CN102773675B - 联箱体的成型工艺 - Google Patents

Abstract

一种联箱体的成型工艺，采用钢锭制成圆管，送入加热炉处理后进行车加工，形成联箱主体管；在联箱主体管上确定各支管接口位置，并钻一个定位孔；之后送入加热炉加热后取出，将联箱主体管设有定位孔的半圆面朝上，然后将朝下的半圆面放入水中降温；之后放在模具上，用压制模芯在联箱主体管的管壁上定位孔的位置顶出一个凸包；然后用扩孔模芯将凸包拉拔成支管接口的管壁毛坯，修整形成支管接口的接口管；联箱体进行正火处理，检测、刷漆、出厂。管接口与联箱体成一体结构，无缝连接，严密性好；采用加热后一面冷却的工艺，保证了联箱主体管不变形，加工出的联箱体整体尺寸均匀。

Description

联箱体的成型工艺

技术领域

本发明涉及一种管壁上设有支管接口的金属管的成型方法，具体地说是一种联箱体的成型工艺。

背景技术

锅炉用的联箱体，又称集箱，其作用在于连接锅炉内的支管，使支管内的水在联箱体内汇集，并分配至下一级支管。因此，在联箱体的管壁上，分布有多个管接口。通常的加工方法都是在联箱体的主体管上打孔，然后在打孔的位置焊接接口管。由于接口管的管口与联箱体上打的接口孔很难精确配合，因此这种加工方法对焊接工艺要求较高，焊缝大，焊接质量不稳定，焊缝易开裂。对于锅炉联箱体这种压力容器极易造成安全隐患。因此，采用这种传统工艺的锅炉联箱体一般都比较小，无法满足大型锅炉的需求。

目前，有一种无缝管制造三通的热压成型工艺，该工艺是将大于三通直径的管坯，压扁约至三通直径的尺寸，在拉伸支管的部位开一个孔；管坯经加热，放入成形模中，并在管坯内装入拉伸支管的冲模；在压力的作用下管坯被径向压缩，在径向压缩的过程中金属向支管方向流动并在冲模的拉伸下形成支管。由于整个过程是通过管坯的径向压缩和支管部位的拉伸过程而成形，因此该工艺中管坯变形严重，需要重新整形。口径较大的管件在加工好支管后难以再次整形，因此这种工艺只适用于管径较小的三通。对于管径较大的联箱体则无法适用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种直接在管体上加工出管接口的联箱体成型工艺，制成的联箱体与管接口为一体结构，耐压强度高。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种联箱体的成型工艺，包括如下步骤：

一、联箱主体管的成型：

（1）、采用钢锭作为联箱体的制作材料，在1000℃—1100℃的温度下加热1.5—2.5小时，然后将其锻打成圆钢柱。

（2）、将锻打好的圆钢柱送入加热炉加热，加热温度为1300℃—1500℃，烧红后将圆钢柱取出，放在冲床上，沿圆钢柱的中轴线冲出一个通孔，制成管坯。

（3）、将管坯送入加热炉，在1030℃—1100℃的温度下加热1—3小时后，取出，在管坯的通孔内插入一根中心轴，然后将带中心轴的管坯送入锻造机，锻打成具有所需壁厚的圆管，锻打成型后将中心轴抽出。

（4）、将步骤（3）锻打好的圆管送入加热炉，加热至1020℃—1080℃后，恒温3—4小时，然后停火，自然降温至200—300℃，取出。

（5）、将步骤（4）处理后的圆管再送入回火炉，加热至720℃??—780℃后，恒温5—6小时，然后停火，自然降温至240—320℃，取出，放置室内自然冷却至室温止。

（6）、将步骤（5）处理过的圆管放在车床上进行车加工，将圆管表面加工至平整光滑及所需壁厚，形成联箱主体管。

二、支管成型：在联箱主体管上确定各支管接口要设置的位置，并在确定的位置标出各支管接口的中心，然后根据要设置的支管接口的大小和位置，分批次进行成型加工，其中，沿联箱主体管轴线方向分布在同一直线上的支管接口可同时进行加工，成型加工的方法包括如下步骤：

（7）、在联箱主体管的管壁上准备加工支管接口的位置标出支管接口的中心，然后在支管接口的中心钻一个定位孔。

（8）、将设有定位孔的联箱主体管送入加热炉，在1000℃—1050℃的温度下加热1—3小时后取出，将联箱主体管设有定位孔的半圆面朝上，然后将联箱主体管朝下的半圆面放入水中降温，降温时间为1—3分钟。

（9）、将步骤（8）处理好的联箱主体管放置在事先制好的模具上，使联箱主体管的定位孔与模具上设置的成型孔中心对准，然后将事先制作好的压制模芯放入联箱主体管内，并使压制模芯的中心与定位孔对准，用液压设备向压制模芯施压，使压制模芯在联箱主体管的管壁上顶出一个凸包。

（10）、将压制模芯从联箱主体管内取出，然后将事先制作好的扩孔模芯放入联箱主体管内，使扩孔模芯与联箱主体管壁上的凸包中心对准，用液压设备向扩孔模芯施压，使扩孔模芯沿成型孔的内壁将凸包拉拔成支管接口的管壁毛坯，然后取出扩孔模芯，并将联箱主体管从模具上取下。

（11）、按照上述步骤（7）至步骤（10）的方法在联箱主体管管壁上拉拔出其余支管接口的管壁毛坯（14）；

三、联箱体成型及处理：

（12）、将联箱主体管上拉拔出的支管接口管壁毛坯顶端的多余部分切除，并进行修整，形成支管接口的接口管，制得联箱体；

（13）、将步骤（12）制得的联箱体放入热处理炉进行正火处理，处理温度为1000℃—1050℃，处理时间为1.5—2.5小时，后放于室内自然冷却；

（14）、对步骤（13）处理好的联箱体进行无损检测，合格后刷漆，成品出厂。

所述的定位孔的直径为4—15mm。

所述的步骤（9）中，联箱主体管管壁上顶出的凸包高度为15—30mm。

所述的液压设备包括一根压力杆，将压力杆从联箱主体管的一端贯穿至另一端后与液压机连接，利用压力杆同时对处于一条直线上的压制模芯或扩孔模芯施压，在联箱主体管同时加工一排支管接口。

所述的压制模芯一端的中心设有定位销，在所述步骤（9）中，将压制模芯放入联箱主体管内，使定位销插入定位孔内，从而使压制模芯的中心与定位孔对准。

所述的联箱体包括一个联箱主体管，在联箱主体管的管壁上分布有与联箱主体管内腔连通的支管接口，支管接口的管壁与联箱主体管的管壁为无缝连接的一体结构。

本发明的有益效果是：通过该方法直接在联箱体圆管上拔出管接口，管接口与联箱体成一体结构，无缝连接，严密性好，适用于大型高压容器。在压制支管接口时，采用加热后一面冷却的工艺，使联箱主体管形成一面热而软，一面冷而硬的状态，在压制支管接口时保证了联箱主体管不变形，加工出的联箱体整体尺寸均匀，支管接口位置准确无偏斜。该方法制成的支管接口管壁均匀，加工过程中不损伤管体，加工出的联箱体质量稳定，耐压强度高，适用于大型锅炉。 

附图说明

图1是用成型模芯在联箱主体管上压制凸包的一种实施方式示意图。

图2是用扩孔模芯将凸包拉拔成支管接口管壁毛坯的实施方式示意图。

图3是同时压制一排支管接口的一种实施方式示意图。

图4是加工成的联箱体的一种结构方式示意图。

图5是加工过程中形成的管坯的示意图。

图6是加工过程中管坯内插入中心轴的示意图。

图7是联箱主体管加热后放入水中降温的示意图。

图中标记：1、联箱主体管，2、模具，3、成型模芯，4、定位孔，5、成型孔，6、液压设备，7、定位销，8、扩孔模芯，9、支管接口，10、管坯，11、通孔，12、中心轴，13、凸包，14、管壁毛坯。

具体实施方式

结合附图具体说明本发明的实施方式。

一种联箱体的成型工艺，包括如下步骤：

一、联箱主体管的成型：

（1）、采用钢锭作为联箱体的制作材料，在1000℃—1100℃的温度下加热1.5—2.5小时，然后将其锻打成圆钢柱。

（2）、将锻打好的圆钢柱送入加热炉加热，加热温度为1300℃—1500℃，烧红后将圆钢柱取出，放在冲床上，沿圆钢柱的中轴线冲出一个通孔11，制成如图5所示的管坯10。

（3）、将管坯10送入加热炉，在1030℃—1100℃的温度下加热1—3小时后，取出；如图6所示，在管坯10的通孔内插入一根中心轴12，然后将带中心轴的管坯10送入锻造机，锻打成具有所需壁厚的圆管，锻打成型后将中心轴抽出。

（4）、将步骤（3）锻打好的圆管送入加热炉，加热至1020℃—1080℃后，恒温3—4小时，然后停火，自然降温至200—300℃，取出。

（5）、将步骤（4）处理后的圆管再送入回火炉，加热至720℃??—780℃后，恒温5—6小时，然后停火，自然降温至240—320℃，取出，放置室内自然冷却至室温止。

（6）、将步骤（5）处理过的圆管放在车床上进行车加工，将圆管表面加工至平整光滑及所需壁厚，形成联箱主体管1。

二、支管成型：在联箱主体管1上确定各支管接口9要设置的位置，并在确定的位置标出各支管接口的中心，然后根据要设置的支管接口9的大小和位置，分批次进行成型加工，其中，沿联箱主体管轴线方向分布在同一直线上的支管接口可同时进行加工，成型加工的方法包括如下步骤：

（7）、在联箱主体管1的管壁上准备加工支管接口的位置标出支管接口的中心，然后在支管接口的中心钻一个定位孔4。定位孔的大小根据要加工的支管接口的大小确定，直径一般为4—15mm。

（8）、将设有定位孔的联箱主体管1送入加热炉，在1000℃—1050℃的温度下加热1—3小时后取出，如图7所示，将联箱主体管1设有定位孔4的半圆面朝上，然后将联箱主体管1朝下的半圆面放入水中降温，使联箱主体管1形成一面凉一面热的状态。从颜色上判断，降温后的联箱主体管1一半由于降温冷却而恢复管体材料的本色，另一半则仍然由于高热而呈通红状态。降温时间通常为1—3分钟。通过这种局部降温的方式，使不需要压制支管接口的部位冷却硬化，可以防止在后续支管接口的加工过程中使联箱主体管发生变形，从而保证成品的质量。

（9）、将步骤（8）处理好的联箱主体管1放置在事先制好的模具2上，如图1所示，使联箱主体管1的定位孔4与模具2上设置的成型孔5中心对准，然后将事先制作好的压制模芯3放入联箱主体管1内，并使压制模芯3的中心与定位孔4对准，用液压设备6向压制模芯3施压，使压制模芯3在联箱主体管1的管壁上顶出一个凸包13，凸包高度通常为15—30mm。

（10）、将压制模芯3从联箱主体管1内取出，然后如图2所示，将事先制作好的扩孔模芯8放入联箱主体管1内，使扩孔模芯8与联箱主体管1壁上的凸包13中心对准，用液压设备6向扩孔模芯8施压，使扩孔模芯8沿成型孔5的内壁将凸包拉拔成支管接口的管壁毛坯14，然后取出扩孔模芯8，并将联箱主体管1从模具上取下。

（11）、按照上述步骤（7）至步骤（10）的方法在联箱主体管1管壁上拉拔出其余支管接口的管壁毛坯14。

三、联箱体成型及处理：

（12）、将联箱主体管1上拉拔出的支管接口管壁毛坯14顶端的多余部分切除，并进行修整，形成支管接口的接口管，制得联箱体。

（13）、将步骤（12）制得的联箱体放入热处理炉进行正火处理，处理温度为1000℃—1050℃，处理时间为1.5—2.5小时，后放于室内自然冷却。

（14）、对步骤（13）处理好的联箱体进行无损检测，合格后刷漆，成品出厂。

如图3所示，在图中所示的联箱主体管1上已经完成了管体一侧一个较大支管接口的压制和拉拔，图示中正在进行管体另一侧一排较小支管接口的凸包压制。为了同时对一条直线上的支管接口进行压制，所述的液压设备6可以设置一根压力杆，将压力杆从联箱主体管1的一端贯穿至另一端，然后将压力杆的两端与液压机连接。利用压力杆同时对处于一条直线上的压制模芯3或扩孔模芯8施压，即可在联箱主体管1同时加工一排支管接口9。

为了准确的将压制模芯3与定位通孔4对准，可以如图3所示，在压制模芯3一端的中心设置定位销7，在所述步骤（9）中，将压制模芯3放入联箱主体管1内，使定位销7插入定位通孔4内，从而使压制模芯3的中心与定位通孔4对准。

在上述方法中，中心轴12的直径根据联箱主体管1的内径确定，成型孔5的孔径根据相应的支管接口外径确定，压制模芯3和扩孔模芯8的直径根据相应支管接口的内径确定，在确定中心轴12、成型孔5、压制模芯3和扩孔模芯8的尺寸时，应为后续的加工留适当的加工余量。

采用上述方法制成的联箱体包括一个联箱主体管1，在联箱主体管1的管壁上分布有与联箱主体管1内腔连通的支管接口，支管接口的管壁与联箱主体管1的管壁为无缝连接的一体结构。

实施例1

锅炉用联箱体的成型工艺，包括如下步骤：

步骤一、采用钢锭作为联箱体的制作材料，在1000℃的温度下加热1.5小时，然后将其锻打成圆钢柱。

步骤二、将锻打好的圆钢柱送入加热炉加热，加热温度为1300℃，烧红后将圆钢柱取出，放在冲床上，沿圆钢柱的中轴线冲出一个通孔11，制成管坯10。

步骤三、将管坯10送入加热炉，在1030℃的温度下加热1小时后，取出，在管坯10中心的通孔内插入一根中心轴12，然后将管坯10送入锻造机，锻打成具有所需壁厚的圆管，锻打成型后将中心轴抽出。

步骤四、将步骤三锻打好的圆管送入加热炉，加热至1020℃后，恒温3小时，然后停火，自然降温至280℃，取出。

步骤五、将步骤四处理后的圆管再送入回火炉，加热至720??℃后，恒温5小时，然后停火，自然降温至240℃，取出，放置室内自然冷却至室温止。

步骤六、将步骤五处理过的圆管放在车床上进行车加工，将圆管表面加工平整光滑，并加工至所需壁厚，形成联箱主体管1。

步骤七、在车好的圆管管壁上，需要设置支管接口的位置确定管接口的中心，然后在管接口的中心钻一个定位通孔4，定位通孔的大小根据要加工的管接口的大小确定，直径一般为4—15mm。

步骤八、将设有定位孔的联箱主体管1送入加热炉，在1000℃的温度下加热1小时后取出，将联箱主体管1设有定位孔的半圆面朝上，然后将联箱主体管朝下的半圆面放入水中降温，降温时间为1分钟。

步骤九、将步骤八处理好的联箱主体管1放置在事先制好的模具2上，如图1所示，使联箱主体管1上的定位孔4与模具2上设置的成型孔5中心对准，然后将事先制作好的压制模芯3放入联箱主体管1内，并使压制模芯3的中心与定位孔4对准，用液压设备6向压制模芯3施压，使压制模芯3在联箱主体管的管壁上顶出一个凸包，凸包高度根据要加工的支管接口的大小确定，通常为15—30mm。

步骤十、将压制模芯3从联箱主体管内取出，然后如图2所示，将事先制作好的扩孔模芯8放入联箱主体管内，使其与联箱主体管上的凸包中心对准，用液压设备6向扩孔模芯8施压，使扩孔模芯8沿成型孔5的内壁将凸包拉拔成支管接口的管壁毛坯14，然后取出扩孔模芯8，并将联箱主体管从模具上取下。

步骤十一、按照上述步骤七至步骤十的方法在联箱主体管1管壁上拉拔出其余支管接口的管壁毛坯14。

步骤十二、将联箱主体管1上拉拔出的支管接口管壁毛坯14顶端的多余部分切除，并进行修整，形成支管接口的接口管，制得联箱体。

步骤十三、将步骤十二处理好的联箱体放入热处理炉进行正火处理，处理温度为1000℃，处理时间为1.5小时，之后在自然条件下冷却。由于在压制支管接口之前对联箱主体管进行了局部降温，在正火处理后能够恢复圆管材料的软性。

步骤十四、对步骤十三处理好的联箱体进行无损检测，合格后刷漆，成品出厂。

实施例2

锅炉用联箱体的成型工艺，包括如下步骤：

步骤一、采用钢锭作为联箱体的制作材料，在1030℃的温度下加热2小时，然后将其锻打成圆钢柱。

步骤二、将锻打好的圆钢柱送入加热炉加热，加热温度为1350℃，烧红后将圆钢柱取出，具体加热时间根据圆钢柱大小确定，以能满足后续冲孔作业为准，取出后放在冲床上，沿圆钢柱的中轴线冲出一个通孔11，制成管坯10。

步骤三、将管坯10送入加热炉，在1050℃的温度下加热2小时后，取出，在管坯10中心的通孔内插入一根中心轴12，然后将管坯10送入锻造机，锻打成具有所需壁厚的圆管，锻打成型后将中心轴抽出。

步骤四、将步骤三锻打好的圆管送入加热炉，加热至1060℃后，恒温3.5小时，然后停火，自然降温至200℃，取出。

步骤五、将步骤四处理后的圆管再送入回火炉，加热至760??℃后，恒温6小时，然后停火，自然降温至300℃，取出，放置室内自然冷却至室温止。

步骤六、将步骤五处理过的圆管放在车床上进行车加工，将圆管表面加工平整光滑，并加工至所需壁厚，形成联箱主体管1。

步骤七、在车好的圆管管壁上，需要设置支管接口的位置确定管接口的中心，然后在管接口的中心钻一个定位通孔4，定位通孔的大小根据要加工的管接口的大小确定，直径一般为4—15mm。

步骤八、将设有定位孔的联箱主体管1送入加热炉，在1030℃的温度下加热2小时后取出，将联箱主体管1设有定位孔的半圆面朝上，然后将联箱主体管朝下的半圆面放入水中降温，降温时间为2分钟。

步骤九、将步骤八处理好的联箱主体管1放置在事先制好的模具2上，如图1所示，使联箱主体管1上的定位孔4与模具2上设置的成型孔5中心对准，然后将事先制作好的压制模芯3放入联箱主体管1内，并使压制模芯3的中心与定位孔4对准，用液压设备6向压制模芯3施压，使压制模芯3在联箱主体管的管壁上顶出一个凸包，凸包高度根据要加工的支管接口的大小确定，通常为15—30mm。

步骤十、将压制模芯3从联箱主体管内取出，然后如图2所示，将事先制作好的扩孔模芯8放入联箱主体管内，使其与联箱主体管上的凸包中心对准，用液压设备6向扩孔模芯8施压，使扩孔模芯8沿成型孔5的内壁将凸包拉拔成支管接口的管壁毛坯14，然后取出扩孔模芯8，并将联箱主体管从模具上取下。

步骤十一、按照上述步骤七至步骤十的方法在联箱主体管1管壁上拉拔出其余支管接口的管壁毛坯14。

步骤十二、将联箱主体管1上拉拔出的支管接口管壁毛坯14顶端的多余部分切除，并进行修整，形成支管接口的接口管，制得联箱体。

步骤十三、将步骤十二处理好的联箱体放入热处理炉进行正火处理，处理温度为1030℃，处理时间为2小时，之后在自然条件下冷却。由于在压制支管接口之前对联箱主体管进行了局部降温，在正火处理后能够恢复圆管材料的软性。

步骤十四、对步骤十三处理好的联箱体进行无损检测，合格后刷漆，成品出厂。

实施例3

锅炉用联箱体的成型工艺，该联箱体上设有一个口径较大的支管接口，在该接口相对面的管壁两侧各设有一排口径较小的支管接口，其成型工艺包括如下步骤：

步骤一、采用钢锭作为联箱体的制作材料，在1100℃的温度下加热2.5小时，然后将其锻打成圆钢柱。

步骤二、将锻打好的圆钢柱送入加热炉加热，加热温度为1500℃，烧红后将圆钢柱取出，放在冲床上，沿圆钢柱的中轴线冲一个通孔11，制成管坯10。

步骤三、将管坯10送入加热炉，在1100℃的温度下加热1小时后，取出，在管坯10中心的通孔内插入一根中心轴12，然后将管坯10送入锻造机，锻打成具有所需壁厚的圆管，锻打成型后将中心轴抽出。

步骤四、将步骤三锻打好的圆管送入加热炉，加热至1080℃后，恒温4小时，然后停火，自然降温至300℃，取出。

步骤五、将步骤四处理后的圆管再送入回火炉，加热至780℃后，恒温5.5小时，然后停火，自然降温至320℃，取出，放置室内自然冷却至室温止。

步骤六、将步骤五处理过的圆管放在车床上进行车加工，将圆管表面加工平整光滑，并加工至所需壁厚，形成联箱主体管1。

步骤七、在车好的圆管管壁上，在需要设置大口径支管接口的位置标出该接口的中心，然后在该接口的中心钻一个直径为14mm的定位通孔4。

步骤八、将设有定位孔的联箱主体管1送入加热炉，在1050℃的温度下加热3小时后取出，将联箱主体管1设有定位孔的半圆面朝上，然后将联箱主体管朝下的半圆面放入水中降温，降温时间为3分钟。

步骤九、将步骤八处理好的联箱主体管1放置在事先制好的模具2上，如图1所示，使联箱主体管1上的定位孔4与模具2上设置的成型孔5中心对准，成型孔5的孔径与要加工的大口径支管接口外径相等；然后选择相应的事先制作好的压制模芯3，将其放入联箱主体管1内，并使压制模芯3的中心与定位孔4对准，用液压设备6向压制模芯3施压，使压制模芯3在联箱主体管的管壁上顶出一个凸包，凸包高度为30mm。

步骤十、将压制模芯3从联箱主体管内取出，然后如图2所示，选择相应的事先制作好的扩孔模芯8，将其放入联箱主体管内，使其与联箱主体管上的凸包中心对准，用液压设备6向扩孔模芯8施压，使扩孔模芯8沿成型孔5的内壁将凸包拉拔成支管接口的管壁毛坯14，然后取出扩孔模芯8，并将联箱主体管从模具上取下。

步骤十一、按照上述步骤七的方法在要加工的一排小口径支管接口的位置标出各支管接口的中心，并钻定位孔；然后按照上述步骤八至步骤十的方法在联箱主体管1管壁上拉拔出一排小口径支管接口的管壁毛坯14；然后再按照上述方法加工出另一排小口径支管接口的管壁毛坯14。

步骤十二、将联箱主体管1上拉拔出的支管接口管壁毛坯14顶端的多余部分切除，并进行修整，形成支管接口的接口管，制得联箱体。

步骤十三、将步骤十二处理好的联箱体放入热处理炉进行正火处理，处理温度为1050℃，处理时间为2.5小时，之后在自然条件下冷却。由于在压制支管接口之前对联箱主体管进行了局部降温，在正火处理后能够恢复圆管材料的软性。

步骤十四、对步骤十三处理好的联箱体进行无损检测，合格后刷漆，成品出厂。

通过该方法直接在联箱体上拔出支管接口，避免了焊接不稳定的问题。采用局部降温的方式防止了拔制支管过程中主体管变形。在适当的热处理防止了拔制支管过程中裂纹的产生，提高了成品质量。

Claims (6)

1.一种联箱体的成型工艺，其特征在于：包括如下步骤：

一、联箱主体管的成型：

（1）、采用钢锭作为联箱体的制作材料，在1000℃—1100℃的温度下加热1.5—2.5小时，然后将其锻打成圆钢柱；

（2）、将锻打好的圆钢柱送入加热炉加热，加热温度为1300℃—1500℃，烧红后将圆钢柱取出，放在冲床上，沿圆钢柱的中轴线冲出一个通孔（11），制成管坯（10）；

（3）、将管坯（10）送入加热炉，在1030℃—1100℃的温度下加热1—3小时后，取出，在管坯（10）的通孔内插入一根中心轴（12），然后将带中心轴的管坯（10）送入锻造机，锻打成具有所需壁厚的圆管，锻打成型后将中心轴抽出；

（4）、将步骤（3）锻打好的圆管送入加热炉，加热至1020℃—1080℃后，恒温3—4小时，然后停火，自然降温至200—300℃，取出；

（5）、将步骤（4）处理后的圆管再送入回火炉，加热至720℃—780℃后，恒温5—6小时，然后停火，自然降温至240—320℃，取出，放置室内自然冷却至室温止；

（6）、将步骤（5）处理过的圆管放在车床上进行车加工，将圆管表面加工至平整光滑及所需壁厚，形成联箱主体管（1）；

二、支管成型：在联箱主体管（1）上确定各支管接口要设置的位置，并在确定的位置标出各支管接口的中心，然后根据要设置的支管接口（9）的大小和位置，分批次进行成型加工，其中，沿联箱主体管轴线方向分布在同一直线上的支管接口可同时进行加工，成型加工的方法包括如下步骤：

（7）、在联箱主体管（1）的管壁上准备加工支管接口的位置标出支管接口的中心，然后在支管接口的中心钻一个定位孔（4）；

（8）、将设有定位孔的联箱主体管（1）送入加热炉，在1000℃—1050℃的温度下加热1—3小时后取出，将联箱主体管（1）设有定位孔（4）的半圆面朝上，然后将联箱主体管（1）朝下的半圆面放入水中降温，降温时间为1—3分钟；

（9）、将步骤（8）处理好的联箱主体管（1）放置在事先制好的模具（2）上，使联箱主体管（1）的定位孔（4）与模具（2）上设置的成型孔（5）中心对准，然后将事先制作好的压制模芯（3）放入联箱主体管（1）内，并使压制模芯（3）的中心与定位孔（4）对准，用液压设备（6）向压制模芯（3）施压，使压制模芯（3）在联箱主体管（1）的管壁上顶出一个凸包（13）；

（10）、将压制模芯（3）从联箱主体管（1）内取出，然后将事先制作好的扩孔模芯（8）放入联箱主体管（1）内，使扩孔模芯（8）与联箱主体管（1）壁上的凸包（13）中心对准，用液压设备（6）向扩孔模芯（8）施压，使扩孔模芯（8）沿成型孔（5）的内壁将凸包拉拔成支管接口的管壁毛坯（14），然后取出扩孔模芯（8），并将联箱主体管（1）从模具上取下；

（11）、按照上述步骤（7）至步骤（10）的方法在联箱主体管（1）管壁上拉拔出其余支管接口的管壁毛坯（14）；

三、联箱体成型及处理：

（12）、将联箱主体管（1）上拉拔出的支管接口管壁毛坯（14）顶端的多余部分切除，并进行修整，形成支管接口的接口管，制得联箱体；

（13）、将步骤（12）制得的联箱体放入热处理炉进行正火处理，处理温度为1000℃—1050℃，处理时间为1.5—2.5小时，后放于室内自然冷却；

（14）、对步骤（13）处理好的联箱体进行无损检测，合格后刷漆，成品出厂。

2.如权利要求1所述的联箱体的成型工艺，其特征在于：所述的定位孔的直径为4—15mm。

3.如权利要求1所述的联箱体的成型工艺，其特征在于：所述的步骤（9）中，联箱主体管（1）管壁上顶出的凸包高度为15—30mm。

4.如权利要求1所述的联箱体的成型工艺，其特征在于：所述的液压设备（6）包括一根压力杆，将压力杆从联箱主体管（1）的一端贯穿至另一端后与液压机连接，利用压力杆同时对处于一条直线上的压制模芯（3）或扩孔模芯（8）施压，在联箱主体管（1）同时加工一排支管接口（9）。

5.如权利要求1所述的联箱体的成型工艺，其特征在于：所述的压制模芯（3）一端的中心设有定位销（7），在所述步骤（9）中，将压制模芯（3）放入联箱主体管（1）内，使定位销（7）插入定位孔（4）内，从而使压制模芯（3）的中心与定位孔（4）对准。

6.权利要求1所述的联箱体的成型工艺制成的联箱体，其特征在于：所述的联箱体包括一个联箱主体管（1），在联箱主体管（1）的管壁上分布有与联箱主体管（1）内腔连通的支管接口，支管接口的管壁与联箱主体管（1）的管壁为无缝连接的一体结构。