JP2000288816A - 曲弧面の製作方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 主に、ボールベアリングまたはローラベアリ
ング受け用高硬度曲弧面薄板を高精度で安価かつ短時間
に製作する、延いては免震装置の高性能の支承部材を短
時間に安価に製作することを課題とする。 【解決手段】 凸曲弧面の型８Ａまたは凹曲弧面の型９
Ａに合わせて曲げ、密着させた被加工材料１Ｃを機械テ
ーブルに取り付け、上表面をフライス盤、平削り盤、型
削り盤等の機械により平面研削、またはＶ字形、半丸
形、矩形等任意の凸または凹形状に加工する。加工後、
曲弧面型から分離取り外した被加工材料１Ｃは、曲弧面
型に被加工材料１Ｃを密着固定するとき、被加工材料１
Ｃが塑性変形していなければ被加工材料１Ｃはスプリン
グバックして設計凹曲弧面材料１Ｃが得る。このよう
に、曲弧面に合わせて曲げ、密着させた被加工材料１Ｃ
を機械テーブルに取り付け表面を切削または研削加工す
る製作方法を特徴とする。この時、型の凸曲弧面は設計
凹曲弧面と合せた時に、両曲弧面が密着するようにＮＣ
工作機械等により事前に精密に製作する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は金属、非金属にかか
わらず材料加工に関する。また、この製作方法により高
精度で安価でかつ短時間に曲弧面を提供することによ
り、ボールベアリング、ローラーベアリング受けの高硬
度曲弧面薄板の製作が容易になることからボールベアリ
ングに関する。さらに、これを利用する免震装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、必要曲弧面はＮＣ工作機械のコン
ピュータに設計曲弧面データを入力することにより加工
している。しかし、曲弧面加工精度は加工バイトの移動
ピッチにより決まり、精度を上げるときはバイトの移動
ピッチを小さくする必要があり、加工に長時間を要し製
品は非常に高価であった。従って、高精度の安価な曲弧
面を短時間に得ることは困難であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、必要な曲弧
面および曲弧面の弧の接線に直交する平面形状がＶ字
形、半円形、矩形等ほぼ任意の曲線形状を少なくとも一
種類の形状、少なくとも一つの加工を高精度で安価かつ
短時間に製作したいという使用者の要望にこたえるため
に発明されたものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する手段
として本発明は、例えば、設計形状が凹曲弧面の被加工
材料を接着、溶接、ボルト・ナット等により凸曲弧面の
型に合せて曲げ、密着させて一体として機械テーブルに
取り付け、例えばフライス盤、平削り盤、形削り盤等の
機械により平面研削する。加工後、被加工材料を凸曲弧
面型から取り外す。このとき、凸曲弧面型に合せて曲げ
かつ密着させて取付ける時に被加工材料が塑性変形して
いなければスプリングバックして設計凹曲弧面材料が得
られる。凸曲弧面型に取付けるときに被加工材料が塑性
変形している場合には矯正加工するか、他材料の平面に
接着、溶接、ボルト・ナット等により密着させて取付け
て設計凹曲弧面材料を得るか、または実使用時の荷重に
より変形させて設計凸曲弧面材料を得る。この時、凸曲
弧面型は設計凹曲弧面と合せた時、両面が密着するよう
に凸曲弧面型表面形状をＮＣ工作機械等により精密に製
作する。上記と逆に、設計曲弧面が凸曲弧面のときは型
形状を凹曲弧面とし、凸曲弧面材料を得ることが出来
る。一般的には、型の曲弧面と設計の曲弧面とは上の例
のようにそれぞれ凹と凸である必要はない。設計の曲弧
面と型の曲弧面とを合せた時、両面が密着するようにＮ
Ｃ工作機械等により精密な曲弧面型を製作しておけば良
い。

【０００５】凸曲弧面型により製作した凹曲弧面材料
を、異なる凸曲弧面型に取付けて再度平面研削加工する
ことにより、部分的に異なる凹曲弧面材料を得ることが
出来る。凸曲弧面型により製作した凹曲弧面材料を、凹
曲弧面型に取付けて再度平面研削加工することにより、
凸曲弧面と凹曲弧面とを含む材料を得ることが出来る。
一般的には、２種類の曲弧面の型を使用する事により２
種類の曲弧面を含む材料を得ることが出来る。

【０００６】被加工材料を接着、溶接、ボルト・ナット
等により曲弧面型にあわせて曲げかつ密着させて取付け
て一体として機械テーブルに取り付ける。これを例えば
フライス盤により部分的に平面研削すると、曲弧の接線
に直交する平面形状が矩形形状を得ることが出来る。ま
た、設計曲線形状に加工した刃を取り付けた機械または
一般形状の刃を取り付けたフライス盤、平削り盤、形削
り盤等機械で研削することにより曲弧の接線に直交する
平面形状が任意形状の曲弧材料を得ることが出来る。加
工後、被加工材料を曲弧面型から取り外す。曲弧面型に
合わせて曲げかつ密着させて取付ける時に被加工材料が
塑性変形していなければスプリングバックして設計曲弧
面材料を得ることが出来る。曲弧面型に合わせて曲げか
つ密着させて取付ける時に被加工材料が塑性変形してい
る場合には矯正加工するか、他材料の平面に接着、溶
接、ボルト・ナット等により密着させて取付けて設計曲
弧面材料を得るか、または実使用時の荷重により変形さ
せて設計曲弧面材料を得ることが出来る。このように、
フライス盤、平削り盤、形削り盤等の刃先形状を変えた
り、加工方法により、曲弧の接線に直交する平面の形状
がほぼ任意の形状の曲弧面を得ることが出来る。

【０００７】

【０００４】または

【０００５】と

【０００６】を組み合わせた加工をすることにより任意
の曲弧面の上に、曲弧の接線に直交する平面の形状がほ
ぼ任意の形状の曲弧面を得ることが出来る。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図面に示す実施の
形態を参照して説明する。

【０００９】図１（ａ）〜（ｃ）は本発明方法により製
作された一例であり、上面は凹曲弧面である。図１
（ａ）は型との取付けは例えば裏面にタップ孔加工をし
て型に取り付けるか、もしくは、図１（ｃ）の溶接部を
グラインダー等により削り離間させたものである。図１
（ｂ）、（ｃ）の１０Ａ、１０Ｂは型と密着させるた
め、または凹曲弧面を実際使用するときに他の材料に取
り付けるための段付き切り孔、切り孔等である。この段
付き切り孔、切り孔は取付け方法によりタップ等でも良
い。

【００１０】図２は凸曲弧面の型８Ａ、または８Ｂに被
加工材料１Ｃを取り付け一体としたものである。図２
（ａ）は一側面図、図２（ｂ）〜（ｄ）はそれぞれ他の
方向から見た側面図である。被加工材料１Ｃの斜線部分
は切削または研削除去する部分である。取付け金具１０
Ｂは被加工材料１Ｃに溶接等により固定されており、凸
曲弧面型８Ａまたは８Ｂに取り付けたり、または実際使
用する時に他の材料に取り付けるための切り孔付きのプ
レートである。一体化用ブロック１１は被加工材料１Ｃ
と曲弧面型とを密着させるためのブロックであり、１１
Ａ、１１Ｂと分離していても良いし、条件によっては
（ｂ）のようになくても良い。但し、曲弧面の型の剛性
が小さく（ｂ）のような取り付け方法により型が曲がる
場合、加工機械のテーブルに取付ける時この曲がりを矯
正できない場合は一体化用ブロック１１または１１Ａ、
１１Ｂ様の剛性の高い材料が必要になる。（ｂ）は一体
化用ブロック無しとし、一体化用きり穴の付いた１つの
型８Ｂと１つの被加工材料１Ｃとを密着取り付けた図
面。（ｃ）は一体化用ブロック１１を使用し、一体化用
きり穴の付いた１つの型８Ｂと１つの被加工材料１Ｃと
を密着取り付けた図面。（ｄ）は一体化用ブロック１１
Ａ、１１Ｂを使用し、複数の型８Ａと複数被加工材料１
Ｃとを密着取り付けた図面。加工方法の一例として
（ａ）〜（ｄ）の内少なくとも１つを機械テーブルに取
付け、フライス盤、平削り盤、型削り盤等の機械で平面
切削もしくは研削した後被加工材料１Ｃを取り出す。凸
曲弧面型８Ａまたは８Ｂに被加工材料１Ｃを合わせて曲
げて密着取り付ける時、被加工材料１Ｃが塑性変形して
いなければ被加工材料１Ｃはスプリングバックして設計
凹曲弧面材料１Ｃが得られる。被加工材料１Ｃが塑性変
形している時は被加工材料１Ｃを矯正加工するか、平面
の剛性の高い材料に接着、溶接、ボルト・ナット等によ
り密着させて取付けて設計凹曲弧面材料１Ｃを得るか、
実使用時の荷重により変形させて設計凹曲弧面を得る。
この時、型の凸曲弧面は製作目的の凹曲弧面と合せた時
に、両曲弧面が密着するようにＮＣ工作機械等により事
前に精密に製作する。

【００１１】図３の（ａ）は図２の（ａ）〜（ｄ）の内
少なくとも１つを機械テーブルに取付け、Ｖ字形状の刃
を持つ機械または一般の刃によりＶ字形状にフライス
盤、平削り盤、型削り盤等により切削または研削する事
により得られたものであり、Ｖ字形の底は型と相対する
曲弧となり、曲弧の接線に直交する面の形状はＶ字形６
Ａとなる。但し、上面は平面のままである。

【００１２】図３の（ｂ）〜（ｄ）は図２の（ａ）〜
（ｄ）の内少なくとも１つを機械テーブルに取付け、そ
れぞれＶ字形状、半円形状、平形状の刃を持つ機械また
は一般形状の刃によりそれぞれの形状にフライス盤、平
削り盤、型削り盤等により切削または研削した後上面を
フライス盤、平削り盤、型削り盤等により平面切削また
は研削して製作したものである。この平面切削または研
削による上面の凹曲弧面加工工程は前工程でも良い。そ
れぞれＶ字形状６Ｂ、半円形状６Ｃ、矩形形状６Ｄの底
面は凹曲弧となり、その凹曲弧の接線に直交する面の形
状はそれぞれＶ字形、半円形状、矩形形状が得られる。
また、他の上面部分は凹曲弧面が得られる。図３の
（ａ）は１つの被加工材料に例えばＶ字形状、半円形
状、平形状の刃を持つ機械または一般の刃によりそれぞ
れの形状にフライス盤、平削り盤、型削り盤等により切
削または研削した後上面をフライス盤、平削り盤、型削
り盤等により平面切削または研削して作られたものであ
り、複数の曲弧の接線に直交する平面の形状が複数種類
Ｖ字形状６Ｂ，半円形状６Ｃ，矩形６Ｄ、他の上面部分
を凹曲弧面加工した一例である。刃の形状を変えたり、
一般の刃で加工方法を変えることによりこの直交する平
面形状をほぼ任意の曲線形状に加工することができる。

【００１３】図４（ａ）〜（ｃ）は本発明方法により製
作された一例であり、上面は凸曲弧面である。図４
（ａ）は型との取付けは例えば裏面にタップ加工して型
と固定したりまたは、図４（ｃ）の溶接部をグラインダ
ー等により削り離間させたものである。図４（ｂ）、
（ｃ）の１０Ａ、１０Ｂは型と密着させるため、または
凹曲弧面を実使用するときに他の材料に固定するための
一例の段付き切り孔、切り孔である。この段付き切り
孔、切り孔は取付け方法によりタップ等でも良い。

【００１４】図５は凹曲弧面の型９Ａまたは９Ｂに被加
工材料３Ｃを取り付け一体としたものである。図５
（ａ）は一側面図、図５（ｂ）〜（ｄ）はそれぞれ他の
方向から見た側面図である。被加工材料４Ｃの斜線部分
は切削または研削除去する部分である。取付け金具１０
Ｂは被加工材料３Ｃに溶接等により固定されており、凹
曲弧面型９Ａまたは９Ｂに取り付けたり、または実使用
時に他の材料に取り付けるための切り孔付きのプレート
である。一体化用ブロック１１は被加工材料と曲弧面型
とを密着して取り付けるためのブロックであり、１１
Ａ、１１Ｂと分離していても良いし、条件によっては
（ｂ）のようになくても良い。但し、曲弧面型の剛性が
小さく（ｂ）のような取り付け方法により曲弧面型が曲
がり、加工機械のテーブルに取付け時この曲がりを矯正
できない場合は一体化用ブロック１１または１１Ａ、１
１Ｂ様の剛性の高い剛性ブロックが必要になる。（ｂ）
は一体化用剛性ブロック無しとし、一体化用切り穴の付
いた１つの曲弧面型９Ｂと１つの被加工材料３Ｃとを密
着取り付けた図面。（ｃ）は一体化用剛性ブロック１１
を使用し、一体化用切り穴の付いた１つの型９Ｂと１つ
の被加工材料３Ｃとを密着取り付けた図面。（ｄ）は一
体化用剛性ブロック１１Ａ、１１Ｂを使用し、複数の型
９Ａと複数被加工材料３Ｃとを密着取り付けた図面。加
工方法の一例として（ａ）〜（ｄ）の内少なくとも１つ
を機械テーブルに取付け、フライス盤、平削り盤、型削
り盤等の機械で平面切削もしくは研削した後被加工材料
３Ｃを取り出す。型１１または１１Ａ、１１Ｂに被加工
材料３Ｃを曲げて密着して取り付けた時、被加工材料３
Ｃが塑性変形していなければ被加工材料３Ｃはスプリン
グバックして設計凸曲弧面材料３Ｃが得られる。被加工
材料３Ｃが塑性変形している時は被加工材料３Ｃを矯正
加工するか、平面の材料に接着、溶接、ボルト・ナット
等により密着させて取付けて設計凸曲弧面材料を得る
か、実際使用する時の荷重により変形して設計凸曲弧面
を得る。この時、凹曲弧面型９Ａまたは９Ｂは製作目的
形状の凸曲弧面と合せた時に、両曲弧面が密着するよう
にＮＣ工作機械等により事前に精密に製作する。

【００１５】図６の（ａ）〜（ｃ）は図５の（ａ）〜
（ｄ）の内少なくとも１つを機械テーブルに取付け、そ
れぞれ逆Ｖ字形状、半円形状、平形状の刃を持つ機械ま
たは一般の刃によりそれぞれの形状にフライス盤、平削
り盤、型削り盤等により切削または研削した後、他の上
面部分をフライス盤、平削り盤、型削り盤等により平面
切削または研削して作られたものである。それぞれ逆Ｖ
字形状７Ａ、半円形状７Ｂ、矩形形状７Ｃの上面は凸曲
弧となり、その凸曲弧の接線に直交する平面の形状はそ
れぞれ逆Ｖ字形７Ａ、半円形状７Ｂ、矩形形状７Ｃであ
る。刃の形状を変えたり、一般の刃で加工方法を変える
ことによりこの接線に直交する平面形状はほぼ任意の曲
線形状に加工することができる。また、複数回加工する
ことにより復数個のほぼ任意の曲線形状を得ることがで
きる。

【００１６】図７は本発明方法により製作した一例であ
り、上面は２種類の凹曲弧面である。図１（ｃ）を他形
状の曲弧面型に取付け、再切削、研削加工して製作した
ものである。

【００１７】図８は２つの曲弧面型を重ねることによ
り、１つの曲弧面の型として利用した一例である。例え
ば、凸曲弧面型８Ａ、凹曲弧面型９Ａを重ね、１つの凹
曲弧面とした例である。この時、凸曲弧面型８Ａと凹曲
弧面型９Ａとを重ねるて取り付けるときに各型を曲げ変
形させても良い。

【００１８】図９は２種類の曲弧面型を利用し、２種類
の曲弧面をもつ一つの製作例である。（ａ）は上面が凹
曲弧面、下面が凸曲弧面の例、（ｂ）は上面が凹曲弧
面、下面の一部が凸曲弧面の製作例である。

【００１９】図１０は曲弧面型の例であり、（ａ）は凸
曲弧面型、（ｂ）は凹曲弧面型である。

【００１９】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、曲
弧面型製作の費用と時間はかかるが、この曲弧面型を利
用して本発明方法により、高精度で安価な曲弧面を短時
間に得ることが出来る。本発明の一利用例として、ボー
ルベアリングまたはローラベアリングの受け部品のう
ち、高硬度で比較的薄く、曲げ変形させ易い受け部品の
製作に有効な製作方法であること、次に本発明方法によ
り製作した高硬度曲弧面とボールベアリングまたはロー
ラベアリングを利用した免震装置の支承部への利用方法
と効果について説明する。免震装置の復元力を有する支
承部材に利用した一例を図１１により示して説明する。
本発明により製作した高硬度凹円弧面薄弧鋼レール１７
の裏面に厚い鋼ブロック１８を取り付け一つのレールと
する。このレールを上下に配置、この間に複数のローラ
ベアリングを配置する。下レールの凹面は上向き、上レ
ールの凹面は下向きに配置し、リテーナ１４によりロー
ラベアリング１３_１、１３_２の間隔が一定になるように
を配置する。このとき、ローラベアリング１３_１、１３
_２は上下の円弧面に接触するように中央のローラベアリ
ング１３_１は大きく、中央のローラベアリング１３_１か
ら離れたローラベアリング１３_２は小さいものが配置さ
れる。ローラベアリングに接触する高硬度凹円弧面薄弧
鋼レール１７の接触面側は圧縮応力が非常に大きく、硬
い材料を使用する必要がある。しかし、接触面から深く
なるにつれて圧縮応力は大きく減少し、硬い材料である
必要は無く、普通の厚い鋼ブロック１８で十分である。
また、接触面から深さ方向の圧縮応力はヘルツの接触論
の公式から簡単に算出できる。この理由から、高硬度凹
円弧面薄弧鋼レール１７は高硬度が要求されるが、薄く
ても十分であるために被加工材料を曲げて凸円弧面に密
着させることが容易となり、本発明の製作方法は非常に
有効である。従来は、高硬度凹円弧面厚鋼レール１９を
ＮＣ工作機械により１本づつ研削していたため、従来製
作方法品は本発明による製作方法品価格の１０倍以上で
あった。設計時に、負担荷重、ローラの径、ローラ数
量、高硬度凹円弧面薄弧鋼レール１７の硬さを考慮し、
高硬度凹円弧面薄弧鋼レール１７の厚さ、これを受ける
鋼ブロック１８の許容応力、厚さを決めることにより、
この支承部材はとして非常に精度良く、安価かつ短時間
に製作可能となった。即ち、この安価、高精度で製作時
間が短い曲弧面の製造方法は、安価、高精度で製作時間
の短い免震装置を提供する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明製作方法による加工後の上面が凹曲弧面
の図面。（ａ）は上面に取り付け用のタップ、切り穴加
工等のない凹曲弧面の図面、（ｂ）は上面に取り付け用
の段付切り穴加工のある凹曲弧面の図面、（ｃ）は下部
に取り付け用プレートがあり、このプレートに切り穴が
ある凹曲弧面の図面。

【図２】本発明の一実施形態を示す側面図。上面斜線部
は切削または研削除去部分。（ａ）は凸曲弧面型の上
に、ボルト・ナットと剛ブロックにより被加工材料を型
曲弧面に合わせて曲げて密着させた側面図。（ｂ）、
（ｃ）、（ｄ）は他の方向から見た側面図。（ｂ）は凸
曲弧面型に切り穴をあけてボルト・ナット被加工材料を
型曲弧面に合わせて曲げて密着させた側面図。被加工材
料に対して凸曲弧面型の剛性が十分大きいときの一実施
形態。（ｃ）はボルト・ナットと剛ブロックにより被加
工材料を型曲弧面に合わせて曲げて密着させた側面図で
あり、一体剛ブロックの一例。（ｄ）はボルト・ナット
と剛ブロックにより複数の被加工材料を複数の型曲弧面
に合わせて曲げて密着させた側面図であり、分割剛ブロ
ックの一例。

【図３】（ａ）〜（ｅ）は本発明製作方法による加工後
の上面の機械加工底凹曲弧接線に直交する平面形状が、
それぞれＶ字形状、Ｖ字形状、半円形状、矩形形状およ
びＶ字形状、半円形状、矩形形状の複数形状溝を有する
図面。（ａ）は上面被加工部分を平面切削または研削し
ていない上面非加工部分が平面の図面。（ｂ）〜（ｅ）
は上面被加工部分を平面切削または研削している上面被
加工部分が曲弧面の図面。

【図４】本発明製作方法による加工後の上面が凸曲弧面
の図面。（ａ）は上面に取り付けようのタップ、切り穴
加工等のない凸曲弧面の図面、（ｂ）は上面に取り付け
ようの段付切り穴加工のある凸曲弧面の図面、（ｃ）は
下部に取り付け用プレートがあり、このプレートに切り
穴がある凸曲弧面の図面。

【図５】本発明の一実施形態を示す側面図。上面斜線部
は切削または研削除去部分。（ａ）は凹曲弧面型の上
に、ボルト・ナットと剛ブロックにより被加工材料を型
曲弧面に合わせて曲げて密着させた側面図。（ｂ）、
（ｃ）、（ｄ）は他の方向から見た側面図。（ｂ）は凹
曲弧面型に切り穴をあけてボルト・ナット被加工材料を
型曲弧面に合わせて曲げて密着させた側面図。被加工材
料に対して凹曲弧面型の剛性が十分大きいときの一実施
形態。（ｃ）はボルト・ナットと剛ブロックにより被加
工材料を型曲弧面に合わせて曲げて密着させた側面図で
あり、一体型剛ブロックの一例。（ｄ）はボルト・ナッ
トと剛ブロックにより複数の被加工材料を複数の型曲弧
面に合わせて曲げて密着させた側面図であり、分割型剛
ブロックの一例。

【図６】（ａ）〜（ｃ）は本発明製作方法による加工後
上面の機械加工上部稜弧の接線に直交する平面形状が、
それぞれ逆Ｖ字形状、半円形状、矩形形状の図面。上面
被加工部分を平面切削または研削している上面被加工部
分が曲弧面の図面。

【図７】本発明製作方法による加工後の上面が２種類の
凹曲弧面の図面。

【図８】凸曲弧面型、凹曲弧面型２種類曲弧面型により
１つの凹曲弧面型とし、この凹曲弧面型の上に、ボルト
・ナットと剛性ブロックにより被加工材料を型曲弧面に
合わせて曲げて密着させた本発明の一実施形態を示す側
面図。上面斜線部は切削または研削除去部分。

【図９】本発明製作方法による加工後曲弧面の一例の図
面。（ａ）は上面が凹曲弧面、下面が凸曲弧面の図面。
（ｂ）は上面が凹曲弧面、下面の一部が凸曲弧面の図
面。

【図１０】（ａ）、（ｂ）は曲弧面型の図面である。
（ａ）は凸曲弧面型の図面。（ｂ）は凹曲弧面型の図
面。

【図１１】（ａ）〜（ｄ）は本発明製作方法による加工
後凹円弧レールを使用した一例の免震装置の図面。
（ａ）は免震装置の全体図面。（ｂ）はＡ−Ａ矢視図。
（ｃ）円弧レール・ローラ支承部詳細図面。（ｄ）Ｂ−
Ｂ断面図面。（ｅ）従来加工方法により製作した円弧レ
ール・ローラ支承部の図面

【符号の説明】

１Ａ、１Ｂ、１Ｃ 凹曲弧面 ２Ａ 平面 ２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ 凹曲弧面 ３Ａ，３Ｂ，３Ｃ 凸曲弧面 ４Ａ，４Ｂ，４Ｃ 凸曲弧面 ５Ａ ２種類の凹曲弧面、５Ｂ 凹曲弧面と凸曲弧面、
５Ｃ 凹曲弧面と部分的な凸曲弧面 ６Ａ Ｖ字形底の凹曲弧の接線に直交する平面形状がＶ
字形形状溝 ６Ｂ Ｖ字形底の凹曲弧の接線に直交する平面形状がＶ
字形形状溝 ６Ｃ 半円形底の凹曲弧の接線に直交する平面形状が半
円形形状溝 ６Ｄ 矩形底の凹曲弧の接線に直交する平面形状が矩形
形状溝 ７Ａ，７Ｂ，７Ｃ それぞれが、逆Ｖ字形、半円形、矩
形の稜弧の接線に直交する平面形状がそれぞれ逆Ｖ字
形、半円形、矩形形状部 ８Ａ 片面が凸曲弧面を持つ凸曲弧面型 ８Ｂ ８Ａに取り付け用切り穴加工をした凸曲弧面型 ９Ａ 片面が凹曲弧面を持つ凹曲弧面型 ９Ｂ ９Ａに取り付け用切り穴加工をした凹曲弧面型 １０Ａ 取り付け用段付切り穴 １０Ｂ 切り穴の付いた取り付けプレート １１ 一体型剛性ブロック １１Ａ，１１Ｂ 分割型剛性ブロック １２ 被加工材料を曲弧面型に合わせて曲げ密着取り付
け用ボルト・ナット １３_１、１３_２ それぞれ高硬度大径ローラ、高硬度
小径ローラ １４ リテーナ １５ リテーナ用ボルト・ナット １６ リテーナボルト用切り穴 １７ 高硬度凹円弧面薄鋼レール １８ 鋼ブロック １９ 高硬度凹円弧面厚鋼レール ２０ 免震架台

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１１年６月２８日（１９９９．６．２
８）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 野村 朋江 千葉県松戸市小根本79−３ぱるまつど201 (72)発明者 新田 晴基 兵庫県川西市久代６−２−１−611 (72)発明者 土屋 佳香 大阪府吹田市青山台４−１−Ｃ74−206 (72)発明者 加藤 要 大阪府高槻市真上町５丁目６番32号 Ｆターム(参考） 3C022 AA01 AA10

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】少なくとも１面が曲弧面を持つ型に、被加
   工材料を直接または間接的に型曲弧面に合せて密着させ
   て取付け、被加工面をフライス盤、平削り盤等工作機械
   により平面加工し、曲弧面型から取り外した時、曲弧面
   を得る製作方法。または曲弧面型から外し、他の材料の
   平面に密着取付けることにより、曲弧面を得る製作方
   法。 【請求項２】少なくとも１面が曲弧面を持つ型に、被加
   工材料を直接または間接的に型曲弧面に合せて密着させ
   て取付け、被加工面をフライス盤、平削り盤、形削り盤
   様工作機械により切削または研削加工する。加工後、曲
   弧面型から取り外した時、加工曲弧の接線に直交する平
   面形状がＶ字形、半円形、矩形等ほぼ任意の曲線形状の
   内、少なくとも一種類の形状、少なくとも一つの加工を
   する方法。または曲弧面型から外し、他の材料の平面に
   密着して取付けることにより、加工曲弧の接線に直交す
   る平面の形状がＶ字形、半円形、矩形等ほぼ任意の曲線
   形状の内、少なくとも一種類の形状、少なくとも一つの
   加工をする製作方法。およびこの製作方法と 【請求項１】とを組み合わせた製作方法。 【請求項３】 【請求項１】、 【請求項２】の加工を少なくとも１回実施した後、この
   被加工材料を他の曲弧面型に取り付け再度 【請求項１】、 【請求項２】の加工を少なくとも１回実施することによ
   り、一つの材料に複数種類の曲弧面を得る製作方法。 【請求項４】曲弧面を持つ型の後ろに剛性の大きな材料
   を配置し、被曲弧面加工材料を曲弧面型の曲面に合せて
   取付ける時に、曲弧面型が変形しないようにした 【請求項１】、 【請求項２】、 【請求項３】の少なくとも一つの製作方法。 【請求項５】一種類または複数種類の曲弧面を持つ型を
   複数個重ねて一つの曲弧面を持つ型とした 【請求項１】、 【請求項２】、 【請求項３】、 【請求項４】の少なくとも一つの製作方法。 【請求項６】上記 【請求項１】、 【請求項２】、 【請求項３】、 【請求項４】、 【請求項５】における曲弧面型と被加工材料複数個を一
   体とし、これをフライス盤、平削り盤、形削り盤等の機
   械テーブルに配設し、１回の加工により 【請求項１】、 【請求項２】、 【請求項３】、 【請求項４】、 【請求項５】を複数個製作する製作方法。 【請求項７】上記 【請求項１】、 【請求項２】、 【請求項３】、 【請求項４】、 【請求項５】で説明した曲弧面型と被加工材料複数個を
   フライス盤、平削り盤、形削り盤等のテーブルに離間し
   て配設し、一回の加工により 【請求項１】、 【請求項２】、 【請求項３】、 【請求項４】、 【請求項６】を複数個製作する製作方法。