CN102817289B - 跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，包括行走支撑和沿水平方向可挠性变形的可挠梁主体；行走支撑包括行走面和可挠侧支撑板，本发明采用强制挠性变形的可挠式道岔梁梁段组成可挠道岔梁结构，在需要与轨道变换接合时通过外力驱动发生挠度变形，可挠式道岔梁梁段的导向面和稳定面均平滑过渡，消除折线，利于轻轨列车通行，并且结构与现有道岔结构相比具有较大幅度简化，降低制造成本和缩短制造工期，使用寿命较长，节约使用和维护成本，能够保证轻轨行驶的舒适性和安全性，并降低车辆行走噪声，具有较好的环保性。

Description

跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段

技术领域

本发明涉及一种跨坐式单轨交通轨道附属部件，特别涉及一种跨坐式单轨交通轨道道岔梁。

背景技术

轻轨是城市轨道交通中的重要组成部分，对于相对高差较大，人口密集，道路狭窄，坡多弯急，交通拥挤的城市来说，轻轨能够很好地解决交通拥挤的问题。特别是跨坐式单轨交通轻轨，更能适应于现代城市的交通状况。

跨坐式单轨交通轻轨的轨道只有一条列车跨座在路轨之上，就是只通过单根轨道来支承、稳定和导向,车体骑跨在轨道梁上运行的铁路。技术上的特点主要体现在车辆的转向架、轨道梁和线路道岔三方面,走行机理完全不同于钢轮钢轨系统,轨道梁承受较大的扭转荷载。通过上述记载可知，跨座式单轨铁路具有占用空间少,适应地形好,舒适环保等特点；更能适合于地形较为复杂的城市使用。

跨坐式单轨交通轨道结构由轨道梁、支柱(包括托梁、基础)与道岔三部分组成，道岔是一种使机车车辆从一股道道转入另一股道线路的连接设备，通常在车站站、编组站站大量铺设；单轨道岔可以分为关节型道岔和关节可挠型道岔两种。前者道岔转辙时道岔梁在转折点前方形成折线线形；后者道岔转辙时可以使道岔梁近似连续弯成曲线线形。

上述结构的道岔在接合轻轨轨道时曲线不够圆滑，降低轻轨列车行走的舒适性，甚至还会影响到安全性；即使是关节可挠型道岔也会具有一定的折线结构，影响车辆行驶；并且结构极为复杂，使用寿命较短，成本高。

因此，需要对现有的道岔进行改进，在进行与轨道变换接合时能够平滑过渡，消除折线，并且结构与上述结构相比具有较大幅度简化，降低制造成本，使用寿命较长，节约使用和维护成本，能够保证轻轨行驶的舒适性、安全性和环保性。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的提供一种跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，在进行与轨道变换接合时能够平滑过渡，消除折线，并且结构与现有道岔结构相比具有较大幅度简化，降低制造成本，使用寿命较长，节约使用和维护成本，能够保证轻轨行驶的舒适性、安全性和环保性。

本发明的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，包括行走支撑和沿水平方向可挠性变形的可挠梁主体；所述行走支撑包括行走面和可挠侧支撑板，行走面沿纵向水平固定支撑于可挠梁主体上部，可挠侧支撑板包括位于侧上方的两个导向板和位于侧下方的两个稳定板，两个导向板分别沿纵向设置于可挠梁主体靠上两侧形成导向面，两个稳定板分别沿纵向设置于可挠梁主体靠下两侧形成稳定面。

进一步，所述两个导向板和两个稳定板至少一端以可沿纵向滑动的方式单自由度设置于可挠梁主体；

进一步，所述可挠梁主体为箱梁结构，箱梁结构的腹板为箱式结构；

进一步，还包括挠度驱动杆和驱动组件，挠度驱动杆包括位于两个导向板之间的上挠度驱动杆和位于两个稳定板之间的下挠度驱动杆，上挠度驱动杆两端分别对应与两个导向板内侧表面固定连接，下挠度驱动杆两端分别对应与两个稳定板内侧表面固定连接；所述驱动组件用于驱动上挠度驱动杆和下挠度驱动杆沿其纵向移动并根据可挠梁主体的挠性变形而对应于两个导向板和两个稳定板施加挠性变形力；

进一步，所述行走面、导向板和稳定板的两端分别设有叉形板，纵向相邻可挠式道岔梁梁段的行走面之间、导向板之间和稳定板之间的叉形板的叉指可相互交错设置接合形成平面，其中，用于与轻轨轨道Ⅰ和轻轨轨道Ⅱ的行走面接合的可挠道岔梁的行走面一端的叉形板为可上下摆动的活动叉形板，活动叉形板的叉指的下表面为中间突出的斜面结构；

进一步，所述驱动组件包括均以可绕自身轴线转动的方式设置于可挠梁主体的上凸轮轴及下凸轮轴，设有螺纹形端面凸轮的上挠度驱动杆和下挠度驱动杆分别对应与上凸轮轴和下凸轮轴的螺纹形端面凸轮对应设有用于使螺纹形端面凸轮嵌入的驱动滑槽；

进一步，所述上凸轮轴和下凸轮轴分别设有铰接耳，一拉杆两端分别对应铰接于上凸轮轴的铰接耳和下凸轮轴的铰接耳，该铰接的转动自由度方向与上凸轮轴和下凸轮轴的转动方向相同；

进一步，所述上工作面横向两侧边为与两个导向板挠性变形相适应的折线形或弧形曲线；所述两个导向板和两个稳定板均为沿纵向由两端向中间阶梯状和平滑过渡逐渐变薄；

进一步，导向板和稳定板分别一端通过对应的圆柱销铰接于可挠梁主体，另一端通过对应的滑块销与可挠梁主体沿纵向滑动配合；所述圆柱销通过外套的自润滑滑动轴承转动配合设置于一铰接座，所述铰接座对应固定设置于导向板和稳定板或可挠梁主体，与铰接座对应并与圆柱销配合在可挠梁主体或对应的导向板和稳定板上设置铰接耳，圆柱销与自润滑滑动轴承配合的外圆设有润滑油槽，与润滑油槽连通设有注油口，所述注油口设置于圆柱销端部并通过设置于圆柱销内的润滑油道与润滑油槽连通；所述导向板和稳定板上分别设置带有纵向滑槽的滑座，滑块销可沿纵向单自由度滑动配合的方式设置于纵向滑槽，且滑块销连接于可挠梁主体；

进一步，所化滑块销为组合式结构，包括设有中心孔的矩形滑块和穿过中心孔与矩形滑块转动配合的轴销，所述矩形滑块的中心孔内圆设有螺旋形润滑油槽，所述矩形滑块通过轴销连接于可挠梁主体；所述纵向滑槽的横截面为矩形且矩形各角形成弧形倒角；可挠梁主体的底板设有纵向滑槽；所述行走面上表面形成用于增加摩擦力的花纹。

本发明的有益效果：本发明的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，采用强制挠性变形的可挠式道岔梁梁段，使用时组成可挠道岔梁结构，在需要与轨道变换接合时通过外力驱动发生挠度变形，可挠式道岔梁梁段的导向面和稳定面均平滑过渡，消除折线，利于轻轨列车通行，并且结构与现有道岔结构相比具有较大幅度简化，降低制造成本和缩短制造工期，使用寿命较长，节约使用和维护成本，能够保证轻轨行驶的舒适性和安全性，并降低车辆行走噪声，具有较好的环保性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。

图1为本发明的使用状态示意图；

图2为本发明的挠度变形的结构示意图；

图3为本发明结构示意图；

图4为本发明行走面表面结构示意图；

图5为行走面两侧与导线板相适应的折线结构示意图；

图6为挠度驱动杆与导向板(稳定板)之间驱动原理示意图；

图7为其中一导向板结构及变形原理图；

图8为导向板与可挠梁主体配合结构图；

图9为滑块销与滑座配合结构图；

图10为滑块销与滑座配合轴向截面图；

图11为圆柱销与铰接座配合图；

图12为活动叉形板与固定叉形板配合结构图；

图13为活动叉形板与固定叉形板配合纵向截面图；

图14为活动叉形板与固定叉形板配合横向截面图。

具体实施方式

如图所示：本实施例的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，包括可挠梁主体和行走支撑，如图1和图2所示，使用时，包括可挠式道岔梁梁段b、可挠式道岔梁梁段c、可挠式道岔梁梁段d、可挠式道岔梁梁段e；所述可挠式道岔梁梁段包括可挠梁主体和行走支撑，可挠式道岔梁梁段b、c、d、e均包括可挠梁主体和行走支撑；

所述行走支撑包括行走面11和可挠侧支撑板，行走面11沿纵向水平固定支撑于可挠梁主体上部，可挠侧支撑板包括位于侧上方的两个导向板(导向板13和导向板14)和位于侧下方的两个稳定板(稳定板19和稳定板20)，两个导向板(导向板13和导向板14)分别沿纵向设置于可挠梁主体靠上两侧形成导向面，两个稳定板(稳定板19和稳定板20)分别沿纵向设置于可挠梁主体靠下两侧形成稳定面；导向板(导向板13和导向板14)和稳定板(稳定板19和稳定板20)是用于形成与轻轨轨道相对应的导向面和稳定面，上述结构即通过可挠梁主体、行走面、两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)共同形成完整的用于支撑轻轨列车行走的轨道结构；而可挠梁主体、两个导向板和两个稳定板均为在水平方向可挠性变形的钢质材料或者其他稳定的具有可靠强度的材料；行走面11上表面形成用于增加摩擦力的花纹8；

由可挠式道岔梁梁段组成的可挠道岔梁一端部与轻轨轨道的汇流轨道段f固定连接，通过挠度驱动组件驱动可挠梁主体、导向板(导向板13和导向板14)和稳定板(稳定板19和稳定板20)产生沿水平方向的弧形挠度变形使可挠道岔梁另一端接合轻轨轨道Ⅰg，或驱动可挠梁主体、导向板(导向板13和导向板14)和稳定板(稳定板19和稳定板20)回位使可挠道岔梁另一端接合轻轨轨道Ⅱa，如图2所示；挠度驱动组件可采用现有技术的任何机械驱动结构，该机械驱动结构能够使可挠梁主体、导向板和稳定板在其机械力的作用下产生水平挠度，比如齿轮齿条、摇臂(摇杆)结构、丝杠结构等等；汇流轨道段f是指通过道岔梁使列车进入并利用其进入另一轨道；轻轨轨道Ⅰg和轻轨轨道Ⅱa即是指用于列车正常行走的轨道。

本实施例中，所述两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)至少一端以可沿纵向滑动的方式单自由度设置于可挠梁主体，本结构能够补偿在两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)进行挠性变形时与可挠梁主体之间的弦长变化导致的变形干扰问题；可沿纵向滑动的方式单自由度设置可采用单自由度滑槽滑块的配合方式，可为T形滑块或燕尾形滑块等；如图所示，两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)与可挠梁主体的配合方式相同，均为一端通过各自的圆柱销21铰接，另一端通过各自的滑块销滑动配合，所述圆柱销21通过外套的自润滑滑动轴承21a转动配合设置于一铰接座16，所述铰接座16对应固定设置于导向板(导向板13和导向板14分别设有铰接座16)和稳定板(稳定板19和稳定板20分别设有铰接座16)或可挠梁主体，与铰接座16对应并与圆柱销配合在可挠梁主体或对应的导向板和稳定板上设置铰接耳，本实施例中，可挠梁主体设有铰接耳，两个导向板和两个稳定板设有铰接座；铰接座与圆柱销之间通过自润滑滑动轴承配合，属于现有技术的铰接结构，在此不再赘述；圆柱销21与自润滑滑动轴承21a配合的外圆设有润滑油槽212，与润滑油槽212连通设有注油口213，所述注油口213设置于圆柱销21端部并通过设置于圆柱销21内的润滑油道211与润滑油槽212连通，采用自润滑与脂润滑相结合的方式，避免出现因为润滑失效导致的设备故障，有效提高运行周期；所述导向板和稳定板上分别设置带有纵向滑槽28的滑座15，滑块销可沿纵向单自由度滑动配合的方式设置于纵向滑槽28，且滑块销连接于可挠梁主体，可通过滑块座(图中没有表示)设置，属于常规技术，在此不再赘述。

本实施例中，所化滑块销为组合式结构，包括设有中心孔的矩形滑块22和穿过中心孔与矩形滑块22转动配合的轴销(图中没有表示)，所述矩形滑块22的中心孔内圆设有螺旋形润滑油槽221，具有储油和润滑功能；所述矩形滑块22通过轴销连接于可挠梁主体，连接方式可以通过滑块座铰接，也可以是铰接耳等常规结构；本结构能够保证矩形滑块22沿纵向滑动于纵向滑槽，并且通过轴销的转动配合保证可挠梁主体与导向板和稳定版之间不产生附加力矩，保证变形的顺畅性和滑动副的使用寿命；所述纵向滑槽的横截面为矩形且矩形各角通过外凸的弧形倒角过渡，横截面是指相对于槽的深度方向的横向截面，外凸的弧形倒角是指弧形过渡线不位于矩形内，而是向外凸，既保证矩形滑块22运动到纵向滑槽28的根部时不发生干涉卡死，还能防止纵向滑槽28四角发生应力集中；如图8、图9、图10、图11所示，表达的是其中一导向板的安装结构，其余导向板和稳定板安装结构相同。

本实施例中，所述可挠梁主体为箱梁结构，箱梁结构的腹板为箱式结构，如图所示，可挠梁主体的腹板17和腹板18均为箱式结构，从主体到腹板均具有较好的可挠性，并且具有较好的抵抗弯矩的能力，利于回位并具有较大弹性，使用寿命长；同时，该结构使整个可挠式道岔梁梁段轻便，便于驱动和支撑。

本实施例中，还包括挠度驱动杆和驱动组件，挠度驱动杆包括位于两个导向板(导向板13和导向板14)之间的上挠度驱动杆12和位于两个稳定板(稳定板19和稳定板20)之间的下挠度驱动杆121，上挠度驱动杆12两端分别对应与两个导向板(导向板13和导向板14)内侧表面固定连接，下挠度驱动杆121两端分别对应与两个稳定板(稳定板19和稳定板20)内侧表面固定连接，上挠度驱动杆和下挠度驱动杆分别为多个沿可挠梁段纵向并列设置，保证驱动导向板和稳定板挠度变形的均匀性；如图所示，上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121位于可挠梁主体内且沿可挠梁主体横向穿过可挠梁主体，穿出可挠梁主体的两端分别对应固定连接于两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)，并且穿出的两端外罩有筒状防尘罩27，所述筒状防尘罩27为波纹管结构或其它柔性结构并外套于上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121深处可挠梁主体的端部，筒状防尘罩采用侧壁上沿轴向可闭合式开口，比如拉链等，方便安装；所述辅助驱动动力装置用于驱动上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121沿其纵向移动(即沿上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121的纵向，该纵向为可挠梁主体的水平横向)并根据可挠梁主体的挠性变形而对应于两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)施加挠性变形力；本结构用于配合可挠梁主体的挠度变形，使整个结构变形更为顺畅容易，同时，使两个导向板和两个稳定板变形更为平滑，消除节段面，使车辆行走更为舒适；如图所示，根据需要，上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121沿可挠梁主体的纵向可分布多个，数量较多可利于变形的均匀性；驱动组件用于驱动上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121横向移动促使两个导向板和两个稳定板变形，驱动方式可以是多种，比如丝杠结构、齿轮齿条等。

施工使用时，可挠式道岔梁梁段为至少两段，如图1、2所示为四段，分别为可挠式道岔梁梁段b、可挠式道岔梁梁段c、可挠式道岔梁梁段d和可挠式道岔梁梁段e，相邻可挠式道岔梁梁段(图中所示为可挠式道岔梁梁段c和可挠式道岔梁梁段b)的可挠梁主体之间通过由横轴和竖轴构成的T形轴连接，所述横轴与其中一可挠式道岔梁梁段c在横轴圆周方向可转动的方式配合，竖轴与另一可挠式道岔梁梁段b在竖轴圆周方向可转动的方式配合，一可挠式道岔梁梁段和另一可挠式道岔梁梁段所指即是相邻两个可挠式道岔梁梁段；横轴和竖轴一般一体成形；采用T形轴进行连接，可使相邻可挠式道岔梁梁段之间具有一定的水平方向和竖直方向上的转动自由度，在挠性变形时，相邻可挠式道岔梁梁段的可挠梁主体之间在水平方向发生适应性转动，并利用横轴的约束共同变形，变形过程顺畅平滑，并且抵消各自的变形力，节约变形动力消耗，且结构简单紧凑。

本实施例中，所述行走面、导向板(导向板13和导向板14)和稳定板(稳定板19和稳定板20)的两端分别设有叉形板，纵向相邻的可挠式道岔梁梁段的行走面之间、导向板之间和稳定板之间的叉形板的叉指可相互交错设置接合形成平面，即相邻可挠梁段之间(本实施例中可挠梁段b和可挠梁段c之间、可挠梁段c和可挠梁段d之间以及可挠梁段d和可挠梁段e之间)的接缝、可挠道岔梁(本实施例中为可挠梁段e)与汇流轨道段f之间的接缝以及可挠道岔梁(本实施例中为可挠梁段b)与轻轨轨道Ⅰg和轻轨轨道Ⅱa之间的接缝分别通过相互交错设置的叉形板接合形成平面，接缝包括水平面也就是行走面之间的接缝和侧面也就是导向面和稳定面之间的接缝，对应的如图所示，叉形板包括平面(设置于行走面)的叉形板7和侧面(设置于导向板和稳定板)的叉形板7a；相邻可挠式道岔梁梁段之间的叉形板和可挠道岔梁与汇流轨道段f之间的叉形板结构相同，因此用同一附图标记标示；

其中，用于与轻轨轨道Ⅰ和轻轨轨道Ⅱ的行走面接合的可挠式道岔梁梁段的行走面一端的叉形板为可上下摆动的活动叉形板(包括仅是叉指上下摆动的结构)，活动叉形板的叉指的下表面为中间突出的斜面结构；如图所示，活动叉形板6以可上下摆动的方式铰接于一固定板61，固定板61锚固于可挠梁段b的行走面；同时，活动叉形板6设有限制其向上摆动的限位组件，限位组件包括固定连接于活动叉形板6并向下延伸的限位板63，限位板63设有上下方向的条形限位孔，固定板61设有穿过条形限位孔的限位杆62，实现摆动最高点的限位；当然，为了活动灵活，与活动叉形板6对应，轻轨轨道Ⅰg的叉形板71a的叉指的上表面和轻轨轨道Ⅱa的叉形板71的叉指的上表面均为中间突出的斜面结构；当可挠道岔梁发生挠性变形，水平方向与轻轨轨道Ⅰg接合或回位与轻轨轨道Ⅱa结合时，活动叉形板的叉指水平与轻轨轨道Ⅰg的叉形板71a的叉指或轻轨轨道Ⅱa的叉形板71的叉指相接，由于活动叉形板6的叉指的下表面的斜面结构，与其相适应，叉形板71a的叉指和叉形板71的叉指上表面也为中间突出的斜面结构，对活动叉形板6产生向上的分力，使活动叉形板6向上摆动，对正后通过自身重力落下与轻轨轨道Ⅰg的叉形板71a的叉指或轻轨轨道Ⅱa的叉形板71的叉指交错形成平面，分离过程同理；叉形板保证车辆行驶到两根梁连接处的平稳性，梁与梁通过指形板啮合后过渡，车轮经过叉形板时就比较平稳；活动叉形板通过对斜面被驱动能够在接合过程中自动抬升和落下，自动复位结构：变形接合后，利用自重自动闭合，达到自动抬升和自动复位的作用，结构简单，成本较低。

如图所示，本发明在使用时需设有支撑台车1，所述支撑台车1下部设有滚轮和与滚轮配合的轨道1a；如图所示，支撑台车1的数量与可挠式道岔梁梁段b、可挠式道岔梁梁段c、可挠式道岔梁梁段d和可挠式道岔梁梁段e对应分别设有一台，达到较好的竖向支撑效果。

本发明在使用中，挠度驱动组件包括驱动臂2和用于驱动驱动臂2绕一竖直轴线摆动的主动力装置29，可挠梁主体的底板30与驱动臂2摆动远点以可沿纵向滑动的方式单自由度配合，纵向指的是可挠梁主体的纵向，摆动远点指的是摆动过程中可与可挠梁主体的底板30滑动配合得点；由于驱动臂2摆动远点与可挠梁主体的底板30以可沿纵向滑动的方式单自由度配合，当驱动臂2摆动时，对可挠梁主体的底板30施加横向力，使其产生水平方向的弯矩，当该弯矩克服可挠梁主体的挠度变形所需的屈服极限时，则发生水平挠度变形，该挠度变形可设定为所需的变形；所述主动力装置29可以是电机通过变速器输出转动动力，该转动动力驱动驱动臂2绕竖直轴线摆动；当然，可采用现有的任何现有的动力输出方式，均能实现发明目的，在此不再赘述；而主动驱动组件可根据需要在可挠梁主体纵向上分布多个，只是根据可挠梁主体所需的挠性变形，根据纵向位置不同，驱动臂2长度也有所不同，而动力装置可采用一个，通过中间传动机构将动力传递至各个驱动臂2，也可以是分别独立设置；

如图所示，挠变驱动过程如下：主动力装置29通过主动驱动变速机构29a驱动驱动臂2绕其支点摆动，所述驱动臂2摆动远点设有主动驱动滑块2a，可挠梁主体的底板30设有用于滑动配合嵌入主动驱动滑块的纵向滑槽3；所述驱动臂2为多个沿可挠道岔梁纵向分布，本实施例为四个，沿纵向分布于可挠道岔梁底部，且由可挠道岔梁变形端到固定端各个驱动臂2摆动半径逐渐缩短，以适应可挠道岔梁发生挠性变形时各点的水平位移不同；所述主动驱动变速机构29a与驱动臂2数量相同且一一对应设置；如图所示，长度不同的驱动臂才用同一附图标记进行说明；采用驱动臂的驱动结构，结构简单紧凑，不需配备较大体积的驱动及传动结构，且便于检修和维护。

本实施例中，驱动组件包括均以可绕自身轴线转动的方式设置于可挠梁主体的上凸轮轴9及下凸轮轴91，上凸轮轴9及下凸轮轴91均设有螺纹形端面凸轮，如图所示，上凸轮轴9设有螺纹形端面凸轮9a，下凸轮轴91设有螺纹形端面凸轮91a，上凸轮轴9及下凸轮轴91位于可挠梁主体内腔且两端分别对应转动配合支撑于可挠梁主体的腹板17和腹板18；上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121与上凸轮轴9的螺纹形端面凸轮9a和下凸轮轴91的螺纹形端面凸轮91a分别对应设有用于使螺纹形端面凸轮嵌入的驱动滑槽，如图所示，上挠度驱动杆12设有驱动滑槽10，下挠度驱动杆121设有驱动滑槽101；通过上凸轮轴9和下凸轮轴91的转动带动各自的螺纹形端面凸轮转动形成类似螺纹驱动螺母的驱动力，当然是根据挠度变形方向的需要转动，使上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121发生横向位移，从而带动两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)发生变形，便于可挠道岔梁的整体挠性变形；而上凸轮轴9和下凸轮轴91的转动可以采用各自独立的驱动结构驱动，也可以采用如图所示的拉杆式驱动结构，即上凸轮轴9设有铰接耳25，下凸轮轴91设有铰接耳26，一拉杆24两端分别对应铰接于铰接耳25和铰接耳26，铰接的转动自由度方向与上凸轮轴9和下凸轮轴91的转动方向相同；通过位于可挠梁主体外部的液压缸4驱动并使拉杆24横向移动，横向是指上凸轮轴9和下凸轮轴91以及拉杆24的横向，带动铰接耳25和铰接耳26转动，实现螺旋形端面凸轮9a和螺旋形端面凸轮91a的转动，而该结构使上凸轮轴9和下凸轮轴91转动方向相反，因而螺旋形端面凸轮9a和螺旋形端面凸轮91a的螺旋旋向也相反；液压缸4驱动的方式采用摇杆传动结构23来实现，为现有技术的传动结构，在此不再赘述；摇杆传动结构23设置于可挠梁主体外，并通过可挠梁主体地板伸入可挠梁主体内腔与拉杆24驱动连接。

本实施例中，所述上工作面11横向两侧边为与两个导向板(导向板13和导向板14)挠性变形相适应的折线形或弧形曲线，可挠梁主体的底板也采用与两个稳定板(稳定板19和稳定板20)挠性变形相适应的折线形或弧形曲线，如图所示，上工作面11横向两侧边位于h和j处为折线的转折点，避免挠性变形时发生干涉，使整个构造变形更加顺畅，可挠梁主体的底板30也采取同样结构；所述两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)均为沿纵向由两端向中间阶梯状和平滑过渡逐渐变薄；如图所示，两个导向板和两个稳定板均为沿纵向由两端向中间阶梯状变薄，根据挠变受力条件，类似于弓的形状，使导向板和稳定板的弹性和强度较佳，并平滑变形；当然，设置于梁体上时，外表面均为平滑结构，图中所表示的仅为其中一导向板，另一导向板则阶梯状结构位于内侧，两个稳定板结构与其类似。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，其特征在于：包括行走支撑和沿水平方向可挠性变形的可挠梁主体；所述行走支撑包括行走面和可挠侧支撑板，行走面沿纵向水平固定支撑于可挠梁主体上部，可挠侧支撑板包括位于侧上方的两个导向板和位于侧下方的两个稳定板，两个导向板分别沿纵向设置于可挠梁主体靠上两侧形成导向面，两个稳定板分别沿纵向设置于可挠梁主体靠下两侧形成稳定面；

所述两个导向板和两个稳定板至少一端以可沿纵向滑动的方式单自由度设置于可挠梁主体；

导向板和稳定板分别一端通过对应的圆柱销铰接于可挠梁主体，另一端通过对应的滑块销与可挠梁主体沿纵向滑动配合；

所述导向板和稳定板上分别设置带有纵向滑槽的滑座，滑块销可沿纵向单自由度滑动配合的方式设置于纵向滑槽，且滑块销连接于可挠梁主体；

所化滑块销为组合式结构，包括设有中心孔的矩形滑块和穿过中心孔与矩形滑块转动配合的轴销，所述矩形滑块的中心孔内圆设有螺旋形润滑油槽，所述矩形滑块通过轴销连接于可挠梁主体；所述纵向滑槽的横截面为矩形且矩形各角形成弧形倒角；所述两个导向板和两个稳定板均为沿纵向由两端向中间阶梯状和平滑过渡逐渐变薄。

2.根据权利要求1所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，其特征在于：所述可挠梁主体为箱梁结构，箱梁结构的腹板为箱式结构。

3.根据权利要求2所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，其特征在于：还包括挠度驱动杆和驱动组件，挠度驱动杆包括位于两个导向板之间的上挠度驱动杆和位于两个稳定板之间的下挠度驱动杆，上挠度驱动杆两端分别对应与两个导向板内侧表面固定连接，下挠度驱动杆两端分别对应与两个稳定板内侧表面固定连接；所述驱动组件用于驱动上挠度驱动杆和下挠度驱动杆沿其纵向移动并根据可挠梁主体的挠性变形而对应于两个导向板和两个稳定板施加挠性变形力。

4.根据权利要求3所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，其特征在于：所述行走面、导向板和稳定板的两端分别设有叉形板，纵向相邻可挠式道岔梁梁段的行走面之间、导向板之间和稳定板之间的叉形板的叉指可相互交错设置接合形成平面，其中，用于与轻轨轨道Ⅰ和轻轨轨道Ⅱ的行走面接合的可挠道岔梁的行走面一端的叉形板为可上下摆动的活动叉形板，活动叉形板的叉指的下表面为中间突出的斜面结构。

5.根据权利要求4所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，其特征在于：所述驱动组件包括均以可绕自身轴线转动的方式设置于可挠梁主体的上凸轮轴及下凸轮轴，设有螺纹形端面凸轮的上挠度驱动杆和下挠度驱动杆分别对应与上凸轮轴和下凸轮轴的螺纹形端面凸轮对应设有用于使螺纹形端面凸轮嵌入的驱动滑槽。

6.根据权利要求5所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，其特征在于：所述上凸轮轴和下凸轮轴分别设有铰接耳，一拉杆两端分别对应铰接于上凸轮轴的铰接耳和下凸轮轴的铰接耳，该铰接的转动自由度方向与上凸轮轴和下凸轮轴的转动方向相同。

7.根据权利要求6所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，其特征在于：还包括上工作面，所述上工作面横向两侧边为与两个导向板挠性变形相适应的折线形或弧形曲线。

8.根据权利要求7所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，其特征在于：所述圆柱销通过外套的自润滑滑动轴承转动配合设置于一铰接座，所述铰接座对应固定设置于导向板和稳定板或可挠梁主体，与铰接座对应并与圆柱销配合在可挠梁主体或对应的导向板和稳定板上设置铰接耳，圆柱销与自润滑滑动轴承配合的外圆设有润滑油槽，与润滑油槽连通设有注油口，所述注油口设置于圆柱销端部并通过设置于圆柱销内的润滑油道与润滑油槽连通。

9.根据权利要求8所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁梁段，其特征在于：可挠梁主体的底板设有纵向滑槽；所述行走面上表面形成用于增加摩擦力的花纹。