CN102728878A - 数控曲面外形加工z型工艺连接方法 - Google Patents

Abstract

数控曲面外形加工Z型工艺连接方法，属于数控加工技术领域。其步骤如下：1）安排零件在毛料中的空间位置，要求：毛料最高面A与工艺连接面B之间的距离≥3mm； 2）在粗加工零件一侧完成后，进行精加工，在精加工外形时，采用方肩铣刀把所有理论外形面全加工到位，刀具最低切深面C要低于工艺连接面B1-2mm；3）翻面加工，当粗加工完成后，在缘条高度方向开视窗，视窗处缘条精加工到尺寸，形成网状工艺连接；4）在零件加工完成后，采用方肩铣刀切薄工艺连接，侧面留0.1-0.2mm余量。本发明采用上述方法，可一次成型，全数控化，加工效率高，精度好。

Description

数控曲面外形加工Z型工艺连接方法

技术领域

本发明是针对数控铣削中，加工曲面类外形工艺处理方法，属于数控加工技术领域。

背景技术

现代飞行器的研制不断向高比强度、高比刚度的方向发展，其结构也比传统的更为复杂，不断向多曲面、全曲面理论外形方向发展，外形精度要求也不同于传统飞行器，这种新的结构形式比传统结构有非常大的优势，对制造工艺，制造方法也提出了巨大的挑战。相对于多曲面，全曲面理论外形的双面结构零件，传统工艺方法一般为以下几种：

1、在理论外形曲面上留有工艺连接，后由常规铣工铣切下工艺连接，再经钳工进行打磨处理；

2、先从板料上铣切下零件，在采用专业工装定位零件，通过切换压板位置，进行铣削零件理论外形；

3、在数控加工时，在一侧留工艺连接，然后切薄连接处，后由钳工裁下零件，在工艺连接处进行打磨处理；以上几种方法都是建立在钳工有较高技能水平的前提下，达不到全数字化加工，也较难控制零件质量，人为干预飞行器理论外形，影响飞行器的隐身效果。

发明内容

为了解决上述存在的问题，本发明提供一种适用于曲面类零件加工，可一次成型，加工效率高，精度好的数控曲面外形加工Z型工艺连接方法。

本发明的目的是通过下述技术方案实现的：数控曲面外形加工Z型工艺连接方法，其步骤如下：

第一步：安排零件在毛料中的空间位置，要求：毛料最高面A与工艺连接面B之间的距离≥3mm；  

第二步：在粗加工零件一侧完成后，进行精加工，在精加工外形时，采用方肩铣刀把所有理论外形面全加工到位，刀具最低切深面C要低于工艺连接面B 1-2mm；

第三步：翻面加工，当粗加工完成后，在缘条高度方向开视窗，视窗处缘条精加工到尺寸，形成网状工艺连接；

第四步：在零件加工完成后，采用方肩铣刀切薄工艺连接，侧面留0.1-0.2mm余量。

本发明采用上述方法，与传统工艺方法相比，具有如下优点：

1、零件理论外形、曲面类外形可一次加工成形，无需人为干预，达到全数字化加工。

2、消除因钳工干预零件导致的质量问题，减少钳工工作量，保证机床利用率，零件一次加工到位。

3、对于大型双面零件，因常规铣床工作台行程限制，更适合此类加工方法。

4、能数字化衡量加工周期，提高加工效率，减少周转时间，消除质量隐患。

附图说明

图1是工艺初始零件与毛料的位置关系图。

图2是粗加工时刀具切深面与工艺连接面位置关系图。

图3是零件缘条加工工艺连接图。

图4切削后形成的工艺连接图。

具体实施方式

数控曲面外形加工Z型工艺连接方法，其步骤如下：

第一步：如图1所示：安排零件1在毛料2中的空间位置，要求：毛料2最高面A与工艺连接面B之间的距离≥3mm；  

第二步：在粗加工零件1一侧完成后，进行精加工，在精加工外形时，采用方肩铣刀把所有理论外形面全加工到位，刀具最低切深面C要低于工艺连接面B 1-2mm；如图2所示。

第三步：翻面加工，当粗加工（即粗铣零件内形）完成后，在零件1的缘条高度方向开视窗3，视窗3处缘条精加工到尺寸，形成网状工艺连接4。通过视窗3一方面在精加工内形时能测量到缘条厚度，另一方面网状的工艺连接4数量多，刚性也强，如图3所示。

第四步：在零件1加工完成后，采用方肩铣刀切薄工艺连接，侧面留0.1-0.2mm余量。

最后零件1形成“吊篮式”结构，悬挂于毛料2中间，把毛料2四周切开，用手就能使零件1和毛料2分离，切削形成的工艺连接如图4所示。

Claims (1)

1.数控曲面外形加工Z型工艺连接方法，其步骤如下：

第一步：安排零件在毛料中的空间位置，要求：毛料最高面A与工艺连接面B之间的距离≥3mm；  

第二步：在粗加工零件一侧完成后，进行精加工，在精加工外形时，采用方肩铣刀把所有理论外形面全加工到位，刀具最低切深面C要低于工艺连接面B 1-2mm；

第三步：翻面加工，当粗加工完成后，在缘条高度方向开视窗，视窗处缘条精加工到尺寸，形成网状工艺连接；

第四步：在零件加工完成后，采用方肩铣刀切薄工艺连接，侧面留0.1-0.2mm余量。

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