CN114872351A - 工件弧面加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种工件弧面加工方法，包括步骤：获取胚料；对胚料主体部分的底面边缘进行注塑形成不少于三个的支撑部；对胚料突起部分进行粗加工，使突起部分的顶面初步成型并留有余量，同时使突起部分沿主体部分的宽度方向的两端分别形成顶部弧面并留有余量；对内腔及若干支撑部进行铣准，使支撑部的底面与主体部分的底面边缘共面；对突起部分的顶面进行精加工，去除突起部分的顶面的余量；通过一铣刀同时对突起部分的顶部弧面及主体部分的侧面进行精加工，以去除顶部弧面的余量，同时在主体部分的侧面形成侧向弧面；得到成品工件。该工件弧面加工方法可提高成品率，并可使突起部分顶面、顶部弧面与侧向弧面的连接处更加平整。

Description

工件弧面加工方法

技术领域

本发明涉及工件弧面加工技术领域，特别是涉及一种工件弧面加工方法。

背景技术

现有技术中存在有一种工件，该工件一般可包括主体与形成于主体顶面的突起两部分，其中，主体的侧面为侧向弧面，突起沿主体的宽度方向延伸，且突起的端部形成有连接侧向弧面与突起的顶面的顶部弧面。

在对该工件进行加工时，通常的方法是先将突起的顶面在第一夹位加工到位，然后在第二夹位直接通过夹具盖板压紧以加工顶部弧面和侧向弧面。然而，这样需要分开使用两个夹位,工序较为繁杂。此外，现有技术通常要用两把成型刀分别对顶部弧面和侧向弧面进行加工成型，受多次定位装夹和多次接刀(成型刀)的影响，加工完后突起顶面的接刀处以及顶部弧面和侧向弧面的接刀处都有段差及波浪形接痕，打磨后非常明显，无法满足客户要求。

发明内容

基于此，本发明提供一种工件弧面加工方法，通过在胚料主体部分的边缘注塑支撑部，并通过一个铣刀同时实现顶部弧面与侧向弧面的打磨加工，达到提高成品率以及使突起部分顶面、顶部弧面与侧向弧面之间的连接处更加平整的目的。

一种工件弧面加工方法，包括步骤：

获取胚料；其中，所述胚料包括主体部分以及突起部分，所述突起部分形成于所述主体部分的顶面且沿所述主体部分的宽度方向延伸，所述主体部分的底面中心形成有内腔；

对所述主体部分的底面边缘进行注塑形成不少于三个的支撑部；

对所述突起部分进行粗加工，使所述突起部分的顶面初步成型并留有余量，同时使所述突起部分沿所述主体部分的宽度方向的两端分别形成顶部弧面并留有余量；

对所述内腔及若干所述支撑部进行铣准，使所述支撑部的底面与所述主体部分的底面边缘共面；

将铣准后的胚料放置在一水平工作台上；

对所述突起部分的顶面进行精加工，去除所述突起部分的顶面的余量；

通过一铣刀同时对所述突起部分的顶部弧面及所述主体部分的侧面进行精加工，以去除所述顶部弧面的余量，同时在所述主体部分的侧面形成侧向弧面；

得到成品工件。

在其中一个实施例中，所述对所述突起部分进行粗加工时，还包括步骤：

对所述主体部分的顶面进行打磨成型。

在其中一个实施例中，所述支撑部的位置与所述突起部分的位置对应。

在其中一个实施例中，所述主体部分的底面边缘包括首尾相接第一边缘、第二边缘、第三边缘以及第四边缘，所述第一边缘与所述第三边缘沿所述主体部分的长度方向延伸，所述第二边缘与所述第四边缘沿所述主体部分的宽度方向延伸，所述突起部分与所述第二边缘之间的间距大于所述突起部分与所述第四边缘之间的间距；

所述支撑部注塑有三个，三个所述支撑部分别注塑于所述第一边缘、所述第二边缘及所述第三边缘，所述第一边缘上的支撑部与所述第三边缘上的支撑部分别对应所述突起部分的两端设置。

在其中一个实施例中，所述铣刀包括刀柄以及刀头，所述刀头包括第一刃部以及第二刃部，所述第一刃部连接于所述刀柄与所述第二刃部之间，所述第一刃部的直径大于所述第二刃部的直径；

所述第一刃部朝向所述第二刃部的一侧表面形成有与所述顶部弧面形状适配的第一切削面，所述第二刃部的侧面形成有与所述侧向弧面形状适配的第二切削面，所述第一切削面与所述第二切削面相接形成完整的弧形切面。

在其中一个实施例中，所述将铣准后的胚料放置在一水平工作台上，包括：

将铣准后的胚料放置在一具有所述水平工作台的定位机构上，所述定位机构可对铣准后的胚料进行临时定位。

在其中一个实施例中，所述定位机构包括定位支架、定位驱动件以及定位压板，所述定位支架上形成有所述水平工作台，所述定位驱动件安装在所述定位支架上，所述定位压板安装在所述定位驱动件上；

所述定位驱动件用于驱动所述定位压板运动，使所述定位压板可对放置于所述水平工作台上的胚料进行定位，以便于对所述突起部分的顶面进行精加工，去除所述突起部分的顶面的余量。

在其中一个实施例中，所述定位支架上对应所述定位压板的位置设置有限位凸块，所述限位凸块用于对所述定位压板的旋转角度进行限位。

在其中一个实施例中，所述定位机构还包括定位盖板以及定位锁止件，所述定位盖板可盖设在所述水平工作台上的胚料上，所述定位锁止件可对所述定位盖板进行锁紧，使所述水平工作台上的工件临时定位于所述定位盖板与所述定位水平工作台之间，并使所述突起部分的顶部弧面及所述主体部分的侧面露出于所述定位盖板。

在其中一个实施例中，所述定位压板的位置与所述支撑部的位置相匹配，所述定位压板在下压状态时位于所述支撑部的上方。

上述工件弧面加工方法，在胚料主体部分背向突起部分的一侧注塑支撑部，并在铣准时，使所述支撑部的底面与所述主体部分的边缘底面共面，从而避免后续对胚料的顶面精加工时因底面不平而影响最终的成品率。此外，本发明的工件弧面加工方法仅需要水平工作台一个夹位即可，减少了加工工序。而本发明通过一个铣刀同时对所述突起部分的顶部弧面及所述主体部分的侧面进行精加工，以去除所述顶部弧面的余量，同时在所述主体部分的侧面形成侧向弧面，无需接刀换刀的过程，也可避免突起部分顶面、顶部弧面与侧向弧面三个面的连接处出现现有技术中因接刀产生的段差及波浪形接痕，使突起部分顶面、顶部弧面与侧向弧面之间的连接处更加平整。

附图说明

图1为本发明的工件弧面加工方法的流程示意图；

图2为图1中胚料经步骤S2加工后的结构示意图；

图3为图2中胚料经步骤S3加工后的结构示意图；

图4为图3中胚料经步骤S4加工后的结构示意图；

图5为图4中胚料经步骤S6和步骤S7加工后的成品工件的结构示意图；

图6为本发明的铣刀的结构示意图；

图7为本发明的定位机构的结构示意图；

图8为图7的爆炸示意图；

图9为图8中定位盖板的爆炸示意图。

附图中各标号的含义为：

1-胚料；11-主体部分；111-内腔；112-第一边缘；113-第二边缘；114-第三边缘；115-第四边缘；116-侧向弧面；12-突起部分；121-顶部弧面；13-支撑部；

2-定位机构；21-定位支架；211-水平工作台；212-限位凸块；22-定位驱动件；221-第一旋转气缸；23-定位压板；24-定位盖板；241-盖板本体；2411-锁紧孔；242-盖板把手；25-定位锁止件；251-第二旋转气缸；252-锁紧块；26-盖板放置架；

3-铣刀；31-刀柄；32-刀头；321-第一刃部；3211-第一切削面；322-第二刃部；3221-第二切削面。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

请参阅图1，其为本发明实施例的工件弧面加工方法的流程示意图，该工件弧面加工方法，包括如下步骤：

S1、获取胚料1；其中，所述胚料1包括主体部分11以及突起部分12，所述突起部分12形成于所述主体部分11的顶面且沿所述主体部分11的宽度方向延伸，所述主体部分11的底面中心形成有内腔111。

S2、对所述主体部分11的底面边缘进行注塑形成不少于三个的支撑部13。优选地，所述支撑部13的位置与所述突起部分12的位置对应(如图2所示)。

具体地，如图2所示，所述主体部分11的底面边缘包括首尾相接第一边缘112、第二边缘113、第三边缘114以及第四边缘115，所述第一边缘112与所述第三边缘114沿所述主体部分11的长度方向延伸，所述第二边缘113与所述第四边缘115沿所述主体部分11的宽度方向延伸，所述突起部分12与所述第二边缘113之间的间距大于所述突起部分12与所述第四边缘115之间的间距；

所述支撑部13注塑有三个，三个所述支撑部13分别注塑于所述第一边缘112、所述第二边缘113及所述第三边缘114，所述第一边缘112上的支撑部13与所述第三边缘114上的支撑部13分别对应所述突起部分12的两端设置，以对所述突起部分12进行多方位的充分支撑。

S3、对所述突起部分12进行精加工，使所述突起部分12的顶面初步成型并留有余量，同时使所述突起部分12沿所述主体部分11的宽度方向的两端分别形成顶部弧面121并留有余量(如图3所示)。

可以理解地，在步骤S3中，留有余量即为未完全加工成型，仅加工至大致基本形状。

在一实施例中，在步骤S3的对所述突起部分12进行粗加工时，还包括步骤：

对所述主体部分11的顶面进行打磨成型，以完成对所述主体部分11的顶面的加工。

S4、对所述内腔111及若干所述支撑部13进行铣准，使所述支撑部13的底面与所述主体部分11的底面边缘共面(如图4所示)。

通过使所述支撑部13的底面与所述主体部分11的底面边缘共面，以使胚料10可平稳放置在水平工作台上以待加工，同时对所述突起部分12平稳支撑。

S5、将铣准后的胚料1放置在一水平工作台211上。

在一实施例中，步骤S5的将铣准后的胚料1放置在一水平工作台211上，具体包括：

将铣准后的胚料1放置在一具有所述水平工作台211的定位机构2上，所述定位机构2可对铣准后的胚料1进行临时定位，以便于后期对顶面进行打磨定型。

在一实施例中，如图7至图9所示，所述定位机构2包括定位支架21、定位驱动件22以及定位压板23，所述定位支架21上形成有所述水平工作台211，所述定位驱动件22安装在所述定位支架21上，所述定位压板23安装在所述定位驱动件22上。

所述定位驱动件22用于驱动所述定位压板23运动，使所述定位压板23可对放置于所述水平工作台211上的胚料1进行定位，以便于对所述突起部分12的顶面进行精加工，去除所述突起部分12的顶面的余量。

优选地，所述定位压板23的位置与所述支撑部13的位置相匹配，所述定位压板23在下压状态时位于所述支撑部13的上方，以保证稳定下压。

在一实施例中，如图7及图8所示，所述定位驱动件22包括第一旋转气缸221，所述第一旋转气缸221的缸筒安装在所述定位支架21上，所述定位压板23安装在所述第一旋转气缸221的缸筒上。

所述第一旋转气缸221可驱动所述定位压板23旋转下压，以对所述水平工作台211上的胚料1的胚料1本体的边缘进行下压定位，使胚料1放置于所述水平工作台211上，并使所述突起部分12的顶面露出以便打磨。

在一实施例中，如图7及图8所示，所述定位驱动件22设置有多个，所述定位压板23设置有多个，多个所述定位驱动件22与多个所述定位压板23一一对应设置，以从多个方向对胚料1进行定位。

在一实施例中，如图7及图8所示，所述定位支架21上对应所述定位压板23的位置设置有限位凸块212，所述限位凸块212用于对所述定位压板23的旋转角度进行限位，防止所述定位压板23的旋转过度。

在一实施例中，如图7及图8所示，所述定位机构2还包括定位盖板24以及定位锁止件25，所述定位盖板24可盖设在所述水平工作台211上的胚料1上，所述定位锁止件25可对所述定位盖板24进行锁紧，使所述水平工作台211上的工件临时定位于所述定位盖板24与所述定位水平工作台211之间，并使所述突起部分12的顶部弧面121及所述主体部分11的侧面露出于所述定位盖板24，以便于所述铣刀对所述水平工作台211上的定位好的胚料1的进行打磨，使顶部弧面121与侧向弧面116同时成型。

在一实施例中，如图7及图8所示，所述定位锁止件25包括第二旋转气缸251以及锁紧块252，所述第二旋转气缸251的缸筒安装在所述定位支架21上，所述第二旋转气缸251的活塞杆穿过所述定位支架21与所述锁紧块252相接，所述第二旋转气缸251可驱动所述锁紧块252在解锁状态与锁紧状态来回切换。

在所述锁紧块252的解锁状态，所述锁紧块252可穿过所述定位盖板24上的锁紧孔。

在所述锁紧块252的锁紧状态，所述锁紧块252位于所述定位盖板24背向所述第二旋转气缸251的一侧，且所述锁紧块252与所述定位盖板24上位于所述锁紧孔边缘的位置相抵。

可以理解地，当对胚料1进行定位时，可先使所述锁紧块252处于解锁状态，从而使所述第二旋转气缸251的活塞杆伸出，使所述锁紧块252穿过所述定位盖板24上的锁紧孔2411。之后，通过所述第二旋转气缸251可驱动所述锁紧块252旋转，使所述锁紧块252与所述锁紧孔2411之间形成夹角。最后，所述第二旋转气缸251的活塞杆回收，使锁紧块252与所述定位盖板24上位于所述锁紧孔2411边缘的位置相抵，完成所述定位盖板24的锁紧，以间接实现胚料1的定位。

优选地，如图9所示，所述定位盖板24包括盖板本体241以及安装在所述盖板本体241上的盖板把手242，所述锁紧孔2411形成于所述盖板本体241上。当所述定位锁止件25对所述定位盖板24进行锁紧时，即可将所述盖板本体241进行锁紧。可以理解地，所述盖板把手242的设置可方便所述定位盖板24的提放。

在一实施例中，如图7及图8所示，所述定位机构2还包括盖板放置架26，所述盖板放置架26安装在所述定位支架21上，所述定位盖板24可放置于所述盖板放置架26上，所述盖板放置架26为所述定位盖板24提供放置空间。

S6、对所述突起部分12的顶面进行精加工，去除所述突起部分12的顶面的余量(如图5所示)，以形成最终形态的突起部分12的顶面。

S7、通过一铣刀3同时对所述突起部分12的顶部弧面121及所述主体部分11的侧面进行精加工，以去除所述顶部弧面121的余量，同时在所述主体部分11的侧面形成侧向弧面116(如图5所示)。

具体地，在一实施例中，如图6所示，所述铣刀3包括刀柄31以及刀头32，所述刀头32包括第一刃部321以及第二刃部322，所述第一刃部321连接于所述刀柄31与所述第二刃部322之间，所述第一刃部321的直径大于所述第二刃部322的直径，以更好地对所述顶部弧面121及所述侧向弧面116进行同步切削。

所述第一刃部321朝向所述第二刃部322的一侧表面形成有与所述顶部弧面121形状适配的第一切削面3211，所述第二刃部322的侧面形成有与所述侧向弧面116形状适配的第二切削面3221，所述第一切削面3211与所述第二切削面3221相接形成完整的弧形切面。可以理解的，为避免接痕，所述弧形切面为光滑弧面。

S8、得到成品工件。

可以理解地，本发明的一种实施例的成品工件，其包括工件主体(由胚料1的主体部分11加工形成)以及沿所述工件主体的宽度方向延伸的工件突起(由胚料1的突起部分12加工形成)，其中，所述工件主体的底面中心形成有内腔111，所述工件主体的侧面加工形成有侧向弧面116，所述工件突起的顶面位平面，所述工件突起的端部加工形成有连接所述工件突起的顶面与所述侧向弧面116的顶部弧面121。

该工件弧面加工方法，在胚料1主体部分11背向突起部分12的一侧注塑支撑部13，并在铣准时，使所述支撑部13的底面与所述主体部分11的边缘底面共面，从而避免后续对胚料1的顶面精加工时因底面不平而影响最终的成品率。此外，本发明的工件弧面加工方法仅需要水平工作台211一个夹位即可，减少了加工工序。而本发明通过一个铣刀3同时对所述突起部分12的顶部弧面121及所述主体部分11的侧面进行精加工，以去除所述顶部弧面121的余量，同时在所述主体部分11的侧面形成侧向弧面116，无需接刀换刀的过程，也可避免突起部分12顶面、顶部弧面121与侧向弧面116三个面的连接处出现现有技术中因接刀产生的段差及波浪形接痕，使突起部分12顶面、顶部弧面121与侧向弧面116之间的连接处更加平整。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种工件弧面加工方法，其特征在于：包括步骤：

获取胚料；其中，所述胚料包括主体部分以及突起部分，所述突起部分形成于所述主体部分的顶面且沿所述主体部分的宽度方向延伸，所述主体部分的底面中心形成有内腔；

对所述胚料的主体部分的底面边缘进行注塑形成不少于三个的支撑部；

对所述胚料的突起部分进行粗加工，使所述突起部分的顶面初步成型并留有余量，同时使所述突起部分沿所述主体部分的宽度方向的两端分别形成顶部弧面并留有余量；

对所述内腔及若干所述支撑部进行铣准，使所述支撑部的底面与所述主体部分的底面边缘共面；

将铣准后的胚料放置在一水平工作台上；

对所述突起部分的顶面进行精加工，去除所述突起部分的顶面的余量；

通过一铣刀同时对所述突起部分的顶部弧面及所述主体部分的侧面进行精加工，以去除所述顶部弧面的余量，同时在所述主体部分的侧面形成侧向弧面；

得到成品工件。

2.根据权利要求1所述的工件弧面加工方法，其特征在于：所述对所述突起部分进行粗加工时，还包括步骤：

对所述主体部分的顶面进行打磨成型。

3.根据权利要求1所述的工件弧面加工方法，其特征在于：所述支撑部的位置与所述突起部分的位置对应。

4.根据权利要求3所述的工件弧面加工方法，其特征在于：所述主体部分的底面边缘包括首尾相接第一边缘、第二边缘、第三边缘以及第四边缘，所述第一边缘与所述第三边缘沿所述主体部分的长度方向延伸，所述第二边缘与所述第四边缘沿所述主体部分的宽度方向延伸，所述突起部分与所述第二边缘之间的间距大于所述突起部分与所述第四边缘之间的间距；

所述支撑部注塑有三个，三个所述支撑部分别注塑于所述第一边缘、所述第二边缘及所述第三边缘，所述第一边缘上的支撑部与所述第三边缘上的支撑部分别对应所述突起部分的两端设置。

5.根据权利要求1所述的工件弧面加工方法，其特征在于：所述铣刀包括刀柄以及刀头，所述刀头包括第一刃部以及第二刃部，所述第一刃部连接于所述刀柄与所述第二刃部之间，所述第一刃部的直径大于所述第二刃部的直径；

所述第一刃部朝向所述第二刃部的一侧表面形成有与所述顶部弧面形状适配的第一切削面，所述第二刃部的侧面形成有与所述侧向弧面形状适配的第二切削面，所述第一切削面与所述第二切削面相接形成完整的弧形切面。

6.根据权利要求1所述的工件弧面加工方法，其特征在于：所述将铣准后的胚料放置在一水平工作台上，包括：

将铣准后的胚料放置在一具有所述水平工作台的定位机构上，所述定位机构可对铣准后的胚料进行临时定位。

7.根据权利要求6所述的工件弧面加工方法，其特征在于：所述定位机构包括定位支架、定位驱动件以及定位压板，所述定位支架上形成有所述水平工作台，所述定位驱动件安装在所述定位支架上，所述定位压板安装在所述定位驱动件上；

所述定位驱动件用于驱动所述定位压板运动，使所述定位压板可对放置于所述水平工作台上的胚料进行定位，以便于对所述突起部分的顶面进行精加工，去除所述突起部分的顶面的余量。

8.根据权利要求7所述的工件弧面加工方法，其特征在于：所述定位支架上对应所述定位压板的位置设置有限位凸块，所述限位凸块用于对所述定位压板的旋转角度进行限位。

9.根据权利要求7所述的工件弧面加工方法，其特征在于：所述定位机构还包括定位盖板以及定位锁止件，所述定位盖板可盖设在所述水平工作台上的胚料上，所述定位锁止件可对所述定位盖板进行锁紧，使所述水平工作台上的工件临时定位于所述定位盖板与所述定位水平工作台之间，并使所述突起部分的顶部弧面及所述主体部分的侧面露出于所述定位盖板。

10.根据权利要求7所述的工件弧面加工方法，其特征在于：所述定位压板的位置与所述支撑部的位置相匹配，所述定位压板在下压状态时位于所述支撑部的上方。

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