CN102749899A - 一种火电厂入厂煤智能接卸管理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种火电厂入厂煤智能接卸管理方法，所述方法包括以下步骤：入厂车辆排队验票，调度，称重，车辆卸煤并无线扣吨，车辆回皮并回空和生成并打印磅单。本发明实现了在车辆在厂内的自动监管，解决了传统车辆管理存在的问题，有效地提高了火电厂入厂煤的接卸率。实现了入、车辆调度、过重、卸煤、回空全过程实现全闭环自动监管，有效地降低了人员劳动强度，极大的提高了工作效率，有效解决了入厂车辆乱停乱放插队等情况，极大提高了入厂煤接卸效率，规避了入厂煤计重过程人为干拢因素，提供了一个公平、公正的入厂煤接卸环境。

Description

一种火电厂入厂煤智能接卸管理方法

技术领域

本发明涉及火电厂入厂煤管理方法，具体讲涉及一种火电厂入厂煤智能接卸管理方法。

背景技术

目前火电厂煤场在进煤过程中存在车辆管理混乱、计量数据误差大，数据传输不及时、接卸存储工作相对无序和管理模式陈旧落后等诸多问题,具体存在以下主要问题：

1、汽车来煤量大，按日均接卸15000吨10个小时/工作日，平均每辆车净重30吨计量平均每小时需接卸50辆次，即每1.2分钟接卸一辆汽车，而每辆车从采样到过衡称重,从现有配置上讲很难满足这个要求；

2、人员劳动强度过大、自动化程度低、为了满足日均接卸量只有依靠24小时全天候作业方式弥补其时间上的不足，而24小时作业人员增量较多、强度较大、夜间安全作业系数较低；

3、现场数据传输不及时、准确性差；

4、数据计量容易出现人为因素造成的经济损失；

5、手工统计、汇总、决算报表等工作较为繁杂；

6、数据安全性不够严密；

7、无法控制热值低于生产要求的燃煤进厂。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供一种火电厂入厂煤智能接卸管理方法，该方法包括以下步骤：入厂车辆排队并进行智能验票；车辆智能调度；车辆自动称重；车辆卸煤并无线扣吨；车辆自动回皮并回空和自动打印磅单。本发明实现了在车辆在厂内的自动监管，解决了传统车辆管理存在的问题，有效地提高了火电厂入厂煤的接卸率。

为了实现上述发明目的，本发明采取如下技术方案：

一种火电厂入厂煤智能接卸管理方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1：入厂车辆排队验票；

步骤2：调度；

步骤3：称重；

步骤4：车辆卸煤并无线扣吨；

步骤5：车辆回皮并回空；

步骤6：生成并打印磅单。

所述步骤1中，排队系统将排队队列分为优先队列和普通队列，排队系统识别入厂车辆的入场优先级别，并判断该优先级别队列是否已满，如未满则将该入场车辆信息写入队列信息，并在现场显示屏提示“排除成功，请离开”，否则提示“队列已满，请等待”。

验票系统对入场车辆进行验票，包括车号识别系统识别当前车辆车号并判断该车辆是否被锁，若未被锁且计划卡有效，则扫描计划卡，并读取和判断所扫描的信息，验票系统保存煤矿、煤种、承运单位和日常自动扣吨信息，所述煤矿、煤种、承运单位和日常自动扣吨信息进行匹配并在此次验收环节中进行调用。

所述步骤2中，采样机对入厂煤进行采样并进行煤质检测，检测结果与该煤矿合同要求值进行比对判别，达到入厂验收标准后，按智能调度系统中设置的卸煤区间提示车辆卸煤位置并进入称重环节，同时计算该车辆拉运煤种的煤价，并将单矿煤种符合标煤单价的情况形成报表传递至所述智能调度系统；若煤质不符合入厂验收标准，智能调度系统将所载煤质的车辆进行锁车处理和拒绝称重，同时将煤种单价与标煤单价进行折算形成标煤单价偏离趋势报表，并传递至智能调度系统。

根据标煤单价偏离趋势设定范围进行预警，同时通过所述智能调度系统对入厂车辆的序列进行调整。

所述步骤3中，智能自动计量系统通过计量单元控制磅房计量，并辅助自动化计量装置协同工作完成车辆智能自动计量。

所述自动化计量装置包括识别系统、车号识别卡、电子显示屏、红绿灯、语音系统和挡车器系统。

所述识别系统、车号识别卡、电子显示屏、红绿灯、语音系统和挡车器系统分别设有手动和自动运行模式，在自动计量过程中，所述识别系统、车号识别卡、电子显示屏、红绿灯、语音系统和挡车器系统均可从所述智能自动计量系统中切除，此时将自动运行模式改为手动运行模式。

所述自动化计量装置出现故障时，所述计量单元自动提示，并报告故障单元、故障地点和故障类型，并提示进行运行方式的切换操作。

在所述步骤4中，车辆卸煤并无线扣吨的过程中，通过无线网络及无线PDA实现运煤车辆彻底抽检并现场取证。

在所述步骤5中，车辆自动回皮并回空是通过自动采集车辆信息和地磅信息，通过道闸和红外定位器规范车辆上榜行为，通过显示屏和道闸提示驾驶员当前回皮情况和系统状态。

在所述步骤6中，智能出票系统对载煤车辆在整个卸煤中的各个环节进行整体校验，若整个过程中无异议，则智能出票系统关联此次卸煤各个环节的信息，生成并自动打印磅单。

自动打印磅单的同时，短信息系统通过短信发送平台将数据及时发送至接卸入厂煤管理人员的手机上，用于及时掌握来煤动态。

所述入厂煤的灰分含量通过灰分检测装置检测，所述灰分检测装置包括容器、检测器和电控机，所述容器包括煤样仓、漏斗和位于所述煤样仓底部的自动抽板，所述自动抽板与所述煤样仓的轴向垂直，所述自动抽板连接自动卸灰控制系统，所述检测器包括中能伽玛源Cs-137、射线探测器和多道数据分析谱仪；所述中能伽玛源Cs-137发射的伽玛光子照射煤样仓中的煤炭样品，所述射线探测器采集透过煤炭样品的中能伽玛射线光谱信号，所述射线探测器的输出端连接所述多道数据分析谱仪的输入端，所述多道数据分析谱仪的输出端连接所述电控机；

所述煤样仓顶部设有连接采样机弃样出口的测量位入口，其下部设有连接自动卸灰控制系统的测量位出口；所述中能伽玛源Cs-137放置于源防护体内，所述源防护体内设有准直孔，所述准直孔与所述射线探测器的中心轴线在同一水平线上，所述准直孔的孔深为5～6cm，孔径为1cm；所述源防护体的内部为铅，所述铅的厚度大于6cm；所述中能伽玛源Cs-137发射的伽玛光子照射煤样仓中的煤炭样品产生32KeV的X射线；

所述源防护体外壳的厚度为1cm，所述外壳是由碳含量为0.10%、硅含量为0.08%、锰含量为0.065%、磷含量为0.030%、硫含量为0.018%、铬含量为15.6%、余量为铁的合金制备，所述的百分数为重量百分数；所述准直孔内置有薄片，所述中能伽玛源Cs-137置于所述薄片上，其与所述准直孔的孔口的距离为0.5cm，所述薄片与所述准直孔底部的距离为0.1mm；所述薄片为玻璃纤维或聚乙烯塑料片；

所述电控机包括主控系统、电源、数据处理及解谱系统、显示系统和信号传输系统；所述多道数据分析谱仪的输出端连接所述信号传输系统；所述主控系统将多道数据分析谱仪处理后的信号通过所述信号传输系统传输给数据处理及解谱系统；所述多道数据分析谱仪对采集的信号进行A/D转换和数字信号分析，所述数据处理及解谱系统分析所述32KeV的X射线的吸收峰得到煤炭灰分响应，分析中能伽玛射线600KeV全能峰得到煤炭的质量厚度响应，所述煤炭灰分含量和质量厚度响应均通过显示系统进行在线显示；

所述自动卸灰控制系统包括自动卸灰阀、减速器和螺旋电机，所述自动卸灰阀为星形卸灰阀，包括壳体、叶轮和端盖；所述螺旋电机通过联轴带动所述叶轮转动，将所述壳体上部的物料均匀带到下部；所述射线探测器与所述多道数据分析谱仪之间连接有放大器，所述射线探测器为碘化钠闪烁探测器或溴化镧探测器，所述放大器为光电倍增管。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1.实现了在车辆在厂内的自动监管，解决了传统车辆管理存在的问题，有效地提高了火电厂入厂煤的接卸率；

2.实现了入、车辆调度、过重、卸煤、回空全过程实现全闭环自动监管，有效地降低了人员劳动强度，极大的提高了工作效率，有效解决了入厂车辆乱停乱放插队等情况，极大提高了入厂煤接卸效率，规避了入厂煤计重过程人为干拢因素，提供了一个公平、公正的入厂煤接卸环境；

3.大大提高了对于载煤车辆的管理水平，使电厂的用煤质量得到了保证，降低了电厂的运营成本。

附图说明

图1是本发明实施例中火电厂入厂煤智能接卸管理方法流程图；

图2是本发明实施例中火电厂入厂煤智能接卸管理方法框图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1-图2，一种火电厂入厂煤智能接卸管理方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1：入厂车辆排队验票；

步骤2：调度；

步骤3：称重；

步骤4：车辆卸煤并无线扣吨；

步骤5：车辆回皮并回空；

步骤6：生成并打印磅单。

计调人员可利用系统软件下发采购、调运计划，并进行相关计划卡生成、打印、发放等操作，对于无法下发到司机手中的计划卡可在生成后分类放置于验票室，待相关运输车辆到达时取出粘附于司机提交的煤矿磅单上进行条码识别并进入下一步验收环节。

为杜绝内部车辆、关系车辆优先入厂，为避免插队等现象发生，造成现场混乱，煤车验煤效率低，无法保证优质煤种优先入厂而开发的排队系统。排队系统将排队队列分为优先队列和普通队列，排队系统识别入厂车辆的入场优先级别，并判断该优先级别队列是否已满，如未满则将该入场车辆信息写入队列信息，并在现场显示屏提示“排除成功，请离开”，否则提示“队列已满，请等待”。排队系统可以根据预设的优先级情况而进行排队，保证优质煤优先入厂。做到入厂车辆有序快速地卸车，提高进煤安全性。

当运煤车辆入厂时，到指定的排队点进行车号识别排队，排队成功后按顺序进行入厂验票、采样，入厂验票采样必须依序而行否则系统自动锁车从而避免插队等现象。

验票系统验票包括车号识别系统识别当前车辆车号并判断该车辆是否被锁，若未被锁且计划卡有效，则扫描计划卡，并读取和判断所扫描的信息，验票系统保存煤矿、煤种、承运单位和日常自动扣吨信息，所述煤矿、煤种、承运单位和日常自动扣吨信息进行匹配并在此次验收环节中进行调用。在验票的过程中通过读取排队数据，按照车辆入厂的先后顺序进行验票，保证车辆的秩序，为供应商及运输单位提供一个公平的交易环境。车辆验票后，系统大屏幕显示，告知驾驶员下一环节，车辆要通过的采样机编号。

所述步骤2中，采样机对入厂煤进行采样并进行煤质检测，检测结果与该煤矿合同要求值进行比对判别，达到入厂验收标准后，按智能调度系统中设置的卸煤区间提示车辆卸煤位置并进入称重环节，同时计算该车辆拉运煤种的煤价，并将单矿煤种符合标煤单价的情况形成报表传递至所述智能调度系统；若煤质不符合入厂验收标准，智能调度系统将所载煤质的车辆进行锁车处理和拒绝称重，同时将煤种单价与标煤单价进行折算形成标煤单价偏离趋势报表，并传递至智能调度系统。

根据各矿前几车快速检测结果及相关报表形成指标偏离趋势曲线，可实现排队、验票智能提示，确定每个煤矿的运输车辆进厂队列次序等；已通过的验收标准的车辆根据其在线检测结果、自动计量结果、合同条件计算出该车拉运煤种的煤价，与标煤单价进行折算并形成标煤单价偏离趋势报表；根据标煤单价偏离趋势设定范围进行预警，同时值守人员可通过智能调运系统进行入厂车辆序列调整。根据生产计划确定优化配煤结构后，根据当前各矿的实时在线检测结果，可确定现阶段（隔天）优先入厂的矿别。

根据标煤单价偏离趋势设定范围进行预警，同时通过所述智能调度系统对入厂车辆的序列进行调整。

所述步骤3中，智能自动计量系统通过计量单元控制磅房计量，并辅助自动化计量装置协同工作完成车辆智能自动计量。计量过程包括汽车的载重称重与空车回空，称重与回空的流程相同。智能自动计量系统通过自动采集车辆信息及地磅信息、通过道闸及红外定位器规范车辆上磅行为，通过显示屏及道闸提示司机当前过重情况及系统状态，实现磅房的自动称重功能。

通过现有网络系统，对局域网内部分节点进行语音呼叫、车辆指挥功能。语音系统通过在监管中心安装前置放大器与语音麦克，通过软件对呼叫节点进行实时语音播放的功能。在本系统中，实现可叫呼叫的节点有：磅房计量现场与采样机采样现场。

所述自动化计量装置包括识别系统、车号识别卡、电子显示屏、红绿灯、语音系统和挡车器系统。车号识别卡是煤炭运输车辆在到厂进行煤炭验收工作的必要条件，入厂车辆必须在车辆前挡风玻璃内侧便于无线识别系统天线扫描处粘贴此卡方可进行各环节验收工作。此卡采用无线射频技术进行数据读取质地为防水易碎贴，每车一卡可有效保证车辆相关信息与车辆本身进行绑定，可有效避免在验收过程中出现私换车牌、重复计重等违规行为。

系统支持批量发放车号识别卡，将煤炭运输车辆信息采集表发放给煤矿（煤炭运输单位），由煤矿人员负责监督司机进行表格填写及相关信息收集，车辆信息汇总后可由计调人员在监管中心或办公室利用系统软件进行批量导入（采用EXCEL表格导入等方式进行）并制成识别卡下发到司机手中。个别零散车辆的车号识别卡发放可由计调人员在监管中心或验票室利用系统软件进行制作及发放。

所述识别系统、车号识别卡、电子显示屏、红绿灯、语音系统和挡车器系统均设有手动和自动运行模式，在自动计量过程中，所述识别系统、车号识别卡、电子显示屏、红绿灯、语音系统和挡车器系统均可从所述智能自动计量系统中切除，此时将自动运行模式改为手动运行模式。当辅助设备出现故障时，软件系统自动提示出现故障，并报告故障设备、故障地点、故障类型等，并提示操作人员进行运行方式的切换操作。辅助设备改为手动运行方式后，在控制室内每个设备均设置了手动操作按钮，均可进行单独设备的操作。

所述自动化计量装置出现故障时，所述计量单元自动提示，并报告故障单元、故障地点和故障类型，并提示进行运行方式的切换操作。

在所述步骤4中，车辆卸煤并无线扣吨的过程中，通过无线网络及无线PDA实现运煤车辆彻底抽检并现场取证。

在所述步骤5中，车辆自动回皮并回空是通过自动采集车辆信息和地磅信息，通过道闸和红外定位器规范车辆上榜行为，通过显示屏和道闸提示驾驶员当前回皮情况和系统状态。

在所述步骤6中，智能出票系统对载煤车辆在整个卸煤中的各个环节进行整体校验，若整个过程中无异议，则智能出票系统关联此次卸煤各个环节的信息，生成并自动打印磅单，且只能打印一次，防止死机多向供应商多次解算运费。自动打印磅单的同时，短信息系统通过短信发送平台将数据及时发送至接卸入厂煤管理人员的手机上，用于及时掌握来煤动态。

所述入厂煤的灰分含量通过灰分检测装置检测，所述灰分检测装置包括容器、检测器和电控机，所述容器包括煤样仓、漏斗和位于所述煤样仓底部的自动抽板，所述自动抽板与所述煤样仓的轴向垂直，所述自动抽板连接自动卸灰控制系统，所述检测器包括中能伽玛源Cs-137、射线探测器和多道数据分析谱仪；所述中能伽玛源Cs-137发射的伽玛光子照射煤样仓中的煤炭样品，所述射线探测器采集透过煤炭样品的中能伽玛射线光谱信号，所述射线探测器的输出端连接所述多道数据分析谱仪的输入端，所述多道数据分析谱仪的输出端连接所述电控机；

所述煤样仓顶部设有连接采样机弃样出口的测量位入口，其下部设有连接自动卸灰控制系统的测量位出口；所述中能伽玛源Cs-137放置于源防护体内，所述源防护体内设有准直孔，所述准直孔与所述射线探测器的中心轴线在同一水平线上，所述准直孔的孔深为5～6cm，孔径为1cm；所述源防护体的内部为铅，所述铅的厚度大于6cm；所述中能伽玛源Cs-137发射的伽玛光子照射煤样仓中的煤炭样品产生32KeV的X射线；

所述源防护体外壳的厚度为1cm，所述外壳是由碳含量为0.10%、硅含量为0.08%、锰含量为0.065%、磷含量为0.030%、硫含量为0.018%、铬含量为15.6%、余量为铁的合金制备，所述的百分数为重量百分数；所述准直孔内置有薄片，所述中能伽玛源Cs-137置于所述薄片上，其与所述准直孔的孔口的距离为0.5cm，所述薄片与所述准直孔底部的距离为0.1mm；所述薄片为玻璃纤维或聚乙烯塑料片；

所述电控机包括主控系统、电源、数据处理及解谱系统、显示系统和信号传输系统；所述多道数据分析谱仪的输出端连接所述信号传输系统；所述主控系统将多道数据分析谱仪处理后的信号通过所述信号传输系统传输给数据处理及解谱系统；所述多道数据分析谱仪对采集的信号进行A/D转换和数字信号分析，所述数据处理及解谱系统分析所述32KeV的X射线的吸收峰得到煤炭灰分响应，分析中能伽玛射线600KeV全能峰得到煤炭的质量厚度响应，所述煤炭灰分含量和质量厚度响应均通过显示系统进行在线显示；

所述自动卸灰控制系统包括自动卸灰阀、减速器和螺旋电机，所述自动卸灰阀为星形卸灰阀，包括壳体、叶轮和端盖；所述螺旋电机通过联轴带动所述叶轮转动，将所述壳体上部的物料均匀带到下部；所述射线探测器与所述多道数据分析谱仪之间连接有放大器，所述射线探测器为碘化钠闪烁探测器或溴化镧探测器，所述放大器为光电倍增管。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (14)

1.一种火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：

步骤1：入厂车辆排队验票；

步骤2：调度；

步骤3：称重；

步骤4：车辆卸煤并无线扣吨；

步骤5：车辆回皮并回空；

步骤6：生成并打印磅单。

2.根据权利要求1所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：所述步骤1中，排队系统将排队队列分为优先队列和普通队列，排队系统识别入厂车辆的入场优先级别，并判断该优先级别队列是否已满，如未满则将该入场车辆信息写入队列信息，并在现场显示屏提示“排除成功，请离开”，否则提示“队列已满，请等待”。

3.根据权利要求2所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：所述步骤1中，验票系统对入厂车辆进行验票，包括车号识别系统识别当前车辆车号并判断该车辆是否被锁，若未被锁且计划卡有效，则扫描计划卡，并读取和判断所扫描的信息，验票系统保存煤矿、煤种、承运单位和日常自动扣吨信息，所述煤矿、煤种、承运单位和日常自动扣吨信息进行匹配并在此次验收环节中进行调用。

4.根据权利要求1所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：所述步骤2中，采样机对入厂煤进行采样并进行煤质检测，检测结果与该煤矿合同要求值进行比对判别，达到入厂验收标准后，按智能调度系统中设置的卸煤区间提示车辆卸煤位置并进入称重环节，同时计算该车辆拉运煤种的煤价，并将单矿煤种符合标煤单价的情况形成报表传递至所述智能调度系统；若煤质不符合入厂验收标准，智能调度系统将所载煤质的车辆进行锁车处理和拒绝称重，同时将煤种单价与标煤单价进行折算形成标煤单价偏离趋势报表，并传递至智能调度系统。

5.根据权利要求4所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：根据标煤单价偏离趋势设定范围进行预警，同时通过所述智能调度系统对入厂车辆的序列进行调整。

6.根据权利要求1所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：所述步骤3中，智能自动计量系统通过计量单元控制磅房计量，并辅助自动化计量装置协同工作完成车辆智能自动计量。

7.根据权利要求6所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：所述自动化计量装置包括识别系统、车号识别卡、电子显示屏、红绿灯、语音系统和挡车器系统。

8.根据权利要求7所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：所述识别系统、车号识别卡、电子显示屏、红绿灯、语音系统和挡车器系统分别设有手动和自动运行模式；在自动计量过程中，所述识别系统、车号识别卡、电子显示屏、红绿灯、语音系统和挡车器系统均可从所述智能自动计量系统中切除，此时将自动运行模式改为手动运行模式。

9.根据权利要求8所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：所述自动化计量装置出现故障时，所述计量单元自动提示，并报告故障单元、故障地点和故障类型，并提示进行运行方式的切换操作。

10.根据权利要求1所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：在所述步骤4中，车辆卸煤并无线扣吨的过程中，通过无线网络及无线PDA实现运煤车辆彻底抽检并现场取证。

11.根据权利要求1所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：在所述步骤5中，车辆自动回皮并回空是通过自动采集车辆信息和地磅信息，通过道闸和红外定位器规范车辆上榜行为，通过显示屏和道闸提示驾驶员当前回皮情况和系统状态。

12.根据权利要求1所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：在所述步骤6中，智能出票系统对载煤车辆在整个卸煤中的各个环节进行整体校验，若整个过程中无异议，则智能出票系统关联此次卸煤各个环节的信息，生成并自动打印磅单。

13.根据权利要求12所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：自动打印磅单的同时，短信息系统通过短信发送平台将数据及时发送至接卸入厂煤管理人员的手机上，用于及时掌握来煤动态。

14.根据权利要求1所述的火电厂入厂煤智能接卸管理方法，其特征在于：所述入厂煤的灰分含量通过灰分检测装置检测，所述灰分检测装置包括容器、检测器和电控机，所述容器包括煤样仓、漏斗和位于所述煤样仓底部的自动抽板，所述自动抽板与所述煤样仓的轴向垂直，所述自动抽板连接自动卸灰控制系统，所述检测器包括中能伽玛源Cs-137、射线探测器和多道数据分析谱仪；所述中能伽玛源Cs-137发射的伽玛光子照射煤样仓中的煤炭样品，所述射线探测器采集透过煤炭样品的中能伽玛射线光谱信号，所述射线探测器的输出端连接所述多道数据分析谱仪的输入端，所述多道数据分析谱仪的输出端连接所述电控机；

所述煤样仓顶部设有连接采样机弃样出口的测量位入口，其下部设有连接自动卸灰控制系统的测量位出口；所述中能伽玛源Cs-137放置于源防护体内，所述源防护体内设有准直孔，所述准直孔与所述射线探测器的中心轴线在同一水平线上，所述准直孔的孔深为5～6cm，孔径为1cm；所述源防护体的内部为铅，所述铅的厚度大于6cm；所述中能伽玛源Cs-137发射的伽玛光子照射煤样仓中的煤炭样品产生32KeV的X射线；

所述源防护体外壳的厚度为1cm，所述外壳是由碳含量为0.10%、硅含量为0.08%、锰含量为0.065%、磷含量为0.030%、硫含量为0.018%、铬含量为15.6%、余量为铁的合金制备，所述的百分数为重量百分数；所述准直孔内置有薄片，所述中能伽玛源Cs-137置于所述薄片上，其与所述准直孔的孔口的距离为0.5cm，所述薄片与所述准直孔底部的距离为0.1mm；所述薄片为玻璃纤维或聚乙烯塑料片；

所述电控机包括主控系统、电源、数据处理及解谱系统、显示系统和信号传输系统；所述多道数据分析谱仪的输出端连接所述信号传输系统；所述主控系统将多道数据分析谱仪处理后的信号通过所述信号传输系统传输给数据处理及解谱系统；所述多道数据分析谱仪对采集的信号进行A/D转换和数字信号分析，所述数据处理及解谱系统分析所述32KeV的X射线的吸收峰得到煤炭灰分响应，分析中能伽玛射线600KeV全能峰得到煤炭的质量厚度响应，所述煤炭灰分含量和质量厚度响应均通过显示系统进行在线显示；

所述自动卸灰控制系统包括自动卸灰阀、减速器和螺旋电机，所述自动卸灰阀为星形卸灰阀，包括壳体、叶轮和端盖；所述螺旋电机通过联轴带动所述叶轮转动，将所述壳体上部的物料均匀带到下部；所述射线探测器与所述多道数据分析谱仪之间连接有放大器，所述射线探测器为碘化钠闪烁探测器或溴化镧探测器，所述放大器为光电倍增管。

Images