CN102758304A - 横编机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够有效地抵抗作用于针板的上部侧的横向的负荷的横编机。横编机包括：多个板槽(12)，并列设置于针床(1)上；针板(3)，分别立设于该各板槽(12)内；以及编针(2)，配置于相互相邻的针板(3)之间，其中，在各针板(3)的一侧面设有在各自的一侧突出到大致与相邻的针板(3)接触的位置而防止该各针板(3)自身的倾倒的第1凸部～第4凸部(51～54)。将各凸部(51～54)设于使挺针片(22)、选针挺针片(23)以及选针片(24)相对于各针板(3)定位的丝线的安装位置。

Description

横编机
技术领域
本发明涉及在并列设置于针床上的多个板槽中分别立设针板，并在该相互相邻的针板彼此之间配置有编针的横编机，详细而言，涉及防止各针板倾倒的构造。
背景技术
在这种横编机中，由于随着规格数(针密度，每英寸的针数)变大而相互相邻的编针彼此的节距变细，所以各针板的板厚也变薄，容易向横向(并列设置方向)倾倒。
在专利文献1中，在针床的后端侧(与齿口相反的一侧)，在沿与板槽正交的方向延伸的板固定槽中收容长条的板固定构件，在各针板的下表面形成相对于该板固定构件卡合的固定凹部。并且，通过利用螺栓从下方固定板固定构件，使朝向板固定槽的底部的按压力作用于固定凹部，从而将针板向板槽中拉拽而牢固地固定。
专利文献1：日本特开2009-161870号公报
另外，即使在通常使用时没有问题，在编织速度(滑架的移动速度)变快时，借助挺针片、选针挺针片、选针片等动作控制构件而施加于针板上的横向(与编针的进退方向正交的方向)的负荷也会增大。
在该情况下，在上述以往的横编机中，虽然能够抵抗施加于针板的横向的负荷，但是这样的负荷作用于针板的上部侧(板槽的相反侧)。因此，在针板上容易产生弯曲，也有可能因过度的负荷而倾倒，迫切希望有效地抵抗横向的负荷的方法。
发明内容
本发明是鉴于以上的问题而提出的，其目的在于，提供一种能够有效地抵抗作用于针板的上部侧的横向的负荷的横编机。
为了实现上述目的，在本发明中，以如下的一种横编机为前提，其包括：多个板槽，并列设置于针床上；针板，分别立设于该各板槽内；以及编针，配置于相互相邻的针板之间。并且，在上述各针板的一侧面设有凸部，该凸部在各自的一侧突出到大致与相邻的针板接触的位置，防止该各针板自身的倾倒。
此外，优选的是，将上述凸部设于偏离控制上述各编针的动作的动作控制构件动作时的轨迹的位置。
此外，也可以将上述凸部兼用作在上述相邻的针板之间的针槽中使上述动作控制构件相对于上述各针板定位的定位构件。
另外，优选的是，通过压力加工以自上述各针板的一侧面一体鼓出的方式形成上述凸部。
根据本发明的横编机，通过在各针板的一侧面设有凸部，该凸部的一侧突出到大致与相邻的针板接触的位置，从而防止该各针板自身的倾倒。由此，通过作用于针板的上部侧的横向的负荷经由凸部依次转移到相邻的针板上，各针板不会产生弯曲、倾倒，能够有效地抵抗横向的负荷。而且，利用在各针板的一侧面仅设有凸部的简单的结构即可完成。
此外，通过在偏离动作控制构件动作时的轨迹的位置设置凸部，凸部与动作控制构件不产生冲突，能够圆滑地进行利用动作控制构件的各编针的动作。
此外，通过将凸部兼用作使动作控制构件相对于各针板定位的定位构件，能够省略定位构件而谋求零件件数的削减。
另外，通过压力加工，使凸部自各针板的一侧面一体地鼓出，从而能够不使用新的零件地获得凸部，并谋求进一步削减零件件数。
附图说明
图1是在本发明的实施方式所涉及的横编机的板槽的并列设置方向正后的位置剖切的针床的纵剖侧视图。
图2是在图1的板槽的并列设置方向正前的位置剖切的针床的纵剖侧视图。
图3是图2的A-A线剖视图。
附图标记的说明
1针床
11针槽
12板槽
2编针
22挺针片(动作控制构件)
23选针挺针片(动作控制构件)
24选针片(动作控制构件)
3针板
51～54凸部
具体实施方式
接着，与附图一起以下详细地说明本发明的横编机的优选的实施方式。
图1是在横编机的板槽的并列设置方向正后的位置剖切的针床的纵剖侧视图。图2是在板槽的并列设置方向正前的位置剖切的针床的纵剖侧视图。
本发明的横编机包括：并列设置于针床1的长度方向(纸面跟前里侧方向)的多个板槽12；分别立设在该各板槽12中的针板3；以及配置在相互相邻的针板3、3之间的编针2。在针床1的形成于相互相邻的针板3、3彼此之间的各自的针槽11中分别配置一根该编针2。各针槽11位于由相互相邻的针板3、3彼此和针床1的上表面10围成的空间中。另外，在图1和图2中，省略了设于针板3的齿口g侧(前端侧)的可动沉降片。
如图2所示，在针床1的齿口g侧，设有沿与各板槽12正交的方向延伸的前端卡定槽13，在该前端卡定槽13的内部配置有丝线41。在各针板3的齿口g侧，设有卡定丝线41的前端卡定凹部31。各针板3在其底面涂敷粘接剂，并在前端卡定凹部31的内部卡定有丝线41的状态下，以抵接板槽12的最深部的方式嵌入该板槽12中。在各针板3的与齿口g的相反侧(后端侧)形成有V字缺口部32。各针板3利用尖端构件(未图示)敲打V字缺口部32而凿紧，由此利用楔子效应被固定于针床1上。换句话说，各针板3被向齿口g侧推入。
在各针板3的齿口g侧，设有卡合槽33以及卡合孔34。各针板3通过沿该各针板3的并列设置方向延伸的钢带42以及丝线43分别嵌入卡合槽33以及卡合孔34而被定位，高度对齐。
编针2包括针主体21和控制该针主体21的动作的作为动作控制构件的挺针片22、选针挺针片23以及选针片24。该针主体21以外的构件22～24构成为，在三角、压板等的按压力作用于设于该各构件22～24的踵部时沉入针槽11内。该编针2构成为针主体21的上表面与隔片5的下表面大致接触，防止在进行向齿口g方向进退的编织动作时自针槽11脱出。隔片5通过分别与钢带42和丝线43卡合而被定位。
在各针板3的一侧面(在图1和图2中为纸面跟前侧面)的与齿口g相反的一侧(在图1和图2中为左侧)，从前端侧起依次设有第1～第4凸部51～54。
图3是图2的A-A剖视图。如该图3所示，各凸部51～54(在图3中仅表示第3凸部53)各自的一侧(在图3中为右侧)突出到大致与相邻的针板3接触的位置，防止该各针板3自身的倾倒。
各凸部51～54设于偏离挺针片22、选针挺针片23以及选针片24的规定的动作(进退以及沉浮)的轨迹的位置，在该各构件22～24动作时避免冲突。具体而言，各凸部51～54设于以往以来为了防止挺针片22、选针挺针片23以及选针片24从针槽11脱出而使该挺针片22、选针挺针片23以及选针片24相对于各针板3定位的丝线的安装位置。总之，各凸部51～54代替以往的丝线，兼用作使挺针片22、选针挺针片23以及选针片24相对于各针板3定位的定位构件。
各凸部51～54通过压力加工形成为自各针板3的一侧面一体鼓出，该各凸部51～54通过向一侧鼓出的鼓出端的一侧面的直径s形成为比在另一侧(在图3中为左侧)凹陷的另一侧面的凹端缘的直径t大，由此在编织速度(滑架的移动速度)变快时等，作用于针板3的上部侧的横向的负荷经由各凸部51～54依次转移到相邻的针板3上。在该情况下，通过压力加工形成各凸部51～54在与各针板3的冲切加工的同时进行或在冲切加工后进行。另外，也可以在各针板3上安装自其一侧面突出的销构件等而构成凸部。
在各针板3的第2凸部52的上方设有卡合槽35。在各针板3的第3凸部53与第4凸部54之间设有卡合孔36。各针板3通过沿该各针板3的并列设置方向延伸的钢带44以及丝线45分别嵌入卡合槽35以及卡合孔36而被定位，高度对齐。另外，也可以在各针板3的卡合孔36的对应位置也形成凸部而代替丝线。
在本实施方式中，利用在各针板3的一侧面仅设有第1～第4凸部51～54的简单的结构，作用于各针板3的上部侧的横向的负荷经由各凸部51～54依次转移到相邻的针板3上，从而各针板3不会产生弯曲、倾倒，能够有效地抵抗横向的负荷。
此外，通过将各凸部51～54设于以往的丝线的安装位置，能够使挺针片22、选针挺针片23以及选针片24对针主体21的动作的控制不与各凸部51～54产生冲突地顺利地进行。而且，通过兼用第1～第4凸部51～54作为挺针片22、选针挺针片23以及选针片24的定位构件，能够省略定位构件而谋求零件件数的削减。
另外，通过压力加工，使第1～第4凸部51～54自各针板3的一侧面一体地鼓出，从而能够不使用新的零件就能获得各凸部51～54，并谋求进一步削减零件件数。
另外，本发明不限定于上述实施方式，能够在不脱离本发明主旨的范围内实施。例如，在上述实施方式中，在对挺针片22、选针挺针片23以及选针片24进行定位的丝线的安装位置上设置了各凸部51～54，但是只要是偏离上述构件22～24的动作时的轨迹的位置，也可以在任何位置设置凸部。
此外，在上述实施方式中，在各针板3的一侧面设置了4个凸部51～54，但是凸部的个数不限定于4个，也可以设置2个或3个或者5个以上。

Claims (4)

1.一种横编机，该横编机包括：多个板槽，并列设置于针床上；针板，分别立设于该各板槽内；以及编针，配置于相互相邻的针板之间，其特征在于，
在上述各针板的一侧面设有凸部，该凸部在各自的一侧突出到大致与相邻的针板接触的位置，防止该各针板自身的倾倒。
2.根据权利要求1所述的横编机，其特征在于，
上述凸部设于偏离控制上述各编针的动作的动作控制构件动作时的轨迹的位置。
3.根据权利要求2所述的横编机，其特征在于，
上述凸部兼用作在上述相邻的针板之间的针槽中使上述动作控制构件相对于上述各针板定位的定位构件。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的横编机，其特征在于，
上述凸部通过压力加工以自上述各针板的一侧面一体鼓出的方式形成。
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