CN102786298A - 镁质瓷坯料、镁质瓷及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种新型镁质瓷坯料，所述镁质瓷坯料中含有60～70wt%的滑石、20～25wt%的粘土、5～10wt%的长石和5～10wt%的氧化铝；所述滑石为生滑石与烧滑石的混合物，所述粘土为高岭土、球土与膨润土的混合物。本发明还提供了一种镁质瓷的制备方法以及由该方法制备得到的镁质瓷。采用本发明提供的坯料、釉料以及制备方法制备得到的镁质瓷，热膨胀系数小，热稳定性和成型性能得到提高，同时烧结范围较宽，烧成温度低，炸瓷风险大大降低。

Description

镁质瓷坯料、镁质瓷及其制备方法

技术领域

本发明涉及陶瓷技术领域，具体涉及一种镁质瓷坯料、镁质瓷的制备方法以及由该制备方法生产的镁质瓷。

背景技术

日用滑石瓷是一种以滑石为主体成分的镁质瓷，它是由山东省硅酸盐研究设计院在上世纪70年代研制出的一个新瓷种。70年代后，国内的山东、辽宁、河北等产瓷区及日本的本领域技术人员都进行了大量的研究，并投入了批量生产。传统日用滑石瓷以滑石为主体原料，其原料配方一般为烧滑石70～75%，长石10～15%，粘土12～18%；其特点是白度高、强度大、透光度好、色泽光润，可用作精细日用瓷和工艺美术瓷。但上述传统滑石瓷的可塑性差，不能很好地满足成型要求。另外，上述传统滑石瓷由于配方组成接近原顽辉石-堇青石-鳞石英三元系统的最低共熔点组成，当温度低于最低共熔点温度时，坯体中没有液相生成，但是一旦到达最低共熔点温度时便出现大量液相，而且液相量随温度升高迅速增加，导致瓷坯过烧变形，因此，现有技术中只能将滑石瓷的烧成温度控制在狭窄范围内，通常其烧成温度范围只有20℃左右。而对于大批量生产而言，上述因素严重影响产品合格率的提高。同时，由于该传统日用滑石瓷的主晶相为原顽辉石，而原顽辉石的膨胀系数很大，致使日用滑石瓷的膨胀系数高达7.8～8.5×10^-6/℃，存在容易炸瓷的缺陷。

因此，传统日用滑石瓷尽管具有高强、高白、高透的优点，但同时也存在成型性能差、烧成范围窄和容易炸瓷等三个致命弱点。因此，开发一种日用滑石瓷新材质，使之既能保持固有的优点，又能从根本上解决制约滑石瓷发展的三大难题，是当务之急。

发明内容

本发明解决了现有技术中传统日用滑石瓷存在的成型性能差、烧成范围窄、容易炸瓷的技术问题，提供一种新型镁质瓷配方，该配方得到的镁质瓷热膨胀系数小，热稳定性和成型性能得到提高，同时烧结范围较宽，烧成温度低，炸瓷风险大大降低。

本发明的技术方案为：

一种镁质瓷坯料，所述镁质瓷坯料中含有60～70wt%的滑石、20～25wt%的粘土、5～10wt%的长石和5～10wt%的氧化铝；所述滑石为生滑石与烧滑石的混合物，所述粘土为高岭土、球土与膨润土的混合物。

一种镁质瓷的制备方法，包括以下步骤：

S1、坯体制备：将坯料球磨后过筛，陈腐后滚压成型，得到坯体；

S2、施釉：将步骤S1得到的坯体浸入釉浆中，然后提出，在坯体表面附着釉层，得到施釉生坯；

S3、烧结：将步骤S2得到的施釉生坯干燥，转入氧化气氛的窑炉内烧结，冷却后得到所述镁质瓷；

其中，所述坯料为本发明提供的镁质瓷坯料。

一种镁质瓷，所述镁质瓷由本发明提供的制备方法制备得到。

本发明提供的镁质瓷坯料，通过采用5～10wt%的氧化铝，一方面能保证瓷坯中最后析出原顽辉石和堇青石两种晶相，因此热膨胀系数较小，热稳定性相应提高，降低炸瓷风险；另一方面，坯料中粘土用量增加，且粘土采用复合粘土混合体系，使得坯料的可塑性大大提高，解决了传统滑石瓷成型性能差的问题；同时，采用长石调节烧成温度，通过氧化铝的骨架作用减少烧结变形，并能拓宽烧结范围。采用本发明提供的坯料以及制备方法制备得到的镁质瓷，其具有良好的抗折强度、白度和光泽度，吸水率和热膨胀系数均较小，热稳定性高。

附图说明

图1为本发明实施例1中坯料A1与釉料B1经 1250℃烧成的平均线热膨胀系数曲线图。

图2为本发明实施例1中镁质瓷S10的烧结曲线图。

具体实施方式

本发明提供了一种镁质瓷坯料，所述镁质瓷坯料中含有60～70wt%的滑石、20～25wt%的粘土、5～10wt%的长石和5～10wt%的氧化铝；所述滑石为生滑石与烧滑石的混合物，所述粘土为高岭土、球土与膨润土的混合物。

本发明提供的镁质瓷坯料，通过采用5～10wt%的氧化铝，一方面能保证瓷坯中最后析出原顽辉石和堇青石两种晶相，因此本技术制备的滑石瓷热膨胀系数较小，热稳定性相应提高，降低炸瓷风险；另一方面，坯料中粘土用量增加，且粘土采用复合粘土混合体系，使得坯料的可塑性大大提高，解决了传统滑石瓷成型性能差的问题；同时，采用长石调节烧成温度，通过氧化铝的骨架作用减少烧结变形，并能拓宽烧结范围。

具体地，本发明的发明人发现，生滑石在磨细后具有一定的可塑性和结合性，因此本发明中所述滑石采用生滑石与烧滑石的混合体系。优选情况下，所述滑石中，生滑石与烧滑石的质量比为（1.6~1.2）:1。

另外，本发明的发明人意外发现，所述镁质瓷坯料中，所述粘土在采用高岭土和膨润土的基础上，同时加入一定量高可塑性的球土，即采用复合粘土体系能使坯料的可塑性大大提高，从而解决镁质瓷成型难的问题。优选情况下，所述粘土中，高岭土、球土与膨润土的质量比为（2.9~3.1）：（1.9~2.1）：1。

采用本发明提供的原料配方的镁质瓷坯料，其化学组成为：50～60wt%SiO₂、10～20wt%Al₂O₃、1～3wt%CaO、16～26wt%MgO、K₂O与Na₂O的总含量为1～3wt%。

本发明的发明人通过进一步的实验发现，本发明中，所述镁质瓷坯料的原料组成为：滑石的含量为62.6wt%，粘土的含量为21.4wt%，长石的含量为7.1wt%，氧化铝的含量为8.9wt%时，此时坯料的可塑性最强，烧结温度范围宽。采用该坯料得到的坯体可成型12吋大平盘，其干燥收缩为4.6%，烧成收缩为8.4%，总收缩仅为12.7%，热膨胀系数为6.5×10^-6/℃，白度≥80，烧成温度范围为1230℃～1270℃。此时，所述镁质瓷坯料的化学组成为：57.53wt%SiO₂、18.2wt%Al₂O₃、1.61wt%CaO、20.68wt%MgO、1.33wt%K₂O、0.43wt%Na₂O、0.18wt%Fe₂O₃、0.04wt%TiO₂。

本发明中，所述长石优选采用钾长石，其化学组成稳定。

优选情况下，所述镁质瓷坯料中99.98wt%以上颗粒的粒径低于60μm。例如，所述镁质瓷坯料中各颗粒的粒度分布如表1所示：

表1

粒度	﹤1μm	﹤5μm	﹤10μm	﹤20μm	﹤30μm	﹤60μm
							含量（wt%）	7.8	39.21	62.78	87.37	96.56	99.98

本发明还提供了一种镁质瓷的制备方法，包括以下步骤：

S1、坯体制备：将坯料球磨后过筛，陈腐后滚压成型，得到坯体；

S2、施釉：将步骤S1得到的坯体浸入釉浆中，然后提出，在坯体表面附着釉层，得到施釉生坯；

S3、烧结：将步骤S2得到的施釉生坯干燥，转入氧化气氛的窑炉内烧结，冷却后得到所述镁质瓷；

其中，所述坯料为本发明提供的镁质瓷坯料。

根据本发明的制备方法，先按照配比称取原料，然后将各原料混合。为保证原料混合均匀，对其中的硬质原料例如烧滑石需预先粉碎至一定细度再混合。预先粉碎的要求过16～18目筛，即粒径为0.1～1mm。需要注意的是，配料过程中需注意配料的准确性，例如在干法配料时，对一些含水的粘土原料，要预先测试其水分含量，并准确计算，调整实际配料量，以确保配方的准确性和工艺性能的稳定性。

根据本发明的方法，然后可将坯料进行球磨和过筛处理。本发明中，所述球磨为湿磨。球磨时的球料水比可根据坯料的应用需求进行适当选择；例如，当用作可塑性料时，料：球：水=1：2：0.7；而当用作注浆料时，料：球：水=1：2：0.5，但不局限于此。球磨时间没有特殊限定，至体系中颗粒细度达到10μm以下的颗粒体积﹥60%或325目筛余﹤0.2%即可。

作为本发明的一种优选实施方式，步骤S1中，还包括球磨之前往坯料中加入坯料添加剂的步骤；所述坯料添加剂选自羧甲基纤维素钠（CMC）、糊精、腐植酸钠中的一种或多种。以坯料的总重量为基准，添加剂的含量为小于0.6wt%。所述添加剂的选择种类以及用量也可根据坯料的应用需求进行适当选择；例如，用作塑性料时，可采用0.1wt%的糊精、0.025wt%CMC和0.3wt%腐植酸钠；而当用作注浆料时，可采用0.3wt%腐植酸钠稀释。

球磨后，即可对球磨体系进行过筛处理。优选情况下，过筛时采用振动筛进行，更优选采用200目振动筛筛网。

对滑石瓷这种高档瓷，其瓷质洁白，任何微小的脏点都显得很刺眼，因此在坯体制备过程中，除铁是极为重要的工序。因此，本发明中，在过筛之后还包括除铁的步骤。为了提高除铁效果，一般三级除铁，即三个除铁器（可视具体情况进行适当调整）串联使用，可以有效地去除杂质，提高产品白度。

采用湿法粉碎坯料时，得到泥浆中水分往往超过成型的要求，因此需采用采用压滤机进行脱水，又称为榨泥。优选情况下，脱水后体系中水含量为23.5～24.5wt%。

作为本发明的一种优选实施方式，还包括在陈腐之前进行真空练泥的步骤。经过真空练泥后，泥料的组成更加均匀，从而增加了泥料的可塑性和强度，大大减小了半成品的开裂现象，对坯体烧成后的温度、透光度都有明显的提高。优选情况下，真空练泥的真空度为-0.095～-0.1MPa，练泥次数为2～3次。

所述陈腐的步骤为本领域技术人员所公知，即在经过粗炼的泥料体系在一定温度和潮湿环境中各放置一段时间，又称为闷料。陈腐的主要作用包括：（1）通过毛细管的作用使泥料中的水分均匀，使粘土颗粒充分水化和进行离子交换，一些硅酸盐矿物长期与水作用会发生水解而转变为粘土物质，从而可以提高泥料的可塑性。（2）可以增加腐殖质物质的含量。通过细菌的作用，使有机物腐烂，并产生有机酸使泥料的可塑性提高，改善成型性能。（3）可以发生一些有益的氧化还原反应，使FeS₂分解成H₂S，CaSO₄还原为CaS，并与H₂O及CO₂作用放出H₂S，使泥料松散均匀。（4）经过陈腐后可提高坯体强度，减少烧成变形机会。

优选情况下，本发明中，陈腐时间为5～15天。成型前再真空练泥1遍，即时送往成型。

本发明中，所述成型为滚压成型，采用滚压机进行。采用滚压成型，可得到多种器型的杯类、碗类和盘类产品，且成型效果均较好。

根据本发明提供的制备方法，制得坯体后，即可对坯体表面进行施釉处理，在坯体表面附着釉层，干燥后一体烧结，即可得到本发明的镁质瓷。

现有技术中常用的施釉方法有浇釉、浸釉和喷釉三种，本发明中采用浸釉法对坯体表面施釉。浸釉法使用手工或吸坯器将坯体浸入釉浆中，然后迅速提出，使釉均匀附着于坯体表面，形成釉层。釉层厚度与坯体的吸水性、釉浆浓度以及浸釉时间有关。优选情况下，釉浆相对密度为1.3～1.6，釉层厚度为0.3mm～0.5mm。

本发明中，所述釉浆中的釉料组成为：高岭土6～10wt%、石英15～25wt%、长石25～30wt%、方解石2～6wt%、硅灰石3～7wt%、烧滑石8～12wt%、镁质废瓷粉3～10wt%、熔块3～7wt%、氧化锌2～8wt%、铝粉5～10 wt%。该釉料中含有部分镁质废瓷粉，与坯体的化学组成更接近，能促进坯釉中间层的形成，提高坯釉的结合性。该釉浆中，釉料的化学组成为：58～64wt%SiO₂、14～20wt%Al₂O₃、3～7wt%CaO、4～8wt%MgO、2～6wt%K₂O、1～3wt%Na₂O、2～8wt%ZnO、0.2～0.6wt%ZrO₂。

本发明中，所述釉料的粒度分布如表2所示，但不局限于此：

表2

粒度	＜1μm	＜5μm	＜10μm	＜20μm	＜30μm
						含量（wt%）	11.06	63.91	89.67	99.36	100.00

本发明的发明人通过进一步的实验发现，本发明中，所述釉浆中的釉料最优组成为：高岭土9wt%、石英21wt%、长石26wt%、方解石5wt%、硅灰石6wt%、烧滑石9wt%、镁质废瓷粉7wt%、熔块5wt%、氧化锌4wt%、铝粉8wt%。此时，对应的釉料化学组成为61.85wt%SiO₂、17.57wt%Al₂O₃、4.68wt%CaO、4.93wt%MgO、3.32wt%K₂O、1.31wt%Na₂O、5.86wt%ZnO、0.33wt%ZrO₂、0.13wt%Fe₂O₃、0.02wt%TiO₂。该釉料是一种透明釉，其釉面白度显示出的是坯体白度，因此其白度≥80；釉面光泽度为102-114，热膨胀系数为4.93×10^-6/℃，熔融温度范围为1230～1300℃，范围较宽。

本发明中，所述釉浆有釉料、水和釉添加剂组成。其中，水的用量根据釉所需比重进行适当选择。釉添加剂在球磨之前加入；以釉料的总重量为基准，釉添加剂的含量为0至0.4wt%；所述釉添加剂选自三聚磷酸钠、腐植酸钠中的至少一种。

所述釉浆的制备方法为先按配比称取原料，然后球磨、过筛、除铁、陈腐和精制处理。其中球磨至体系中颗粒细度达到10μm以下的颗粒体积＞90%，或325目筛余＜0.1%即可。过筛、除铁步骤与坯料的过筛、除铁基本相同，不同之处仅在于釉浆过筛时筛网细度更细，除铁时采用高强除铁；而陈腐和精制处理均为本领域技术人员所公知，此处不再赘述。

根据本发明的方法，对坯体表面施釉形成釉层后，即可干燥并转入窑炉中进行烧结处理。优选情况下，施釉生坯干燥至含水量＜2wt%后再入窑烧结。

通过一次烧结，即可得到本发明提供的镁质瓷。优选情况下，本发明中烧结时参照图2所示的烧结曲线进行。更优选情况下，烧结总时间为5～6小时；烧成温度为1230～1270℃，烧成温度下的烧结时间为30～40分钟。

因此，最后本发明提供了一种镁质瓷，所述镁质瓷由本发明提供的制备方法制备得到。采用本发明提供的坯料、釉料以及制备方法制备得到的镁质瓷，其具有良好的抗折强度、白度和光泽度，吸水率和热膨胀系数均较小，热稳定性高。

具体地，本发明提供的镁质瓷中瓷坯以以原顽辉石和堇青石为主晶相，高粘度玻璃质含量较多，其显微结构质均晶细，这种显微结构决定其有较高的物理力学性能，经测其抗折强度≥110Mpa；吸水率＜0.5%，白度≥80，光泽度为102～114，在20～180℃水中一次不裂，热稳定性优异。

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

（1）坯料A1：生滑石37.6wt%、烧滑石25wt%、氧化铝8.9wt%、高岭土10.7wt%、球土7.1wt%、膨润土3.6wt%、钾长石7.1wt%。

（2）往坯料A1中加入糊精0.1%，CMC0.025%，腐植酸钠0.3%后球磨、过筛、脱水、练泥、成型，得到坯体A10。

经检测，坯体A10化学组成为57.53wt%SiO₂、18.2wt%Al₂O₃、1.61wt%CaO、20.68wt%MgO、1.33wt%K₂O、0.43wt%Na₂O、0.18wt%Fe₂O₃、0.04wt%TiO₂；其中晶相量占85wt%，主要晶相为原顽辉石和堇青石、长石玻璃占18wt%。

（3）将坯体A10浸于釉浆B10中，迅速提出在坯体A10表面形成0.3mm的釉层，干燥至含水率小于2wt%后入窑烧结，烧结曲线如图2所示；

釉浆B10由釉料B1调制而成，釉料B1的组成为：高岭土9wt%、石英21wt%、长石26wt%、方解石5wt%、硅灰石6wt%、烧滑石9wt%、镁质废瓷粉7wt%、熔块5wt%、氧化锌4wt%、铝粉8wt%；釉浆B10的调制过程为：往釉料B1中加入0.3wt%的三聚磷酸钠，球磨后加0.1wt%的腐植酸钠稀释，并加水调制的相对密度为1.3～1.6的所需釉浆B10。

（4）烧结完成后冷却，得到镁质瓷S10。

实施例2

采用与实施例1相同的制备方法制备镁质瓷S20，不同之处在于：

步骤（1）中，采用坯料A2替代A1，坯料A2组成为：生滑石35wt%、烧滑石25wt%、氧化铝10wt%、高岭土10wt%、球土6.7wt%、膨润土3.3wt%、钾长石10wt%；

步骤（2）中，得到的坯体A20的化学组成为59.4wt%SiO₂、19.8wt%Al ₂ O3、1.5wt%CaO、18.1wt%MgO、0.8wt%K₂O、0.4wt%Na₂O；其中晶相量占80wt%，主要晶相为原顽辉石和堇青石、长石玻璃占15wt%。

实施例3

采用与实施例1相同的制备方法制备镁质瓷S30，不同之处在于：

步骤（1）中，采用坯料A3替代A1，坯料A3组成为：生滑石37wt%、烧滑石26wt%、氧化铝8wt%、高岭土10.5wt%、球土7wt%、膨润土3.5wt%、钾长石8wt%；

步骤（2）中，得到的坯体A30的化学组成为SiO₂：60.7wt%、Al₂O₃：17.3wt%、CaO：1.8wt%  MgO:19.1wt% 、K₂O+Na₂O:1.1wt%；其中晶相量占75wt%，主要晶相为原顽辉石、堇青石、长石玻璃相占12wt%。

实施例4

采用与实施例1相同的制备方法制备镁质瓷S40，不同之处在于：

步骤（1）中，采用坯料A4替代A1，坯料A4组成为：生滑石38wt%、烧滑石27wt%、氧化铝5wt%、高岭土12.5wt%、球土8.3wt%、膨润土4.2wt%、钾长石5wt%；

步骤（2）中，得到的坯体A40的化学组成为SiO₂ :62.2wt%、Al₂O₃：14.8wt%、CaO：1.8wt%、MgO：20.1wt%、K₂O+Na₂O：1.1wt%；其中晶相量占68wt%，主要晶相为原顽辉石、堇青石、长石玻璃相占9wt%。

实施例5

采用与实施例1相同的制备方法制备镁质瓷S50，不同之处在于：

步骤（1）中，采用坯料A5替代A1，坯料A5组成为：生滑石40wt%、烧滑石30wt%、铝粉5wt%、高岭土10wt%、球土6.7wt%、膨润土3.3wt%、钾长石5wt%；

步骤（2）中，得到的坯体A50的化学组成为SiO₂：62.8wt%、Al₂O₃：12.7wt%、CaO：1.8wt%、MgO：21.7wt%、K₂O+Na₂O：1.0wt%；其中晶相量占70wt%，主要晶相为原顽辉石、堇青石、长石玻璃相占9wt%。

实施例6

采用与实施例1相同的制备方法制备镁质瓷S60，不同之处在于：

步骤（1）中，采用坯料A6替代A1，坯料A6组成为：生滑石38wt%、烧滑石30wt%、铝粉6wt%、高岭土10wt%、球土6.7wt%、膨润土3.3wt%、钾长石6wt%；

步骤（2）中，得到的坯体A60的化学组成为SiO₂：62.1wt%、Al₂O₃：13.8wt%、CaO：1.9 wt% 、MgO：21.1wt%、K₂O+Na₂O：1.1wt %；其中晶相量占68wt%，主要晶相为原顽辉石、堇青石、长石玻璃相占10wt%。

实施例7

采用与实施例1相同的制备方法制备镁质瓷S70，不同之处在于：

步骤（3）中，采用釉料B2替代B1，釉料B2组成为：高岭土8wt%、石英20wt%、长石28wt%、方解石4wt%、硅灰石5wt%、烧滑石10wt%、镁质废瓷粉7wt%、熔块5wt%、氧化锌5wt%，铝粉8wt%。

性能测试

（1）平均线热膨胀系数测试：

绘制实施例1中坯料A1和釉料B1经1250℃烧成的平均线热膨胀系数曲线，如图1所示。坯料A1烧成后记为坯11a18，釉料B1烧成后记为Y35-6f。

有图1可知，釉Y35-6f从温室至600℃的平均线热膨胀系数为4.93×10^-6/℃，低于坯11a18的6.0×10^-6/℃；而且在室温至600℃范围内，釉Y35-6f在任何一个温度段下的平均线热膨胀系数都略小于坯11a18，使釉层中产生一定的压应力，有利于提高坯体的力学性能和热稳定性能。另外釉Y35～6f中添加了部分镁质废瓷粉，使得坯釉的化学组成更加接近，促进坯釉中间层的形成，提高了坯釉的结合性。

以下测试（2）-（6）针对镁质瓷样品S10～S70。

（2）抗折强度：采用TZS-4000数显陶瓷弯曲强度测试机测试。

（3）吸水率：采用煮沸法测定吸水率，测定经1250℃烧成试样的吸水率＜0.5%。

（4）白度：使用JFL-W便携式白度仪测量。在可见光谱区，光谱漫反射比均为100%理想表面的白度为100度，光谱漫反射比均为零的绝对黑表面白度为零度。测量出试样的三刺激值，先计算出色调角，再用所规定的分色调类型公式计算出其白度和彩度。引用标准为QB/T1503-92。

（5）光泽度：使用JFL-BZ智能型光泽度仪测试。‘

（6）热稳定性：将试样放于20～180℃水中，不裂记为OK，否则记为NG。

测试结果如表3所示。

表3

	抗折强度	吸水率	白度	光泽度	热稳定性
						S10	118Mpa	0.43%	82	114	OK
S20	112Mpa	0.4%	81	111	OK
						S30	125Mpa	0.41%	83	108	OK
S40	116Mpa	0.38%	85	104	OK
						S50	130Mpa	0.45%	88	102	OK
S60	123Mpa	0.31%	86	107	OK
						S70	120Mpa	0.47%	82	112	OK

以上实施例仅为本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，所作出的若干改进，也应视为本发明的保护范围。

Claims (16)

1.一种镁质瓷坯料，其特征在于，所述镁质瓷坯料中含有60～70wt%的滑石、20～25wt%的粘土、5～10wt%的长石和5～10wt%的氧化铝；所述滑石为生滑石与烧滑石的混合物，所述粘土为高岭土、球土与膨润土的混合物。

2.根据权利要求1所述的镁质瓷坯料，其特征在于，所述滑石中，生滑石与烧滑石的质量比为（1.6~1.2）:1；所述粘土中，高岭土、球土与膨润土的质量比为（2.9~3.1）：（1.9~2.1）：1。

3.根据权利要求1或2所述的镁质瓷坯料，其特征在于，所述镁质瓷坯料的化学组成为：50～60wt%SiO₂、10～20wt%Al₂O₃、1～3wt%CaO、16～26wt%MgO、K₂O与Na₂O的总含量为1～3wt%。

4.根据权利要求1或2所述的镁质瓷坯料，其特征在于，滑石的含量为62.6wt%，粘土的含量为21.4wt%，长石的含量为7.1wt%，氧化铝的含量为8.9wt%。

5.根据权利要求1或2所述的镁质瓷坯料，其特征在于，所述镁质瓷坯料中99.98wt%以上颗粒的粒径低于60μm。

6.一种镁质瓷的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、坯体制备：将坯料球磨后过筛，陈腐后滚压成型，得到坯体；

S2、施釉：将步骤S1得到的坯体浸入釉浆中，然后提出，在坯体表面附着釉层，得到施釉生坯；

S3、烧结：将步骤S2得到的施釉生坯干燥，转入氧化气氛的窑炉内烧结，冷却后得到所述镁质瓷；

其中，所述坯料为权利要求1～5任一项所述的镁质瓷坯料。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤S1中，球磨之前还包括往坯料中加入坯料添加剂的步骤；所述坯料添加剂选自羧甲基纤维素钠、糊精、腐植酸钠中的一种或多种；以坯料的总重量为基准，添加剂的含量为0～0.6wt%。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述球磨为湿磨，且球磨至颗粒细度达到10μm以下的颗粒体积﹥60%或325目筛余﹤0.2%；过筛时采用的筛网尺寸为200目；陈腐时间为5～15天。

9.根据权利要求6或8所述的制备方法，其特征在于，步骤S1中，还包括过筛之后、陈腐之前进行除铁、脱水和真空练泥的步骤；脱水后体系中水含量为23.5～24.5wt%；真空练泥的真空度为-0.095～-0.1Mpa，练泥次数为2～3次。

10.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述釉浆中的釉料组成为：高岭土6～10wt%、石英15～25wt%、长石25～30wt%、方解石2～6wt%、硅灰石3～7wt%、烧滑石8～12wt%、镁质废瓷粉3～10wt%、熔块3～7wt%、氧化锌2～8wt%、铝粉5～10 wt%。

11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述釉料的化学组成为58～64wt%SiO₂、14～20wt%Al₂O₃、3～7wt%CaO、4～8wt%MgO、2～6wt%K₂O、1～3wt%Na₂O、2～8wt%ZnO、0.2～0.6wt%ZrO₂。

12.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述釉浆中还含有水和釉添加剂；以釉料的总重量为基准，釉添加剂的含量为0至0.4wt%；所述釉添加剂选自三聚磷酸钠、腐植酸钠中的至少一种。

13.根据权利要求6或10所述的制备方法，其特征在于，所述釉浆中颗粒细度达到10μm以下的颗粒体积＞90%，或325目筛余＜0.1%。

14.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤S2中，釉浆相对密度为1.3～1.6，釉层厚度为0.3mm～0.5mm；步骤S3中，施釉生坯干燥至含水量＜2wt%后入窑烧结。

15.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤S3中，烧成总时间为5～6小时；烧成温度为1230～1270℃，烧成温度下的烧结时间为30-40分钟。

16.一种镁质瓷，其特征在于，所述镁质瓷由权利要求6～15任一项所述的制备方法制备得到。

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