続いて送られる。
３．ｂ）温かいボトルを無菌のトンネルまたはキャビンに導入する工程。当該ボトルはプロセス（キャッピング）終了まで無菌のトンネルまたはキャビンに滞在する。この工程において、工程１ｂ（実施例１）および工程２ａ（実施例２）と同じ特徴が適用される。
３．ｃ）ロボットアームまたはメカニカルアームによってボトルのキャップを取り外す工程
３．ｄ）死角を防止するためにＵ字型である、３μＷ／ｃｍ^２以上の出力強度および３５ｍｍ以下の直径を有するＵＶ−Ｃランプ（２）を各ボトル（１）に導入する工程。ＵＶ−Ｃランプはロボットアームまたはメカニカルアームに適合したものである。
３．ｅ）無菌水密弁を通って、化粧品をボトルに充填する工程
３．ｆ）キャップの開チャンネルに沿った移動のときに、キャップの内表面を照射する工程
３．ｇ）ロボットアームまたはメカニカルアームを用いて、照射されたキャップでボトルを閉める工程。

本発明の有効性、特に本発明のプロセスを成す全ての工程の中で最も効果的な工程であるボトルにＵＶ−Ｃ光ランプを導入する工程の有効性を実証するために、ボトルの内表面に照射する紫外光に対する微生物の反応または残存の十分な代表試料を得ることを目的として、種々の生理的状態（栄養期・胞子）の、様々な微生物（バクテリアおよびカビ）の残存率または致死性を調査した。以下の菌株に対して試験を行った。
・黄色ブドウ球菌（Ｓｔａｐｈｙｌｏｃｏｃｃｕｓ ａｕｒｅｕｓ）ＣＥＣＴ ５３４
・大腸菌（Ｅｓｃｈｅｒｉｃｈｉａ ｃｏｌｉ）ＣＥＣＴ ４０５
・リステリア・イノキュア（Ｌｉｓｔｅｒｉａ ｉｎｎｏｃｕａ）ＣＥＣＴ ９１０
・ラクトバチルス・ヘルベティカス（Ｌａｃｔｏｂａｃｉｌｌｕｓ ｈｅｌｖｅｔｉｃｕｓ）ＣＥＣＴ ４１４
・蛍光菌（Ｐｓｅｕｄｏｍｏｎａｓ ｆｌｕｏｒｅｓｃｅｎｓ）ＣＥＣＴ ３７８
・枯草菌（Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｓｕｂｔｉｌｉｓ）（胞子）ＣＥＣＴ ４００２
・黒色アスペルギルス（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｎｉｇｅｒ）（胞子）ＣＥＣＴ ２５７４

ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）とＰＰ（ポリプロピレン）とのボトルの内部全体およびＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）のキャップの内部全体に菌株を均等に植え付けた。密度については、微生物によるが、１０６〜１０８ｃｆｕ／ｃｍ^２に達した。内表面は滅菌状態で少なくとも６時間乾燥した。

ＵＶランプを、異なる時間（３秒間、６秒間、１２秒間、３０秒間、６０秒間、および１２０秒間）ボトル内に完全に導入した。放射照度値がそれぞれ２．５μＷ／ｃｍ^２、５．０μＷ／ｃｍ^２、７．２μＷ／ｃｍ^２、１０．５μＷ／ｃｍ^２、１９μＷ／ｃｍ^２、および３５μＷ／ｃｍ^２になるようにＵＶ−Ｃ光の出力距離および強度を累進的に変更した。試験は全て室温で行った。

ＵＶ−Ｃ光がボトル内に導入される工程の有効性は、得られた結果により表１〜８に示される。

表１ ＰＥＴボトルの内表面に植え付けられた異なる微生物に対して行われた、放射照度が１９μＷ／ｃｍ^２の、様々な露出時間のＵＶ−Ｃ光処理の致死率に対する影響。

表２ ＰＰボトルの内表面に植え付けられた異なる微生物に対して行われた、放射照度が１９μＷ／ｃｍ^２の、様々な露出時間のＵＶ−Ｃ光処理の致死率に対する影響。

表３ ＨＤＰＥキャップの内表面に植え付けられた異なる微生物に対して行われた、放射照度が１９μＷ／ｃｍ^２の、様々な露出時間のＵＶ−Ｃ光処理の致死率に対する影響。

表４ ＰＥＴボトルの内表面に植え付けられた異なる微生物に対して行われた、６秒間の様々なる放射照度露出のＵＶ−Ｃ光処理の致死率に対する影響。

表５ ＰＰボトルの内表面に植え付けられた異なる微生物に対して行われた、６秒間の様々な放射照度露出のＵＶ−Ｃ光処理の致死率に対する影響。

表６ ＨＤＰＥキャップの内表面に植え付けられた異なる微生物に対して行われた、６秒間の様々な放射照度露出のＵＶ−Ｃ光処理の致死率に対する影響。

表７ 放射照度が１９μＷ／ｃｍ^２の場合における、照射時間（秒）による微生物不活性化の動態（ｋｉｎｅｔｉｃｓ）（回帰直線）。

表８ 露出時間が６秒の場合における、照射された放射照度（１９μＷ／ｃｍ^２）の関数としての微生物不活性化の動態（回帰直線）。

本発明のプロセスを適用して得られた結果について以下の所見が得られた。
上の表（１〜８）に含まれるデータは、以下に要約された最も関連する結果を示す。
・少なくとも最初の３秒間〜１２秒間の範囲において、致死率は露出時間の増加に伴い線形的、比例的に増加する。
・少なくとも２．５μＷ／ｃｍ^２〜１０．５μＷ／ｃｍ^２の範囲において、致死率は放射照度の増加に伴い線形的および比例的に増加する。
・１９μＷ／ｃｍ^２の強度で６秒間〜１２秒間照射したとき、栄養期細菌に関しては２〜７対数単位（Ｌｏｇ）の致死率（減少）に達し、また、より強い紫外光耐性を有する微生物、例えば、枯草菌（Ｂ．ｓｕｂｔｉｌｉｓ）の胞子および黒色アスペルギルス（Ａ．ｎｉｇｅｒ）の胞子に関しては、それぞれ２〜４ｌｏｇと、０．５〜２Ｌｏｇとの致死率に達した。
・試験で用いた容器または包装材料、具体的にはＰＥＴ、ＰＰおよびＨＤＰＥは、満足な結果を得ることを妨げるような制約を示さなかった。
・比較的「清浄な」ボトルおよびキャップ（比較的清浄とは、１２０ｃｆｕ／ｃｍ^２未満の負荷を有することを意味する）において、６秒間〜１２秒間の照射（強度が１９μＷ／ｃｍ^２）は、無菌包装を得るのに十分すぎる、または、少なくとも無菌状態になるであろう。

Claims (3)

1. 食用・飲用製品、化粧品および医薬品の収容を目的としたボトルおよび閉塞キャップの内部を滅菌するためにＵＶ−Ｃ光を用いる連続包装プロセスであって、
   ａ）ボトルの予備的な準備および／または形成を行う工程と、
   ｂ）キャップを有する上記ボトルをトンネルまたはキャビンに導入する工程であって、上記ボトルに対し、圧力が５０ＫＰａ以上の、微精濾過された層状の過圧空気流が加えられ、一組のＵＶ−Ｃランプが上記キャビンまたはトンネルの内表面全体と上記ボトルの外表面を照射する工程と、
   ｃ）ロボットアームまたはメカニカルアームによって上記キャップを取り外す工程と、
   ｄ）上記ボトルの内表面全体を照射するために薄く形成された、ＵＶ−Ｃ発光ランプを各ボトルに導入する工程であって、これにより死角を防止する工程と、
   ｅ）無菌水密弁を通って、上記食用・飲用製品、化粧品または医薬品を上記ボトルに充填する工程と、
   ｆ）上記キャップの開チャンネルに沿った移動の間に、上記キャップの内表面を照射する工程と、
   ｇ）ロボットアームまたはメカニカルアームにより、上記照射されたキャップで上記ボトルを閉める工程とを含むことを特徴とする連続包装プロセス。
2. 上記予備的な準備工程ａ）が、ボトルの形成および取得のために、予備形成品のブローイングおよび成形を行う工程から成ることを特徴とする、請求項１に記載のプロセス。
3. 上記予備的な準備工程ａ）が、キャップを有する上記ボトルに対してオートクレーブ内で加圧蒸気による熱処理を行う工程から成ることを特徴とする、請求項１に記載のプロセス。

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