CN102816266A - 一种丙烯聚合催化剂及其制备和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种烯烃聚合的催化剂及其制备和应用；镁化合物与有机醇化合物相互作用，反应产物与羧酸衍生物接触，原位生成内给电子体；镁化合物与有机醇化合物相互作用温度为0℃-30℃，反应后混合物与羧酸衍生物接触温度为40℃-80℃；将混合物在-40℃-40℃度下与钛化合物混合，加入乳化剂和湍流减弱剂，形成稳定的液液两相体系；将液液两相体系按照升温速度在0.1℃/分钟-2.0℃/分钟；升温范围为-35℃-120℃；析出催化剂颗粒，得到悬浮液；将悬浮液用惰性烃溶剂洗涤，在热氮气中干燥，得到催化剂颗粒；该方法制备的催化剂呈现良好的球型形貌，用于丙烯聚合时具有较高的活性，聚丙烯产物堆密度较高且细粉少。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于烯烃聚合特别是丙烯聚合或共聚合催化剂及其制备方法。
背景技术
众所周知，在聚丙烯的合成技术中，钛/镁催化剂体系以其高效率、高立体定向性等特点，广泛地应用于等规聚丙烯的合成工艺中。在聚丙烯工业生产中，对催化剂的要求主要有两个方面：一是催化剂的性能，在聚合反应中催化剂要具有较高的活性和较好的氢调敏感性；二是催化剂的形态和结构，由于聚合产物对催化剂的复制效应，粒径适宜的球形颗粒状催化剂能够合成出与催化剂形状相似、具有良好流动性、粒径分布和堆密度的球形聚丙烯产物，无需造粒过程，具有很高的工业应用价值。围绕着如何用较简单的、可控的方法制备性能优异的球形催化剂颗粒，国内外许多研究单位和公司一直在进行探索。
中国专利CN85100997中，首先将无水的氯化镁溶解溶剂体系中形成溶液，然后加入四氯化钛为活性组分和给电子体多元羧酸酯，在助析出剂苯酐存在下，通过升温，重新析出含活性中心的固体催化剂组分。该催化剂在用于丙烯的聚合反应时，具有高活性、高立体定向性的特点。另外，已公开的许多专利中还将氯化镁负载在硅胶等多孔无机氧化物载体上，即得到氯化镁和硅胶的复合载体，然后再用卤钛 化合物和给电子体化合物处理，最终得到烯烃聚合催化剂。例如，英国专利GB2028347给出了一种制备载在多孔无机氧化物载体上的催化剂组分的方法，即用氯化镁溶液浸渍二氧化硅载体，之后使溶剂蒸发，得到的固体产物再与过渡金属化合物特别是钛化合物反应。又如中国专利CN1035186C公开了一种利用二氧化硅载体制备高效聚丙烯催化剂的技术。它是将表面含有羟基的多孔二氧化硅载体分散于氯化镁的四氢呋喃溶液中，干燥上述悬浮液，得到MgCl2/SiO2复合载体，再用四氯化钛和给电子体化合物处理该载体，最终得到催化剂产品。但是采用上述氯化镁溶液浸渍的方法得到的载体所制备的催化剂，在用于丙烯聚合时，聚合活性均不令人满意。这可能是由于这种浸渍的方法基本上是利用硅胶载体本身的颗粒形态来控制最终催化剂的颗粒形态，一般所采用多孔硅胶的颗粒较大，通常平均粒径为~50μm，限制了活性组分在硅胶上的负载量，使最终催化剂的活性不高。
另外，在已公开的专利中还有一类将氯化镁的醇合物做成球形载体的方法，例如US4111835（喷雾-干燥法）、US4399054（喷雾-冷却法）、CN94103454（挤压喷射法）和CN1091748A（高速搅拌法）。在球形氯化镁载体上负载过渡金属钛化合物和给电子体化合物，得到最终的催化剂。使用此类催化剂合成的丙烯聚合物颗粒形态较好，一般为球形，但这些方法均存在一些缺点，如US4111835方法生产合格载体得率较低，US4399054方法获得催化剂性能较低，CN94103454方法工艺较复杂，CN1091748A方法对设备要求较高，同时上述方法 还不同程度上存在污染严重和可控性差的缺点。
除了利用氯化镁的溶解-析出过程获得球形载体，也有利用有机镁试剂制备球形氯化镁的报道。专利EP1273595B1和专利US7271119B2利用丁基辛基镁制备球形氯化镁载体，在制备过程中加入润滑油降凝剂viscoplex1-254，获得了较好的球形颗粒。但是此类添加剂常以矿物精油为溶剂，反应后易残留于催化剂中，不易除去，致使催化剂孔隙率和比表面积过低（2-3m2/g）。其有效成分聚甲基丙烯酸甲酯沸点（101℃）与玻璃化温度（105℃）均较低，因此催化剂制备过程中温度必须严格控制，这一特点限制了其适用范围。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于烯烃聚合特别是丙烯聚合的球形催化剂，该催化剂具有粒度可调、粒径分布窄的特点，可原位生成内给电子体，工艺简单、制备条件温和且污染较小，尤其是具有较好的球形度，得到的聚合物具有良好的颗粒形态。
本发明所述的一种用于烯烃聚合的催化剂组分，其由包含以下步骤的方法制备：
A.制备含镁复合溶液
（1）将一种镁化合物溶解于一种有机醇化合物中，形成均匀溶液；
（2）将步骤（1）的溶液与一种羧酸衍生物接触，原位生成内给电子体；
（3）向步骤（2）所得溶液中加入一种卤代烷烃，得到含镁复合溶液。
本发明将镁化合物溶解于含有机醇化合物和羧酸衍生物的溶剂 体系中。其中所述的镁化合物是具有脂肪烷基或芳香基的、碳原子数为4-20的二烷基镁（R2Mg）或烷基-烷氧基镁（RMgOR）。具体的化合物如：二丙基镁、二丁基镁、丁基乙基镁、丁基丙基镁、丁基辛基镁、乙基丁氧基镁、辛基丁氧基镁，其中优选二丁基镁。所述的镁化合物可以单独使用或混合使用。
所述的有机醇化合物是碳原子数为1~10的直链、支链的烷基醇、环烷醇和碳原子数为6~20的芳醇或芳烷醇，以及上述有机醇的卤代物。具体如：甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、戊醇、己醇、2-甲基戊醇、2-乙基丁醇、庚醇、2-乙基己醇、辛醇和癸醇。
所述的羧酸衍生物为具有芳香基团的酰氯或酸酐。具体如：苯甲酰氯、邻苯二甲酰氯、对苯二甲酰氯、均苯三甲酰氯、苯甲酸酐、邻苯二甲酸酐。
其中各组分的比例以镁化合物中每摩尔卤化镁计：有机醇化合物为：0.1～10.0摩尔，优选2.0摩尔；羧酸衍生物为0.05～1.0摩尔，优选0.4摩尔。
为了使溶解更加充分，在该溶剂体系中可任选地加入惰性稀释剂，通常这种惰性稀释剂可采用己烷、庚烷、辛烷、苯、甲苯、二甲苯、1,2—二氯乙烷、氯苯以及其它烃类或卤代烃类化合物。上述的惰性稀释剂可单独使用，也可组合使用。
步骤A（1）中镁化合物与有机醇化合物相互作用温度为0℃-30℃，较优条件为5℃-10℃；步骤A（2）和A（3）中反应温度温度为40℃-80℃，较优条件为50℃-70℃，温度上限不超过溶剂的 沸点。
溶解时间以完全溶解为准。
在含镁复合溶液的制备中，溶液各组分加入不分先后顺序。
B.制备球形催化剂
（1）将步骤A制备的含镁复合溶液在一定温度下与钛化合物混合。
（2）在步骤（1）的产物中加入特定的乳化稳定剂和湍流减弱剂，形成稳定的液液两相体系。
（3）将步骤（2）所得的混合物按照一定速度升温固化，析出催化剂。
所述的钛化合物通式为Ti(OR3)4-mXm，通式中R3是C1～C14的脂肪烃基，X从F、Cl、Br或其混合物中选取，m为1～4的整数。具体如：四氯化钛、四溴化钛、四碘化钛、四丁氧基钛、四乙氧基钛、一氯三乙氧基钛、二氯二乙氧基钛、三氯一乙氧基钛中的一种或其混合物，所述的钛化合物应是在应用温度下、非极性溶剂中完全可溶的液态化合物，优选四氯化钛。
所述的乳化稳定剂为阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、两性离子表面活性剂和非离子表面活性剂，优先选择非离子表面活性剂。具体如：失水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯脂肪酸酯、聚氧乙烯醚、聚氧乙烯胺、聚氧乙烯酰胺、聚丙二醇等。
所述的湍流减弱剂为具有较长碳链的脂肪烃，优先选择聚长链α烯烃。具体如：聚辛烯、聚壬烯、聚癸烯、聚十二烯中的一种或几种的混合物；
各反应物之间的比例为：以镁化合物中的每摩尔镁元素计，钛化 合物为1.0～15.0摩尔，优选8.0摩尔；按催化体系总体质量，湍流减弱剂和乳化稳定剂分数均为10-1000ppm，优选为50ppm。
步骤B(1)和B(2)中的反应温度优选为：-40~40℃，优选为-10~25℃。
步骤B(3)中升温速度范围在0.1℃/分钟-2.0℃/分钟，较优条件为0.3℃/分钟，升温范围为-35℃-120℃，较优条件为0℃-90℃。
对于形成的催化剂颗粒可经过常规的洗涤、干燥等步骤，得到流动态的固体粉末催化剂。为了调节催化剂中钛的含量，也可任选地对催化剂颗粒进行一次或多次处理。
另外，本发明还涉及一种用于烯烃聚合的催化剂，其包含以下组分的反应产物：
（1)上述的本发明的催化剂组分（活性组分），
（2）烷基铝化合物组分，其通式如AlR1 nX3-n所示，式中R1是相同或不同的C1～C20烷基，可以是直链，支链或环状烷基，X为卤素，n=1、2或3。优选三乙基铝、三异丁基铝、三正丁基铝、三正己基铝、氯化烷基铝、Al(n-C6H13)3、Al(n-C8H17)3、AlEt2Cl等。可以选用一种或两种以上的烷基铝混合使用。
（3）任选地，一种外给电子体化合物，例如通式RnSi(OR`)4-n的有机硅化合物，式中0≤n≤3，R和R.为同种或不同的烷基、环烷基、芳基、卤代烷基，R也可以为卤素或氢原子。
在许多情况下，特别是在该催化剂用于制备等规聚丙烯时，外给电子体化合物的使用是十分必要的。
其中固体催化剂组分（1）、烷基铝化合物组分（2）和外给电子体组分（3）之间的比例，以钛：铝：硅之间的摩尔比计为1：5~1000：0~500。
其中组分（2）和任选的组分（3）可以单独或作为两种成分的混合物与活性组分接触反应。
上述的催化剂适合于烯烃CH2=CHR（其中R是氢或1~6个碳的烷基或芳基）以及含有（如有必要）少量二烯烃的混合物的聚合反应。
烯烃的聚合按照已知方法进行，在液相单体或单体于惰性溶剂中的溶液的液相中，或在气相中，或通过在气液相中的组合聚合工艺进行操作。聚合温度一般为0℃~150°C，最好是60℃~100℃。聚合反应压力是常压或更高。
值得指出的是本发明的催化剂制备过程中，采用复配乳化方法制备氯化镁载体，并原位生成内给电子体，催化剂具有良好的球形度、适宜的尺寸、均匀的粒径分布和简单温和的工艺条件。同时四氯化钛用量低，有助于减少对环境的污染。催化剂适用于淤浆聚合、本体聚合、本体-气相组合及气相聚合工艺。
附图说明
图1是实施例1制备的催化剂形态图；
图2是实施例2制备的催化剂形态图。
具体实施方式
实施例1
1、催化剂合成：在经高纯N2充分置换的三口玻璃瓶中加17.3mL （0.11mol）异辛醇，将50mL二丁基镁溶液（溶剂为庚烷，浓度1.0mol/L）缓慢加到异辛醇中，保持温度在5℃左右。滴加完毕后升温至60℃，反应30min。在60℃下依次向上述溶液中加入2.9mL邻苯二甲酰氯(0.02mol)和7mL氯代正丁烷（0.11mol），得到浅黄色含镁复合溶液。
在经高纯N2充分置换的五口玻璃瓶中加入44mL四氯化钛和40mL甲苯，混合均匀。将含镁复合溶液缓慢加入上述四氯化钛/甲苯混合溶液，保持搅拌速度200转/min，25℃下反应10min，形成深红色溶液。向上述深红色溶液中依次加入4mL湍流减弱剂T803B（聚长链α烯烃类柴油降凝剂）和4mL乳化稳定剂司盘80（聚氧乙烯脂肪酸酯类表面活性剂），然后缓慢升温至90℃。过滤后分别用甲苯、正癸烷和正己烷洗涤2次，真空干燥，得到固体催化剂。催化剂形态见图1，粒径分布见表1。
2、丙烯聚合：容积为0.2升的不锈钢釜经N2充分置换后，加入上述固体催化剂20毫克，三乙基铝2.0mmol，CHMMS0.1mmol，加入50mL正己烷为溶剂，升温至70℃，在70℃下聚合0.5小时。聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
实施例2
1、催化剂合成：在经高纯N2充分置换的三口玻璃瓶中加17.3mL（0.11mol）异辛醇，将50mL二丁基镁溶液（溶剂为庚烷，浓度1.0mol/L）缓慢加到异辛醇中，保持温度在5℃左右。滴加完毕后升温至60℃，反应30min。在60℃下依次向上述溶液中加入2.9mL邻 苯二甲酰氯(0.02mol)和7mL氯代正丁烷（0.11mol），得到浅黄色含镁复合溶液。
在经高纯N2充分置换的五口玻璃瓶中加入44mL四氯化钛和40mL甲苯，混合均匀。将含镁复合溶液缓慢加入上述四氯化钛/甲苯混合溶液，保持搅拌速度200转/min，25℃下反应10min，形成深红色溶液。向上述深红色溶液中依次加入4mL T803B和4mL司盘80，然后缓慢升温至90℃。过滤后分别用甲苯、正癸烷和正己烷洗涤2次，真空干燥，得到固体催化剂。催化剂形态见图2，粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
实施例3
1、催化剂合成：在经高纯N2充分置换的三口玻璃瓶中加17.3mL（0.11mol）异辛醇，将50mL二丁基镁溶液（溶剂为庚烷，浓度1.0mol/L）缓慢加到异辛醇中，保持温度在5℃左右。滴加完毕后升温至60℃，反应30min。在60℃下依次向上述溶液中加入2.9mL邻苯二甲酰氯(0.02mol)和7mL氯代正丁烷（0.11mol），得到浅黄色含镁复合溶液。
在经高纯N2充分置换的五口玻璃瓶中加入44mL四氯化钛和40mL甲苯，混合均匀。将含镁复合溶液缓慢加入上述四氯化钛/甲苯混合溶液，保持搅拌速度200转/min，25℃下反应10min，形成深红色溶液。向上述深红色溶液中依次加入4mL T803B和0.5mL司盘80， 然后缓慢升温至90℃。过滤后分别用甲苯、正癸烷和正己烷洗涤2次，真空干燥，得到固体催化剂。催化剂形态见图1-2，粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
实施例4
1、催化剂合成：在经高纯N2充分置换的三口玻璃瓶中加17.3mL（0.11mol）异辛醇，将50mL二丁基镁溶液（溶剂为庚烷，浓度1.0mol/L）缓慢加到异辛醇中，保持温度在5℃左右。滴加完毕后升温至60℃，反应30min。在60℃下依次向上述溶液中加入2.9mL邻苯二甲酰氯(0.02mol)和7mL氯代正丁烷（0.11mol），得到浅黄色含镁复合溶液。
在经高纯N2充分置换的五口玻璃瓶中加入44mL四氯化钛和40mL甲苯，混合均匀。将含镁复合溶液缓慢加入上述四氯化钛/甲苯混合溶液，保持搅拌速度200转/min，25℃下反应10min，形成深红色溶液。向上述深红色溶液中依次加入4mL T803B和25mL司盘80，然后缓慢升温至90℃。过滤后分别用甲苯、正癸烷和正己烷洗涤2次，真空干燥，得到固体催化剂。催化剂形态见图1-2，粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
实施例5
1、催化剂合成：除用A-103（聚氧乙烯脂肪酸酯类表面活性剂）代替司盘80作为乳化剂外同实施例1。催化剂粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
实施例6
1、催化剂合成：除用单硬脂酸甘油酯代替司盘80作为乳化剂外同实施例1。催化剂粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
实施例7
1、催化剂合成：除用十六烷基三甲基溴化铵代替司盘80作为乳化剂外同实施例1。催化剂粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
实施例8
1、催化剂合成：除用十二烷基苯磺酸钠代替司盘80作为乳化剂外同实施例1。催化剂粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
实施例9
1、催化剂合成：除用聚十二烯代替T803B作为湍流减弱剂外同实施例1。催化剂粒径分布见表1。
2、丙烯聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
实施例10
1、催化剂合成：除用聚辛烯代替T803B作为湍流减弱剂外同实施例1。催化剂粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
实施例11
1、催化剂合成：在经高纯N2充分置换的三口玻璃瓶中加17.3mL（0.11mol）异辛醇，将50mL二丁基镁溶液（溶剂为庚烷，浓度1.0mol/L）缓慢加到异辛醇中，保持温度在5℃左右。滴加完毕后升温至60℃，反应30min。在60℃下依次向上述溶液中加入2.9mL邻苯二甲酰氯(0.02mol)和7mL氯代正丁烷（0.11mol），得到浅黄色含镁复合溶液。
在经高纯N2充分置换的五口玻璃瓶中加入44mL四氯化钛和40mL甲苯，混合均匀。将含镁复合溶液缓慢加入上述四氯化钛/甲苯混合溶液，保持搅拌速度200转/min，25℃下反应10min，形成深红色溶液，然后缓慢升温至90℃。在升温过程中向上述深红色溶液中依次加入4mLT803B和4mLA-103。过滤后分别用甲苯、正癸烷和正己烷洗涤2次，真空干燥，得到固体催化剂。催化剂粒径分布见表1。
2、丙烯聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分 结果见表3。
对比例1
1、催化剂合成：在经高纯N2充分置换的三口玻璃瓶中加17.3mL（0.11mol）异辛醇，将50mL二丁基镁溶液（溶剂为庚烷，浓度1.0mol/L）缓慢加到异辛醇中，保持温度在5℃左右。滴加完毕后升温至60℃，反应30min。在60℃下依次向上述溶液中加入2.9mL邻苯二甲酰氯(0.02mol)和7mL氯代正丁烷（0.11mol），得到浅黄色含镁复合溶液。
在经高纯N2充分置换的五口玻璃瓶中加入44mL四氯化钛和40mL甲苯，混合均匀。将含镁复合溶液缓慢加入上述四氯化钛/甲苯混合溶液，保持搅拌速度200转/min，25℃下反应10min，形成深红色溶液。向上述深红色溶液中加入4mL T803B，然后缓慢升温至90℃。过滤后分别用甲苯、正癸烷和正己烷洗涤2次，真空干燥，得到固体催化剂。催化剂粒径分布见表1。
2、丙烯聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
对比例2
1、催化剂的合成：在经高纯N2充分置换的三口玻璃瓶中加17.3mL（0.11mol）异辛醇，将50mL二丁基镁溶液（溶剂为庚烷，浓度1.0mol/L）缓慢加到异辛醇中，保持温度在5℃左右。滴加完毕后升温至60℃，反应30min。在60℃下依次向上述溶液中加入2.9mL邻苯二甲酰氯(0.02mol)和7mL氯代正丁烷（0.11mol），得到浅黄色 含镁复合溶液。
在经高纯N2充分置换的五口玻璃瓶中加入44mL四氯化钛和40mL甲苯，混合均匀。将含镁复合溶液缓慢加入上述四氯化钛/甲苯混合溶液，保持搅拌速度200转/min，25℃下反应10min，形成深红色溶液。向上述深红色溶液中加入4mL司盘80，然后缓慢升温至90℃。过滤后分别用甲苯、正癸烷和正己烷洗涤2次，真空干燥，得到固体催化剂。催化剂粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
对比例3
1、催化剂的合成：按专利EP1273595B1中实施例1制备。催化剂粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
对比例4
1、催化剂的合成：按专利US7271119B2中实施例1制备。催化剂粒径分布见表1。
2、聚合：同实施例1，聚合结果见表2，聚丙烯产物筛分结果见表3。
表1.催化剂的粒径分布结果
表2.聚合结果
表3.聚合物粉料的筛分结果
| 实施例 | 少于20目 | 20~40目 | 40~60目 | 60~80目 | 80~100目 | 100~160目 |
| 实施例1 | 5.4 | 62.3 | 16.6 | 9.9 | 5.2 | 0.8 |
| 实施例2 | 14.0 | 59.9 | 12.0 | 8.0 | 2.7 | 1.3 |
| 实施例3 | 21.1 | 58.1 | 10.0 | 4.5 | 2.6 | 3.0 |
| 实施例4 | 17.7 | 56.8 | 12.9 | 6.2 | 2.6 | 2.5 |
| 实施例5 | 7.2 | 65.0 | 12.3 | 10.3 | 2.6 | 2.0 |
| 实施例6 | 10.9 | 57.1 | 14.5 | 10.5 | 5.0 | 2.0 |
| 实施例7 | 13.5 | 63.6 | 13.2 | 4.9 | 2.5 | 1.0 |
| 实施例8 | 16.7 | 55.9 | 11.0 | 9.3 | 4.8 | 1.3 |
| 实施例9 | 9.4 | 60.8 | 10.6 | 13.1 | 3.8 | 2.3 |
[0103]
| 实施例10 | 18.6 | 52.3 | 17.2 | 4.9 | 4.1 | 2.9 |
| 实施例11 | 11.3 | 62.4 | 15.3 | 5.7 | 3.0 | 2.3 |
| 对比例1 | 24.8 | 52.2 | 12.2 | 5.6 | 2.3 | 2.0 |
| 对比例2 | 8.4 | 55.5 | 15.1 | 7.1 | 3.1 | 6.7 |
| 对比例3 | 1.9 | 5.7 | 80.1 | 8.2 | 3.3 | 0.9 |
| 对比例4 | 0.2 | 1.8 | 86.5 | 9.3 | 1.7 | 0.4 |
Claims (6)
1.一种丙烯聚合催化剂的制备方法，其特征在于：
（1）一种镁化合物与一种有机醇化合物相互作用，反应产物与一种羧酸衍生物接触，原位生成内给电子体；镁化合物与有机醇化合物相互作用温度为0℃-30℃，反应后混合物与羧酸衍生物接触温度为40℃-80℃；
（2）将上述混合物在-40℃-40℃度下与钛化合物混合，加入乳化剂和湍流减弱剂，形成稳定的液液两相体系；
（3）将上述液液两相体系按照一定速度升温固化，析出催化剂颗粒，得到悬浮液；升温速度范围在0.1℃/分钟-2.0℃/分钟；升温范围为-35℃-120℃；
（4）将上述悬浮液用惰性烃溶剂洗涤，然后在热氮气中干燥，得到催化剂颗粒；
各反应物之间的比例以镁化合物中的每摩尔镁元素计，有机醇化合物为：0.1～10.0摩尔，羧酸衍生物为0.05～1.0摩尔，钛化合物为1.0～15.0摩尔；按催化体系总体质量，湍流减弱剂分数为10-1000ppm，乳化稳定剂分数为10-1000ppm。
2.根据权利要求1所述的催化剂的制备方法，其特征在于：
（1）镁化合物是具有脂肪烷基或芳香基的、碳原子数为4-20的二烷基镁（R2Mg）或烷基-烷氧基镁（RMgOR）；
（2）有机醇化合物是碳原子数为1~10的直链、支链的烷基醇、环烷醇和碳原子数为6~20的芳醇或芳烷醇，以及上述有机醇的卤代物；
（3）羧酸衍生物为具有芳香基团的酰氯或酸酐；
（4）钛化合物通式为Ti(OR)aXb，式中R为C1～C10的脂肪烃基或芳基，X为卤素，a是0、1、2或3，b是1至4的整数，a+b=3或4；
（5）乳化稳定剂为阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、两性离子表面活性剂和非离子表面活性剂；
（6）湍流减弱剂为聚长链α-烯烃。
3.根据权利要求1所述的催化剂制备方法，其特征在于：
（1）镁化合物选自二丙基镁、二丁基镁、丁基乙基镁、丁基丙基镁、丁基辛基镁、乙基丁氧基镁、辛基丁氧基镁；
（2）有机醇化合物选自甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、戊醇、己醇、2-甲基戊醇、2-乙基丁醇、庚醇、2-乙基己醇、辛醇和癸醇；
（3）羧酸衍生物选自苯甲酰氯、邻苯二甲酰氯、对苯二甲酰氯、均苯三甲酰氯、苯甲酸酐、邻苯二甲酸酐；
（4）钛化合物通式为Ti(OR)aXb，式中R为C1～C10的脂肪烃基或芳基，X为卤素，a是0、1、2或3，b是1至4的整数，a+b=3或4；
（5）乳化稳定剂选自失水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯脂肪酸酯、聚氧乙烯醚、聚氧乙烯胺、聚氧乙烯酰胺、聚丙二醇；
（6）湍流减弱剂选自聚辛烯、聚壬烯、聚癸烯、聚十二烯中的一种或几种的混合物；
4.按照权利要求1所述的丙烯聚合催化剂制备方法，其特征在于：
（1）镁化合物与有机醇化合物相互作用温度为5℃-10℃，反应后混合物与羧酸衍生物接触温度为50℃-70℃；
（2）生成的混合物与钛化合物反应温度为25℃；
（3）液液两相体系按照一定速度升温固化，升温速度范围为0.3℃/分钟，升温范围为0℃-90℃。
5.一种丙烯聚合催化剂，其特征在于：该催化剂是根据权利要求1所述的制备方法制备的。
6.一种利要求5所述的丙烯聚合催化剂的应用，其特征在于：用于丙烯聚合或共聚合催化剂。
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