CN102725679A - 液晶取向处理剂及使用该液晶取向处理剂的液晶显示元件 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供可获得伴随摩擦处理的膜磨损少的良好的液晶取向膜的新的液晶取向处理剂，以及提供减少了来源于膜磨损的显示缺陷的液晶显示元件。包含作为(A)成分的选自聚酰胺酸和聚酰亚胺的至少一种聚合物以及作为(B)成分的具有被脲基取代的碳原子数1～12的烃基的聚硅氧烷的液晶取向处理剂，由该液晶取向处理剂得到的液晶取向膜和具有该液晶取向膜的液晶显示元件。

Description

液晶取向处理剂及使用该液晶取向处理剂的液晶显示元件
技术领域
本发明涉及用于液晶取向膜制作的液晶取向处理剂及使用该液晶取向处理剂的液晶显示元件。
背景技术
已知液晶显示元件一般为将在透明电极上设有以聚酰胺酸和/或聚酰亚胺为主要成分的液晶取向膜的2块基板相对配置并在其间隙内填充液晶物质的结构。作为液晶显示元件的方式，周知TN(扭转向列，Twisted Nematic)型液晶显示元件，还开发出了可实现比它更高的对比度的STN(超扭转向列，Super Twisted Nematic)型、视角依赖性低的IPS(面内切换，In-PlaneSwitching)型、垂直取向(VA:Vertical Alignment)型等。
作为用于液晶取向膜的聚合物，已知聚酰亚胺、聚酰胺、聚酰胺酰亚胺等，一般使用使这些聚合物或其前体溶解于溶剂而得的液晶取向处理剂。作为聚酰亚胺的前体，一般使用聚酰胺酸。
除了一部分垂直取向型液晶元件，液晶取向膜几乎都通过对形成于电极上的聚合物被膜的表面进行某种取向处理来制作。
作为形成于基板电极上的聚合物被膜的取向处理方法，现在最普及的方法是实施采用人造丝等材质的布加压摩擦该被膜表面的所谓摩擦处理的方法。然而，摩擦处理的工序中，有时会发生被膜的一部分剥离或液晶取向膜的表面伴随摩擦处理而产生损伤的被称为所谓的“膜磨损”的问题，这些异常情况使液晶显示元件的特性下降，更被认为是导致成品率低的原因之一。
针对这样的伴随摩擦处理的膜磨损的问题，提出了使用包含聚酰胺酸或聚酰亚胺中的至少1种聚合物以及特定的热交联性化合物的液晶取向处理剂的方法(参照例如专利文献1)、特定的聚酰亚胺或其前体中包含具有巯基或氨基的硅烷单体的树脂组合物(参照例如专利文献2)。
此外，商业用途和家庭影院用的液晶投影仪的用途中，光源采用照射强度大的金属卤化物灯，所以需要既具有高耐热性又具有对背光源或UV灯等的高耐光性的液晶取向膜材料。
作为这样的具有高耐光性的取向膜，提出了包含具有特定结构的聚酰胺酸的酰亚胺化聚合物的液晶取向处理剂(参照例如专利文献3)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本专利特开平9-185065号公报
专利文献2:日本专利特开2004-182928号公报
专利文献3:日本专利特开2004-325545号公报
发明的概要
发明所要解决的技术问题
近年来，由于液晶显示元件的大型化和高精细化的发展，非常希望能有针对来源于液晶取向膜的膜磨损的显示缺陷的对策。另外，对于液晶显示元件的电特性的可靠性的要求也越来越高。
本发明是鉴于上述情况而完成的发明。本发明的目的在于提供可获得伴随摩擦处理的膜磨损少的良好的液晶取向膜的新的液晶取向处理剂，以及提供减少了来源于膜磨损的显示缺陷的液晶显示元件。
解决技术问题所采用的技术方案
即，本发明具有以下的要点。
1.液晶取向处理剂，包含作为(A)成分的选自聚酰胺酸和聚酰亚胺的至少一种聚合物以及作为(B)成分的具有被脲基取代的碳原子数1～12的烃基的聚硅氧烷。
2.如上述1所述的液晶取向处理剂，其中，(B)成分是将包括以下式(1)表示的烷氧基硅烷的烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷；
X1{Si(OX2)3}P        (1)
X1是被脲基取代的碳原子数1～12的烃基，X2是碳原子数1～5的烷基，p表示1或2的整数。
3.如上述1或2所述的液晶取向处理剂，其中，(B)成分是将包括以下式(2)表示的烷氧基硅烷的烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷；
(X3)qSi(OX4)4-q        (2)
X3是氢原子或者可被氟原子取代且可含氧原子、磷原子或硫原子的碳原子数1～30的烃基，所述烃基可被卤素原子、乙烯基、环氧丙氧基、巯基、甲基丙烯酰氧基、异氰酸酯基或丙烯酰氧基取代，X4是碳原子数1～5的烷基，q表示0～3的整数。
4.如上述2或3所述的液晶取向处理剂，其中，以式(1)表示的烷氧基硅烷的含量在全部的烷氧基硅烷中为1摩尔％以上60摩尔％以下。
5.如上述2～4中的任一项所述的液晶取向处理剂，其中，以式(2)表示的烷氧基硅烷的含量在全部的烷氧基硅烷中为40～99摩尔％。
6.如上述1～5所述的液晶取向处理剂，其中，相对于100质量份(A)成分，(B)成分以(B)成分所含的硅原子的SiO2换算值计为0.5～2000质量份。
7.由上述1～6中的任一项所述的液晶取向处理剂得到的液晶取向膜。
8.具有上述7所述的液晶取向膜的液晶显示元件。
发明的效果
本发明的液晶取向处理剂可获得抑制了由摩擦而产生的损伤或磨损导致的显示缺陷的液晶取向膜。此外，通过使用该液晶取向膜，可获得高品质且可靠性良好的液晶显示元件。
实施发明的方式
<(A)成分:聚酰胺酸和聚酰亚胺>
本发明的液晶取向处理剂中包含选自聚酰胺酸和聚酰亚胺的至少一种聚合物。该聚酰胺酸和聚酰亚胺的具体结构无特别限定，例如可以是公知的液晶取向处理剂所含的聚酰胺酸或聚酰亚胺。
聚酰胺酸可通过四羧酸或四羧酸的衍生物与二胺的反应容易地获得。
本发明中使用的作为(A)成分的聚酰胺酸和聚酰亚胺的制造方法无特别限定。通常，采用下述方法：使包括选自四羧酸及其衍生物的1种以上的化合物的四羧酸成分与包括1种或多种二胺化合物的二胺成分反应，获得聚酰胺酸，将该聚酰胺酸酰亚胺化而制成聚酰亚胺。
这时，所得的聚酰胺酸可通过适当选择作为原料的四羧酸成分和二胺成分来制成均聚物或共聚物。
在这里，四羧酸及其衍生物是指四羧酸、四羧酸二酰卤和四羧酸二酐。其中，四羧酸二酐与二胺化合物的反应性高，所以优选。
具体可例举均苯四酸、2,3,6,7-萘四甲酸、1,2,5,6-萘四甲酸、1,4,5,8-萘四甲酸、2,3,6,7-蒽四甲酸、1,2,5,6-蒽四甲酸、3,3',4,4'-联苯四甲酸、2,3,3',4’-联苯四甲酸、双(3,4-二羧基苯基)醚、3,3',4,4’-二苯酮四甲酸、双(3,4-二羧基苯基)砜、双(3,4-二羧基苯基)甲烷、2,2-双(3,4-二羧基苯基)丙烷、1,1,1,3,3,3-六氟-2,2-双(3,4-二羧基苯基)丙烷、双(3,4-二羧基苯基)二甲基硅烷、双(3,4-二羧基苯基)二苯基硅烷、2,3,4,5-吡啶四甲酸、2,6-双(3,4-二羧基苯基)吡啶、2,2-双[4-(3,4-二羧基苯氧基)苯基]丙烷、3,3',4,4’-二苯基砜四甲酸、3,4,9,10-苝四甲酸、1,3-二苯基-1,2,3,4-环丁烷四甲酸、氧双邻苯二甲酸酐、1,2,3,4-环丁烷四甲酸、1,2,3,4-环戊烷四甲酸、1,2,4,5-环己烷四甲酸、1,2,3,4-四甲基-1,2,3,4-环丁烷四甲酸、1,2-二甲基-1,2,3,4-环丁烷四甲酸、1,3-二甲基-1,2,3,4-环丁烷四甲酸、1,2,3,4-环庚烷四甲酸、2,3,4,5-四氢呋喃四甲酸、3,4-二羧基-1-环己基琥珀酸、2,3,5-三羧基环戊基乙酸、3,4-二羧基-1,2,3,4-四氢-1-萘基琥珀酸、二环[3.3.0]辛烷-2,4,6,8-四甲酸、二环[4.3.0]壬烷-2,4,7,9-四甲酸、二环[4.4.0]癸烷-2,4,7,9-四甲酸、二环[4.4.0]癸烷-2,4,8,10-四甲酸、三环[6.3.0.0<2,6>]十一烷-3,5,9,11-四甲酸、1,2,3,4-丁烷四甲酸、二环[2.2.2]辛-7-烯-2,3,5,6-四甲酸、四环[6.2.1.1.0.2.7]十二烷-4,5,9,10-四甲酸等四羧酸。另外，可例举这些四羧酸的二卤代物和四羧酸的二酐等。
特别是作为液晶取向膜用途，从涂膜的透明性的角度来看，较好是脂环族四羧酸及其二酐以及它们的二羧酸二酰卤，特别好是1,2,3,4-环丁烷四甲酸、2,3,5-三羧基环戊基乙酸、3,4-二羧基-1,2,3,4-四氢-1-萘基琥珀酸、二环[3.3.0]辛烷-2,4,6,8-四甲酸以及这些四羧酸的二卤化物、四羧酸的二酐。
上述的四羧酸及其衍生物可根据制成液晶取向膜时的液晶取向性、电压保持特性、积聚电荷等特性使用1种或混合使用2种以上。
用于聚酰胺酸的合成反应的二胺无特别限定。
具体可例举对苯二胺、2,3,5,6-四甲基对苯二胺、2,5-二甲基对苯二胺、间苯二胺、2,4-二甲基间苯二胺、2,5-二氨基甲苯、2,6-二氨基甲苯、2,5-二氨基苯酚、2,4-二氨基苯酚、3,5-二氨基苯酚、3,5-二氨基苄醇、2,4-二氨基苄醇、4,6-二氨基间苯二酚、4,4’-二氨基联苯、3,3’-二甲基-4,4'-二氨基联苯、3,3'-二甲氧基-4,4'-二氨基联苯、3,3'-二羟基-4,4'-二氨基联苯、3,3'-二羧基-4,4'-二氨基联苯、3,3'-二氟-4,4'-二氨基联苯、3,3'-三氟甲基-4,4'-二氨基联苯、3,4'-二氨基联苯、3,3'-二氨基联苯、2,2'-二氨基联苯、2,3'-二氨基联苯、4,4'-二氨基二苯基甲烷、3,3'-二氨基二苯基甲烷、3,4’-二氨基二苯基甲烷、2,2’-二氨基二苯基甲烷、2,3'-二氨基二苯基甲烷、4,4'-二氨基二苯基醚、3,3'-二氨基二苯基醚、3,4’-二氨基二苯基醚、2,2’-二氨基二苯基醚、2,3’-二氨基二苯基醚、4,4'-磺酰基二苯胺、3,3'-磺酰基二苯胺、双(4-氨基苯基)硅烷、双(3-氨基苯基)硅烷、二甲基-双(4-氨基苯基)硅烷、二甲基-双(3-氨基苯基)硅烷、4,4’-二氨基二苯基硫醚、3,3’-二氨基二苯基硫醚、4,4’-二氨基二苯基胺、3,3’-二氨基二苯基胺、3,4’-二氨基二苯基胺、2,2’-二氨基二苯基胺、2,3’-二氨基二苯基胺、N-甲基(4,4’-二氨基二苯基)胺、N-甲基(3,3’-二氨基二苯基)胺、N-甲基(3,4’-二氨基二苯基)胺、N-甲基(2,2’-二氨基二苯基)胺、N-甲基(2,3’-二氨基二苯基)胺、4,4’-二氨基二苯酮、3,3’-二氨基二苯酮、3,4'-二氨基二苯酮、1,4-二氨基萘、2,2'-二氨基二苯酮、2,3'-二氨基二苯酮、1,5-二氨基萘、1,6-二氨基萘、1,7-二氨基萘、1,8-二氨基萘、2,5-二氨基萘、2,6-二氨基萘、2,7-二氨基萘、2,8-二氨基萘、1,2-双(4-氨基苯基)乙烷、1,2-双(3-氨基苯基)乙烷、1,3-双(4-氨基苯基)丙烷、1,3-双(3-氨基苯基)丙烷、1,4-双(4-氨基苯基)丁烷、1,4-双(3-氨基苯基)丁烷、双(3,5-二乙基-4-氨基苯基)甲烷、1,4-双(4-氨基苯氧基)苯、1,3-双(4-氨基苯氧基)苯、1,4-双(4-氨基苯基)苯、1,3-双(4-氨基苯基)苯、1,4-双(4-氨基苄基)苯、1,3-双(4-氨基苯氧基)苯、4,4'-[1,4-亚苯基双(亚甲基)]二苯胺、4,4'-[1,3-亚苯基双(亚甲基)]二苯胺、3,4’-[1,4-亚苯基双(亚甲基)]二苯胺、3,4’-[1,3-亚苯基双(亚甲基)]二苯胺、3,3’-[1,4-亚苯基双(亚甲基)]二苯胺、3,3’-[1,3-亚苯基双(亚甲基)]二苯胺、1,4-亚苯基双[(4-氨基苯基)甲酮]、1,4-亚苯基双[(3-氨基苯基)甲酮]、1,3-亚苯基双[(4-氨基苯基)甲酮]、1,3-亚苯基双[(3-氨基苯基)甲酮]、1,4-亚苯基双(4-氨基苯甲酸酯)、1,4-亚苯基双(3-氨基苯甲酸酯)、1,3-亚苯基双(4-氨基苯甲酸酯)、1,3-亚苯基双(3-氨基苯甲酸酯)、双(4-氨基苯基)对苯二甲酸酯、双(3-氨基苯基)对苯二甲酸酯、双(4-氨基苯基)间苯二甲酸酯、双(3-氨基苯基)间苯二甲酸酯、N,N'-(1,4-亚苯基)双(4-氨基苯甲酰胺)、N,N’-(1,3-亚苯基)双(4-氨基苯甲酰胺)、N,N'-(1,4-亚苯基)双(3-氨基苯甲酰胺)、N,N'-(1,3-亚苯基)双(3-氨基苯甲酰胺)、N,N’-双(4-氨基苯基)对苯二甲酰胺、N,N’-双(3-氨基苯基)对苯二甲酰胺、N,N'-双(4-氨基苯基)间苯二甲酰胺、N,N'-双(3-氨基苯基)间苯二甲酰胺、9,10-双(4-氨基苯基)蒽、4,4'-双(4-氨基苯氧基)二苯基砜、2,2'-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷、2,2'-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]六氟丙烷、2,2’-双(4-氨基苯基)六氟丙烷、2,2'-双(3-氨基苯基)六氟丙烷、2,2'-双(3-氨基-4-甲基苯基)六氟丙烷、2,2'-双(4-氨基苯基)丙烷、2,2’-双(3-氨基苯基)丙烷、2,2’-双(3-氨基-4-甲基苯基)丙烷、3,5-二氨基苯甲酸、2,5-二氨基苯甲酸、1,3-双(4-氨基苯氧基)丙烷、1,3-双(3-氨基苯氧基)丙烷、1,4-双(4-氨基苯氧基)丁烷、1,4-双(3-氨基苯氧基)丁烷、1,5-双(4-氨基苯氧基)戊烷、1,5-双(3-氨基苯氧基)戊烷、1,6-双(4-氨基苯氧基)己烷、1,6-双(3-氨基苯氧基)己烷、1,7-双(4-氨基苯氧基)庚烷、1,7-双(3-氨基苯氧基)庚烷、1,8-双(4-氨基苯氧基)辛烷、1,8-双(3-氨基苯氧基)辛烷、1,9-双(4-氨基苯氧基)壬烷、1,9-双(3-氨基苯氧基)壬烷、1,10-(4-氨基苯氧基)癸烷、1,10-(3-氨基苯氧基)癸烷、1,11-(4-氨基苯氧基)十一烷、1,11-(3-氨基苯氧基)十一烷、1,12-(4-氨基苯氧基)十二烷、1,12-(3-氨基苯氧基)十二烷等芳香族二胺，双(4-氨基环己基)甲烷、双(4-氨基-3-甲基环己基)甲烷等脂环族二胺，1,3-二氨基丙烷、1,4-二氨基丁烷、1,5-二氨基戊烷、1,6-二氨基己烷、1,7-二氨基庚烷、1,8-二氨基辛烷、1,9-二氨基壬烷、1,10-二氨基癸烷、1,11-二氨基十一烷、1,12-二氨基十二烷等脂肪族二胺等。
此外，还可例举作为二胺侧链具有烷基、含氟烷基、芳香环、脂肪族环、杂环及由它们形成的大环状取代体的二胺。具体可示例以下式[A1]～式[A20]的二胺。
[化1]
Figure BDA00001939701100071
式[A1]～式[A5]中，R1表示碳数1以上22以下的烷基或含氟烷基。
[化2]
Figure BDA00001939701100072
式[A6]～式[A9]中，R2表示COO、OCO、CONH、NHCO、CH2、O、CO或NH，R3表示氢原子、碳数1以上22以下的烷基或含氟烷基。
[化3]
Figure BDA00001939701100073
式[A10]～式[A11]中，R4表示O、OCH2、CH2O、COOCH2或CH2OCO，R5表示碳数1以上22以下的烷基、烷氧基、含氟烷基或含氟烷氧基。
[化4]
Figure BDA00001939701100081
式[A12]～式[A14]中，R6表示COO、OCO、CONH、NHCO、COOCH2、CH2OCO、CH2O、OCH2或CH2，R7表示碳数1以上22以下的烷基、烷氧基、含氟烷基或含氟烷氧基。
[化5]
Figure BDA00001939701100082
式[A15]和式[A16]中，R8表示COO、OCO、CONH、NHCO、COOCH2、CH2OCO、CH2O、OCH2、CH2、O或NH，R9表示氟基、氰基、三氟甲基、硝基、偶氮基、甲酰基、乙酰基、乙酰氧基、羟基或羧基。
[化6]
Figure BDA00001939701100091
另外，还可例举以下式[A21]表示的二氨基硅氧烷等。
[化7]
Figure BDA00001939701100092
式[A21]中，m表示1～10的整数。
上述的二胺可根据制成液晶取向膜时的液晶取向性、电压保持特性、积聚电荷等特性使用1种或混合使用2种以上。
上述所示的聚酰胺酸的合成原料中，如果使用具有羟基或羧基的原料，则可提高聚酰胺酸或聚酰亚胺与后述的交联性化合物的反应效率。作为这样的原料的具体例子，可例举2,5-二氨基苯酚、2,4-二氨基苯酚、3,5-二氨基苯酚、3,5-二氨基苄醇、2,4-二氨基苄醇、3,3’-二羟基-4,4’-二氨基联苯、3,3’-二羧基-4,4’-二氨基联苯、3,5-二氨基苯甲酸、2,5-二氨基苯甲酸、以式[A22]～[A27]表示的二胺等。
[化8]
Figure BDA00001939701100101
式[A22]～[A27]中，R10表示COO、OCO、CONH、NHCO、CH2、O、CO或NH。
[化9]
Figure BDA00001939701100102
式[A26]和式[A27]中，R11表示COO、OCO、CONH、NHCO、COOCH2、CH2OCO、CH2O、OCH2、CH2、O或NH，R12表示羟基或羧基。
作为合成聚酰胺酸时使用的有机溶剂，只要是溶解生成的聚酰胺酸的溶剂即可，无特别限定。若例举其具体例子，有N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮、N-乙基-2-吡咯烷酮、N-甲基己内酰胺、二甲亚砜、四甲基脲、吡啶、二甲基砜、六甲基亚砜、γ-丁内酯、异丙醇、甲氧基甲基戊醇、双戊烯、乙基戊基酮、甲基壬基酮、甲基乙基酮、甲基异戊基酮、甲基异丙基酮、甲基溶纤剂、乙基溶纤剂、甲基溶纤剂乙酸酯、乙基溶纤剂乙酸酯、丁基卡必醇、乙基卡必醇、乙二醇、乙二醇单乙酸酯、乙二醇单异丙基醚、乙二醇单丁醚、丙二醇、丙二醇单乙酸酯、丙二醇单甲醚、丙二醇叔丁基醚、二丙二醇单甲醚、二乙二醇、二乙二醇单乙酸酯、二乙二醇二甲醚、二丙二醇单乙酸酯单甲醚、二丙二醇单甲醚、二丙二醇单乙醚、二丙二醇单乙酸酯单乙醚、二丙二醇单丙醚、二丙二醇单乙酸酯单丙醚、3-甲基-3-甲氧基丁基乙酸酯、三丙二醇甲醚、3-甲基-3-甲氧基丁醇、二异丙醚、乙基异丁基醚、二异丁烯、戊基乙酸酯、丁基丁酸酯、丁基醚、二异丁基酮、甲基环己烯、丙基醚、二己基醚、二
Figure BDA00001939701100111
烷、正己烷、正戊烷、正辛烷、二乙基醚、环己酮、碳酸亚乙酯、碳酸异丙烯酯、乳酸甲酯、乳酸乙酯、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸正丁酯、乙酸丙二醇酯单乙醚、丙酮酸甲酯、丙酮酸乙酯、3-甲氧基丙酸甲酯、3-乙氧基丙酸甲基乙基酯、3-甲氧基丙酸乙酯、3-乙氧基丙酸、3-甲氧基丙酸、3-甲氧基丙酸丙酯、3-甲氧基丙酸丁酯、二甘醇二甲醚、4-羟基-4-甲基-2-戊酮等。
它们可单独使用，也可以混合使用。另外，即使是无法使聚酰胺酸溶解的溶剂，在生成的聚酰胺酸不会析出的范围内，可混合至上述溶剂中使用。此外，有机溶剂中的水分阻碍聚合反应，还会导致生成的聚酰胺酸水解，所以有机溶剂较好是尽可能使用进行脱水干燥后的溶剂。
作为合成聚酰胺酸时的使四羧酸及其衍生物与二胺在有机溶剂中反应的方法，可例举搅拌使二胺分散或溶解于有机溶剂而得的溶液并直接或者分散或溶解于有机溶剂后添加四羧酸及其衍生物的方法、相反地向使四羧酸及其衍生物分散或溶解于有机溶剂而得的溶液中添加二胺的方法、交替添加四羧酸及其衍生物与二胺的方法等。可以采用其中的任一种方法。此外，四羧酸及其衍生物或二胺包含多种化合物的情况下，可以在预先混合的状态下反应，也可以分别依次反应，还可以使分别反应而得的低分子量体混合反应来制成高分子量体。
合成聚酰胺酸时的温度可以选择-20°C～150°C的任意温度，较好是在-5℃～100℃的范围内。此外，反应可以以任意的浓度进行，但若浓度过低，则难以获得高分子量的聚合物，若浓度过高，则反应液的粘性过大，难以搅拌均匀，较好是l～50质量％，更好是5～30质量％。可以反应初期在高浓度下进行，然后追加有机溶剂。
聚酰胺酸的合成中，二胺成分的摩尔数相对于四羧酸及其衍生物的摩尔数的比值较好是0．8～1．2，更好是0．9～1．1。与通常的缩聚反应同样，该摩尔比越接近1．0，则生成的聚酰胺酸的分子量越大。
作为使聚酰胺酸酰亚胺化的方法，通常为采用加热的热酰亚胺化、使用催化剂的催化酰亚胺化，在较低的温度下进行酰亚胺化反应的催化酰亚胺化不易发生所得的聚酰亚胺的分子量下降，所以优选。
催化酰亚胺化可以通过将聚酰胺酸在有机溶剂中于碱性催化剂和酸酐的存在下搅拌来进行。这时的反应温度为-20～250℃，较好是0～180℃。反应温度越高，则酰亚胺化进行得越快，但如果过高，则聚酰亚胺的分子量可能会下降。碱性催化剂的量以摩尔计为酰胺酸基的0.5～30倍，较好是2～20倍，酸酐的量以摩尔计为酰胺酸基的1～50倍，较好是3～30倍。如果碱性催化剂和酸酐的量少，则反应无法充分进行；而如果过多，则反应结束后难以完全除去。
作为碱性催化剂，可例举吡啶、三乙胺、三甲胺、三丁胺、三辛胺等，其中吡啶具有适合于进行反应的碱性，所以优选。此外，作为酸酐，可例举乙酸酐、偏苯三酸酐、均苯四酸酐等，其中，如果使用乙酸酐，则反应结束后的纯化容易，所以优选。
作为有机溶剂，只要是溶解聚酰胺酸的溶剂即可，无限定。若例举其具体例子，有N,N’-二甲基甲酰胺、N,N’-二甲基乙酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮、N-乙基-2-吡咯烷酮、N-甲基己内酰胺、二甲亚砜、四甲基脲、六甲基亚砜、γ-丁内酯等。采用催化酰亚胺化的酰亚胺化率可通过调节催化剂量和反应温度、反应时间来控制。
生成的聚酰亚胺可通过回收将上述反应溶液投入不良溶剂而生成的沉淀来获得。这时使用的不良溶剂无特别限定，可例举例如甲醇、丙酮、己烷、丁基溶纤剂、庚烷、甲基乙基酮、甲基异丁基酮、乙醇、甲苯、苯、水等。投入不良溶剂而沉淀的聚酰亚胺可以在过滤后于常压或减压下常温或加热干燥而制成粉末。如果重复2～10次将该聚酰亚胺粉末再溶解于有机溶剂进行再沉淀的操作，则还可纯化聚酰亚胺。通过一次沉淀回收操作无法除尽杂质时，较好是进行该纯化工序。
本发明中使用的特定聚酰亚胺的分子量无特别限定，从操作的难易度和形成膜时的特性的稳定性的角度来看，以重均分子量计较好是2000～200000，更好是4000～50000。分子量通过GPC(凝胶渗透色谱法)求得。
<(B)成分:聚硅氧烷>
作为(B)成分的聚硅氧烷是将包括以式(1)表示的烷氧基硅烷的烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷。
X1{Si(OX2)3}P    (1)
式(1)中，X1是被脲基取代的碳原子数1～12的烃基。具体来说，是指碳原子数1～12的烃基的任意的氢原子被脲基取代而得的基团。较好是被脲基取代的烃基的碳原子数为1～7。X2是碳原子数1～5的烷基，较好是碳原子数为1～3的烷基，更好是甲基或乙基。p表示1或2的整数。X1、X2可以是直链结构，也可以具有分支结构。
以式(1)表示的烷氧基硅烷中，p为1时是以式(1-1)表示的烷氧基硅烷。
X1Si(OX2)3    (1-1)
此外，p为2时是以式(1-2)表示的烷氧基硅烷。
(X2O)3Si-X1-Si(OX2)3(1-2)
下面例举以式(1-1)表示的烷氧基硅烷的具体例子，但并不仅限于此。例如，可例举γ-脲基丙基三乙氧基硅烷、γ-脲基丙基三甲氧基硅烷、γ-脲基丙基三丙氧基硅烷、(R)-N-1-苯基乙基-N’-三乙氧基甲硅烷基丙基脲、(R)-N-1-苯基乙基-N’-三甲氧基甲硅烷基丙基脲等。
其中，γ-脲基丙基三乙氧基硅烷或γ-脲基丙基三甲氧基硅烷容易作为市售品获得，因此特别优选。
下面例举以式(1-2)表示的烷氧基硅烷的具体例子，但并不仅限于此。例如，可例举双[3-(三乙氧基甲硅烷基)丙基]脲、双[3-(三乙氧基甲硅烷基)乙基]脲、双[3-(三甲氧基甲硅烷基)丙基]脲、双[3-(三丙氧基甲硅烷基)丙基]脲等。其中，双[3-(三乙氧基甲硅烷基)丙基]脲容易作为市售品获得，因此特别优选。
本发明中使用的聚硅氧烷((B)成分)可使用多种以式(1)表示的烷氧基硅烷。
以式(1)表示的烷氧基硅烷在用于获得聚硅氧烷的全部的烷氧基硅烷中少于1摩尔％时，可能会无法获得良好的电特性或液晶取向处理剂的保存稳定性变差，因此较好是在1摩尔％以上，更好是在5摩尔％以上，进一步更好是在10摩尔％以上。此外，超过60摩尔％时，可能所得的聚硅氧烷的溶液的稳定性下降或所形成的液晶取向膜无法充分固化，因此较好是在60摩尔％以下，更好是在50摩尔％以下，进一步更好是在40摩尔％以下。
本发明中使用的聚硅氧烷可以是将在包括以式(1)表示的烷氧基硅烷的同时包含至少1种以下式(2)表示的烷氧基硅烷的烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷。以式(2)表示的烷氧基硅烷可赋予聚硅氧烷各种特性。因此，可根据需要从以式(2)表示的烷氧基硅烷中选择一种或多种使用。
(X3)qSi(OX4)4-q    (2)
以式(2)表示的烷氧基硅烷的X3是氢原子或者可被氟原子取代且可含氧原子、磷原子或硫原子的碳原子数1～30的烃基。X4与上述的X2同义，优选的范围也相同。
作为X3的例子，是碳原子数为1～6的有机基团，可含脂肪族烃，脂肪族环、芳香族环或杂环等环结构，不饱和键，氧原子、氮原子、硫原子等杂原子等且可具有分支结构。另外，式(2)中所示的X3可被卤素原子、乙烯基、氨基、环氧丙氧基、巯基、甲基丙烯酰氧基、异氰酸酯基、丙烯酰氧基等取代。
下面例举这样的以式(2)表示的烷氧基硅烷的具体例子，但并不仅限于此。
作为式(2)的烷氧基硅烷中X3为氢原子时的烷氧基硅烷的具体例子，可例举三甲氧基硅烷、三乙氧基硅烷、三丙氧基硅烷、三丁氧基硅烷等。
此外，作为式(2)的烷氧基硅烷中X3为有机基团时的烷氧基硅烷的具体例子，可例举甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、乙基三甲氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、丙基三甲氧基硅烷、丙基三乙氧基硅烷、甲基三丙氧基硅烷、3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-(2-氨基乙基氨基丙基)三甲氧基硅烷、3-(2-氨基乙基氨基丙基)三乙氧基硅烷、2-氨基乙基氨基甲基三甲氧基硅烷、2-(2-氨基乙基硫基乙基)三乙氧基硅烷、3-巯基丙基三乙氧基硅烷、巯基甲基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、烯丙基三乙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、3-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷、三氟丙基三甲氧基硅烷、氯丙基三乙氧基硅烷、溴丙基三乙氧基硅烷、3-巯基丙基三甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二乙基二乙氧基硅烷、二乙基二甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、3-氨基丙基甲基二乙氧基硅烷、3-氨基丙基二甲基乙氧基硅烷、三甲基乙氧基硅烷、三甲基甲氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、癸基三甲氧基硅烷、癸基三乙氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷、十六烷基三甲氧基硅烷、十六烷基三乙氧基硅烷、十七烷基三甲氧基硅烷、十七烷基三乙氧基硅烷、十八烷基三甲氧基硅烷、十八烷基三乙氧基硅烷、十九烷基三甲氧基硅烷、十九烷基三乙氧基硅烷、十一烷基三乙氧基硅烷、十一烷基三甲氧基硅烷、21-二十二烯基三乙氧基硅烷、十三氟辛基三甲氧基硅烷、十三氟辛基三乙氧基硅烷、十七氟癸基三甲氧基硅烷、十七氟癸基三乙氧基硅烷、异辛基三乙氧基硅烷、苯乙基三乙氧基硅烷、五氟苯基丙基三甲氧基硅烷、间苯乙烯基乙基三甲氧基硅烷、对苯乙烯基乙基三甲氧基硅烷、(1-萘基)三乙氧基硅烷、(1-萘基)三甲氧基硅烷等。
本发明中使用的聚硅氧烷以改善与基板的密合性、与液晶分子的亲合性等为目的，只要不破坏本发明的效果，可具有一种或多种X3所示的官能团。
以式(2)表示的烷氧基硅烷中q为0的烷氧基硅烷是四烷氧基硅烷。四烷氧基硅烷容易与以式(1)表示的烷氧基硅烷缩合，所以在获得本发明的聚硅氧烷时优选。作为这样的式(2)中q为0的烷氧基硅烷，更好是四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷或四丁氧基硅烷，特别好是四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷。
获得聚硅氧烷时，并用以式(2)表示的烷氧基硅烷的情况下，用于获得聚硅氧烷的全部的烷氧基硅烷中，以式(2)表示的烷氧基硅烷较好是40～99摩尔％，更好是50～95摩尔％，进一步更好是在60～90摩尔％。
本发明中，聚硅氧烷较好是将以式(1)表示的烷氧基硅烷和选自以式(2)表示的烷氧基硅烷的至少1种化合物缩聚而得的聚硅氧烷。
[聚硅氧烷(B成分)的制造方法]
获得用于本发明的聚硅氧烷的方法无特别限定，本发明中，使将上述的式(1)的烷氧基硅烷作为必需成分的烷氧基硅烷在有机溶剂中缩聚而得。因此，聚硅氧烷可作为均匀地溶解于有机溶剂的溶液获得。
例如，可例举将上述烷氧基硅烷在醇或二醇等溶剂中进行水解、缩合的方法。这时，水解缩合反应可以是部分水解和完全水解中的任一种。完全水解的情况下，理论上加入烷氧基硅烷中的全部烷氧基的0.5倍摩尔的水即可，但通常较好是加入超过0.5倍摩尔的过量的水。
本发明中，上述反应中使用的水量可以根据需要适当选择，但通常在烷氧基硅烷中的全部烷氧基的0.5～2.5倍摩尔的范围内进行。较好是0.5～2.5倍摩尔，更好是0.5～1.5倍摩尔。
此外，为了促进水解缩合反应，通常可使用下述催化剂：盐酸、硫酸、硝酸、乙酸、甲酸、乙二酸、马来酸、富马酸等酸，氨、甲胺、乙胺、乙醇胺、三乙胺等碱，盐酸、硫酸、硝酸等的金属盐等。除此之外，通过加热溶解有烷氧基硅烷的溶液来进一步促进水解缩合反应也是常用的方法。这时，加热温度和加热时间可根据需要适当选择。例如，可例举在50℃加热搅拌24小时或者在回流下加热搅拌1小时等方法。
此外，作为其它方法，可例举例如加热烷氧基硅烷、溶剂和乙二酸的混合物来进行缩聚的方法。具体来说，是预先在醇中加入乙二酸而制成乙二酸的醇溶液后，在加热该溶液的状态下混合烷氧基硅烷的方法。这时，乙二酸的使用量相对于烷氧基硅烷所具有的全部烷氧基1摩尔较好是0.2～2摩尔。该方法中的加热可在50～180℃的液温下进行。较好是在不发生液体的蒸发和挥散等的条件下在回流下加热数十分钟～十数小时的方法。
使用多种烷氧基硅烷获得聚硅氧烷的情况下，可将多种烷氧基硅烷预先混合后进行反应，也可以将多种烷氧基硅烷依次混合来反应。
将烷氧基硅烷缩聚时所用的溶剂(以下也称聚合溶剂)只要是溶解烷氧基硅烷的溶剂即可，无特别限定。此外，即使烷氧基硅烷不溶解的情况下，只要是可在烷氧基硅烷的缩聚反应进行的同时溶解的溶剂即可。通常，通过烷氧基硅烷的缩聚反应生成醇，因此可使用醇类、二醇类、二醇醚类或与醇类的相容性良好的有机溶剂。
作为这样的聚合溶剂的具体例子，可例举甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、双丙酮醇等醇类；乙二醇、二乙二醇、丙二醇、二丙二醇、己二醇、1,3-丙二醇、1,2-丁二醇、1,3-丁二醇、1,4-丁二醇、2,3-丁二醇、1,2-戊二醇、1,3-戊二醇、1,4-戊二醇、1,5-戊二醇、2,4-戊二醇、2,3-戊二醇、1,6-己二醇等二醇类；乙二醇单甲醚、乙二醇单乙醚、乙二醇单丙醚、乙二醇单丁醚、乙二醇二甲醚、乙二醇二乙醚、乙二醇二丙醚、乙二醇二丁醚、二乙二醇单甲醚、二乙二醇单乙醚、二乙二醇单丙醚、二乙二醇单丁醚、二乙二醇二甲醚、二乙二醇二乙醚、二乙二醇二丙醚、二乙二醇二丁醚、丙二醇单甲醚、丙二醇单乙醚、丙二醇单丙醚、丙二醇单丁醚、丙二醇二甲醚、丙二醇二乙醚、丙二醇二丙醚、丙二醇二丁醚等二醇醚类；N,N’-二甲基甲酰胺、N,N’-二甲基乙酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮、N-乙基-2-吡咯烷酮、N-甲基己内酰胺、二甲亚砜、四甲基脲、二甲基砜、六甲基亚砜、γ-丁内酯、间甲酚等。
本发明中，上述的聚合溶剂可多种混合使用。
通过上述的方法得到的聚硅氧烷的聚合溶液(以下也称聚合溶液)中，将作为原料加入的全部的烷氧基硅烷的硅原子换算为SiO2而得的浓度(以下也称SiO2换算浓度)通常在20质量％以下。通过在该浓度范围内选择任意的浓度，可抑制凝胶的生成，获得均质的溶液。
本发明中使用的聚硅氧烷的分子量无特别限定，从操作的难易度和形成膜时的涂布性的稳定性的角度来看，以数均分子量计较好是1000～10000，更好是1500～4000。数均分子量是通过使用THF(四氢呋喃)作为洗脱液的GPC(凝胶渗透色谱法)求得的值。
所得的聚硅氧烷的数均分子量小于1000时，产生气孔等膜的缺陷，或者基于摩擦的耐受性下降。此外，聚硅氧烷的数均分子量大于10000时，保存稳定性可能会显著变差，例如产生凝集等。如果考虑到保存稳定性和与聚酰胺酸或聚酰亚胺的相容性、成膜性，聚硅氧烷的数均分子量更好是1500～4000。
[聚硅氧烷(B成分)的溶液]
本发明中，可将通过上述的方法得到的聚硅氧烷的聚合溶液直接作为(B)成分的溶液，也可以根据需要将通过上述的方法得到的溶液浓缩或者加溶剂稀释或置换成其它溶剂后作为(B)成分的溶液。
这时使用的溶剂(以下也称添加溶剂)可与聚合溶剂相同，也可以是其它溶剂。该添加溶剂只要可均匀溶解聚硅氧烷即可，无特别限定，可任意选择一种或多种使用。
作为所述添加溶剂的具体例子，除了上述的作为聚合溶剂的例子例举的溶剂之外，还可以例举丙酮、甲基乙基酮、甲基异丁基酮等酮类，乙酸甲酯、乙酸乙酯、乳酸乙酯等酯类。
这些溶剂可实现液晶取向处理剂的粘度调整或者提高通过旋涂、胶版印刷、喷墨等将液晶取向处理剂涂布于基板上时的涂布性。
本发明中，由于与聚酰胺酸和/或聚酰亚胺混合，作为(B)成分的溶液中使用的溶剂，较好是N,N’-二甲基甲酰胺、N,N’-二甲基乙酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮、N-乙基-2-吡咯烷酮、N-甲基己内酰胺、二甲亚砜、四甲基脲、二甲基砜、六甲基亚砜、γ-丁内酯、乙二醇单丁醚等。
另外，本发明中与聚酰胺酸和/或聚酰亚胺混合之前，较好是将制造聚硅氧烷时使用或产生的醇于常压或减压下馏去。
[液晶取向处理剂]
本发明的液晶取向处理剂中的(B)成分(聚硅氧烷)的含量相对于100质量份包括聚酰胺酸和/或聚酰亚胺的(A)成分(聚合物成分)以(B)成分所含的硅原子的SiO2换算值计为0.5～2000质量份，较好是0.5～500质量份。TN型、STN型、IPS型等水平取向型的情况下，为了不使液晶的取向性下降，更好是0.5～100质量份，进一步更好是0.5～50质量份，特别好是1～20质量份。此外，MVA(多畴垂直取向，Multi-domain Vertical Alignment)、PVA(垂直取向构型，Patterned Vertical Alignment)、PSA(聚合物稳定取向，Polymer Sustained Alignment)等垂直取向型的情况下，为了不使液晶的垂直取向性下降，更好是0.5～1000质量份，进一步更好是0.5～200质量份，特别好是1～100质量份。
本发明的液晶取向处理剂无特别限定，但通常制作液晶取向膜时，必须在基板上形成0.01～1.0μm的均匀的薄膜，所以较好是除(A)成分和(B)成分之外还包含溶解这些成分的有机溶剂的涂布液。本发明的液晶取向处理剂包含上述有机溶剂的情况下，从通过涂布形成均匀的薄膜的角度来看，有机溶剂的含量在液晶取向处理剂中较好是90～99质量％，更好是92～97质量％。它们的含量可以根据液晶取向膜的目标膜厚而适当改变。
作为本发明的液晶取向处理剂中使用的有机溶剂的具体例子，可例举前述的聚酰胺酸或聚酰亚胺的合成反应中所用的有机溶剂。特别好是N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮、N-乙基-2-吡咯烷酮、二甲亚砜、γ-丁内酯等。这些有机溶剂可以是1种，也可以并用2种以上。
此外，为了使涂膜的均匀性提高，有机溶剂中较好是包括乙二醇单甲醚、乙二醇单乙醚、乙二醇单丙醚、乙二醇单丁醚、乙二醇单戊醚、乙二醇单己醚、二乙二醇单甲醚、二乙二醇单乙醚、二乙二醇单丙醚、二乙二醇单丁醚、二乙二醇二甲醚、二乙二醇二乙醚、二乙二醇单乙醚乙酸酯、乙二醇、1-甲氧基-2-丙醇、1-乙氧基-2-丙醇、1-丁氧基-2-丙醇、1-苯氧基-2-丙醇、丙二醇单乙酸酯、丙二醇二乙酸酯、丙二醇-1-单甲醚-2-乙酸酯、丙二醇-1-单乙醚-2-乙酸酯、二丙二醇、二丙二醇单甲醚、二丙二醇单乙醚、4-羟基-4-甲基-2-戊酮、2-(2-乙氧基丙氧基)丙醇、双丙酮醇、乳酸甲酯、乳酸乙酯、乳酸正丙酯、乳酸正丁酯、乳酸异戊酯等具有低表面张力的溶剂。
这些溶剂通常可使用1种或2种以上混合使用。这些溶剂一般溶解聚酰胺酸或聚酰亚胺的能力低，所以较好是占有机溶剂中的80质量％以下，更好是60质量％以下。此外，如果期待涂膜的均匀性的提高，则较好是占有机溶剂中的5质量％以上，更好是15质量％以上。
只要在本发明的效果不受损的范围内，本发明的液晶取向处理剂除(A)成分、(B)成分和上述有机溶剂之外还可包含添加剂成分。作为添加剂成分，可例举用于使液晶取向膜与基板的密合性提高的化合物、用于提高涂膜的平坦性的表面活性剂等。
作为使涂膜与基板的密合性提高的化合物的具体例子，可例举以下所示的化合物。例如3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-氨基丙基三乙氧基硅烷、2-氨基丙基三甲氧基硅烷、2-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷、N-乙氧基羰基-3-氨基丙基三甲基乙硅烷、N-乙氧基羰基-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-三乙氧基硅烷基丙基三亚乙基三胺、N-三甲氧基甲硅烷基丙基三亚乙基三胺、10-三甲氧基甲硅烷基-1,4,7-三氮杂癸烷、10-三乙氧基甲硅烷基-1,4,7-三氮杂癸烷、9-三甲氧基甲硅烷基-3,6-二氮杂壬基乙酸酯、9-三乙氧基甲硅烷基-3,6-二氮杂壬基乙酸酯、N-苄基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-苄基-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-苯基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-苯基-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-双(氧乙烯基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-双(氧乙烯基)-3-氨基丙基三乙氧基硅烷等含官能性硅烷的化合物。
添加这些化合物的情况下，从可获得密合性提高的效果、不使液晶的取向性下降的角度来看，相对于100质量份聚合物成分，较好是0.1～30质量份，更好是1～20质量份，特别好是1～10质量份。
作为用于提高涂膜的平坦性的表面活性剂，可例举氟类表面活性剂、硅氧烷类表面活性剂、非离子性表面活性剂等。更具体来说，可例举例如eftop EF301、EF303、EF352(以上为托凯姆制品株式会社(トーケムプロダクツ社)制)，MEGAFACE F171、F173、R-30(以上为大日本油墨化学工业株式会社(大日本インキ社)制)，Fluorad FC430、FC431(以上为住友3M株式会社(住友スリーエム社)制)，AashiGuard AG710、Surflon S-382、SC101、SC102、SC103、SC104、SC105、SC106(以上为旭硝子株式会社(旭硝子社)制)等。这些表面活性剂的使用比例相对于100质量份聚合物成分较好是0.01～2质量份，更好是0.01～1质量份。
<液晶取向膜和液晶显示元件>
本发明的液晶取向处理剂可以在涂布于基板上并烧成后，通过摩擦处理或光照等进行取向处理，或者在垂直取向用途等中不进行取向处理的情况下作为液晶取向膜使用。
这时，使用的基板只要是透明性高的基板即可，无特别限定，可使用玻璃基板、丙烯酸基板或聚碳酸酯基板等塑料基板等。此外，从工艺简化的角度来看，较好是使用形成有用于液晶驱动的ITO或IZO电极等的基板。此外，反射型的液晶显示元件中，可仅在基板的一侧采用硅晶片等不透明的物品，该情况下的电极也可使用铝等反射光的材料。
液晶取向处理剂的涂布方法无特别限定，工业上一般采用通过丝网印刷、胶版印刷、柔版印刷、喷墨等进行的方法。作为其它涂布方法，还有浸涂法、辊涂法、狭缝涂布法、旋涂法等，可根据需要使用这些方法。
涂布液晶取向处理后的烧成可在100～350℃的任意的温度下进行，较好是120～300℃，更好是150～250℃。该烧成可通过热板、热风循环炉、红外线炉等进行。
如果烧成后的涂膜厚度过大，则在液晶显示元件的耗电性能方面是不利的，如果过小，则液晶显示元件的可靠性可能会降低，所以较好是5～300nm，更好是10～150nm，进一步更好是50～100nm。使液晶水平取向或倾斜取向的情况下，对烧成后的涂膜通过摩擦或偏振紫外线照射等进行处理。
本发明的液晶显示元件是通过上述方法由本发明的液晶取向处理剂获得带液晶取向膜的基板后，通过公知的方法制成液晶盒，从而制成液晶显示元件。
若例举液晶盒制作的一例，可示例下述的方法：准备形成有液晶取向膜的1对基板，在一块基板的液晶取向膜上形成柱状间隔物或散布珠状间隔物，以液晶取向膜面位于内侧的方式粘合另一块基板，减压注入液晶并密封的方法；或者，向形成有柱状间隔物或散布有珠状间隔物的液晶取向膜面滴加液晶后粘合基板并进行密封的方法等。这时的间隔物的厚度较好是1～30μm，更好是2～10μm。
这样使用本发明的液晶取向处理剂制成的液晶显示元件可以制成预倾角的稳定性良好的液晶显示器件，可用于TN元件、STN元件、TFT液晶元件以及垂直取向型的液晶显示元件等。
实施例
以下，列举实施例来对本发明进行更具体的说明，但并不仅限于这些实施例进行解释。
“本发明的聚硅氧烷、聚酰胺酸和聚酰亚胺的合成”
以下，示出实施例中使用的化合物的缩写和化合物名。
(烷氧基硅烷单体)
TEOS:四烷氧基硅烷
UPS:3-脲基丙基三乙氧基硅烷
(四羧酸二酐)
CBDA:1,2,3,4-环丁烷四甲酸二酐
BODA:二环[3.3.0]辛烷-2,4,6,8-四甲酸二酐
TDA:3,4-二羧基-1,2,3,4-四氢-1-萘琥珀酸二酐
PMDA:均苯四酸二酐
[化10]
(二胺化合物)
p-PDA:对苯二胺
DBA:3,5-二氨基苯甲酸
DDM:4,4’-二氨基二苯基甲烷
AP18:4-(十八烷氧基)-1,3-苯二胺
DA5:1,5-双(4-氨基苯氧基)戊烷
PCH7DAB:1,3-二氨基-4-[4-(反-4-正庚基环己基)苯氧基]苯
[化11]
(有机溶剂)
NMP:N-甲基-2-吡咯烷酮
BCS:丁基溶纤剂
γ-BL:γ-丁内酯
(聚酰胺酸、聚酰亚胺的分子量测定)
合成例中的聚酰亚胺的分子量使用昭和电工株式会社(昭和電工社)制的常温凝胶渗透色谱(GPC)装置(GPC-101)和肖德克斯公司(Shodex社)制柱(KD-803，KD-805)，如下进行测定。
柱温:50℃
洗脱液:N,N’-二甲基甲酰胺(作为添加剂，溴化锂一水合物(LiBr·H2O)为30mmol/L，磷酸·无水结晶(o-磷酸)为30mmol/L，四氢呋喃(THF)为10mL/L)。
流速:1.0ml/分钟
校正曲线制作用标准样品:东曹株式会社(東ソー社)制的TSK标准聚环氧乙烷(分子量为约900000、150000、100000、30000)和聚合物实验室公司(ポリマーラボラトリー社)制的聚乙二醇(分子量为约12000、4000、1000)。
(酰亚胺化率的测定)
合成例中的聚酰亚胺的酰亚胺化率如下测定。将20mg聚酰亚胺粉末加入NMR样品管(草野科学株式会社(草野科学社)制NMR采样管标准型φ5)，添加0.53ml氘代二甲亚砜(DMSO-d6，0.05质量％TMS(四甲基硅烷)混合品)，施加超声波使其完全溶解。通过日本电子德塔木株式会社(日本電子データム社)制NMR测定器(JNW-ECA500)对该溶液测定500MHz的质子NMR(核磁共振)。对于酰亚胺化率，以来源于酰亚胺化前后未变化的结构的质子为基准质子，使用该质子的峰的积分值和来源于出现在9.5～10.0ppm附近的酰胺酸的NH基的峰的积分值，通过以下的式子求得酰亚胺化率。
酰亚胺化率(％)=(1-α·x/y)×100
上式中，x为来源于酰胺酸的NH基的质子峰积分值，y为基准质子的峰积分值，α为聚酰胺酸(酰亚胺化率为0％)时相对于1个酰胺酸的NH基的质子的基准质子的个数比例。
(聚硅氧烷的分子量测定)
聚硅氧烷的分子量使用昭和电工株式会社制的常温凝胶渗透色谱(GPC)装置(GPC-101)、肖德克斯公司制柱(KF-803L)，如下进行测定。
柱温:40℃
洗脱液:四氢呋喃(THF)
流速:1.0ml/分钟
校正曲线制作用标准样品:肖德克斯公司制的SM105、SL105标准聚苯乙烯(分子量为约52400、19900、7200、2970、580)。
(合成例1)
向带有温度计和回流管的200mL四口反应烧瓶中投入甲醇(34.8g)、TEOS(27.8g)和含92％UPS的甲醇溶液(9.6g)(UPS含量:8.8g)并搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。向该溶液中在室温下用30分钟滴加预先将甲醇(17.4g)、水(9.0g)和作为催化剂的乙二酸(1.5g)混合而得的溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，回流下加热1小时后，放冷而获得SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液。
然后，在300mL烧瓶中混合上述聚硅氧烷溶液(120.0g)和作为溶剂的NMP(170.0g)。接着，通过新型旋转真空蒸发器(东京理化器械株式会社(東京理化器械社)制，NE-1)在60℃慢慢减压至20mmHg(2.67kPa)的同时馏去溶剂，获得将溶剂置换为NMP的溶液(以下也记作置换溶液)(196.2g)。然后，向该置换溶液(196.2g)中混合NMP(3.8g)，获得SiO2换算固体成分浓度为6质量％的聚硅氧烷溶液(B-1)。
(合成例2)
向带有温度计和回流管的200mL四口反应烧瓶中投入甲醇(36.1g)、TEOS(33.0g)和含92％UPS的甲醇溶液(2.4g)(UPS含量:2.2g)并搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。向该溶液中在室温下用30分钟滴加预先将甲醇(18.0g)、水(9.0g)和作为催化剂的乙二酸(1.5g)混合而得的溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，回流下加热1小时后，放冷而获得SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液。
然后，在300mL烧瓶中混合上述聚硅氧烷溶液(120.0g)和作为溶剂的NMP(170.0g)。接着，通过新型旋转真空蒸发器(东京理化器械株式会社制，NE-1)在60℃慢慢减压至20mmHg(2.67kPa)的同时馏去溶剂，获得置换溶液(195.8g)。然后，向该置换溶液(195.8g)中混合NMP(4.2g)，获得SiO2换算固体成分浓度为6质量％的聚硅氧烷溶液(B-2)。聚硅氧烷的数均分子量为3040，重均分子量为7430。
(合成例3)
向带有温度计和回流管的200mL四口反应烧瓶中投入甲醇(36.5g)和TEOS(34.7g)并搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。向该溶液中在室温下用30分钟滴加预先将甲醇(18.3g)、水(9.0g)和作为催化剂的乙二酸(1.50g)混合而得的溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，回流下加热1小时后，放冷而获得SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液。
然后，在300mL烧瓶中混合上述聚硅氧烷溶液(120.0g)和作为溶剂的NMP(170.0g)。接着，通过新型旋转真空蒸发器(东京理化器械株式会社制，NE-1)在60℃慢慢减压至20mmHg(2.67kPa)的同时馏去溶剂，获得置换溶液(195.2g)。然后，向该置换溶液(195.2g)中混合NMP(4.8g)，获得SiO2换算固体成分浓度为6质量％的聚硅氧烷溶液(B-3)。
(合成例4)
使TDA(150.14g，0.5mol)、p-PDA(48.67g，0.45mol)和AP18(18.83g，0.05mol)在NMP(1233g)中于50℃反应24小时，制成聚酰胺酸溶液。将该聚酰胺酸溶液用NMP稀释至聚酰胺酸浓度为5质量％，再加入作为酰亚胺化催化剂的吡啶(237.9g)或乙酸酐(510.6g)，在40℃反应3小时。将该溶液投入甲醇(17.4L)中，过滤分离所得的沉淀物，干燥，获得白色的聚酰亚胺粉末。该聚酰亚胺的酰亚胺化率为82％，数均分子量为18700，重均分子量为51200。
在50℃搅拌20h而使该聚酰亚胺粉末(3g)溶解于NMP(34.5g)中。然后，加入NMP而使该溶液中的聚酰亚胺浓度为6质量％，搅拌而制成聚酰亚胺溶液。
(合成例5)
使CBDA(98.05g，0.5mol)、PMDA(95.98g，0.44mol)和DDM(198.27g，1.0mol)在NMP(1111g)和γ-BL(1111g)的混合溶剂中于室温下反应5小时，获得聚酰胺酸的浓度为15质量％的聚酰胺酸溶液。该聚酰胺酸的数均分子量为23500，重均分子量为67100。向该聚酰胺酸溶液(40g)中加入NMP、γ-BL和BCS，调至聚酰胺酸为6质量％、NMP为59质量％、γ-BL为20质量％且BCS为15质量％。
(合成例6)
将合成例4中制成的聚酰亚胺溶液(20g)与合成例5中制成的聚酰胺酸稀释液(80g)混合，在室温下搅拌20小时，获得聚酰亚胺/聚酰胺酸溶液(A-1)。
(合成例7)
将PMDA(4.80g，22.0mmol)和DA5(7.16g，25.0mmol)在NMP(87.7g)中混合，在25℃反应2小时，获得聚酰胺酸的浓度为12质量％的聚酰胺酸溶液(A-2)。该聚酰胺酸的数均分子量为17400，重均分子量为42700。
(合成例8)
将BODA(150.1g，600mmol)、DBA(60.9g，400mmol)和PCH7DAB(152.2g，400mmol)在NMP(1290g)中混合，在80℃反应5小时后加入CBDA(38.8g，198mmol)和NMP(320g)，在40℃反应3小时，获得聚酰胺酸溶液。向该聚酰胺酸溶液(600.2g)中加入NMP，将聚酰胺酸的浓度稀释为6质量％后，加入作为酰亚胺化催化剂的乙酸酐(63.9g)和吡啶(49.6g)，在80℃反应3小时。将该反应溶液投入甲醇(7700ml)中，过滤分离所得的沉淀物。将该沉淀物用甲醇清洗，在100℃减压干燥，获得聚酰亚胺粉末(A-3)。该聚酰亚胺的酰亚胺化率为57％，数均分子量为23000，重均分子量为80200。
(合成例9)
向带有温度计和回流管的200mL四口反应烧瓶中投入甲醇(13.8g)、TEOS(33.3g)、十八烷基三乙氧基硅烷(1.4g)和含92％UPS的甲醇溶液(1.0g)(UPS含量:0.92g)并搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。向该溶液中在室温下用30分钟滴加预先将甲醇(41.3g)、水(9.0g)和作为催化剂的乙二酸(0.2g)混合而得的溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，回流下加热1小时后，放冷而获得SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液。
然后，在300mL烧瓶中混合上述聚硅氧烷溶液(120.0g)和作为溶剂的NMP(170.0g)。接着，通过新型旋转真空蒸发器(东京理化器械株式会社制，NE-1)在60℃慢慢减压至20mmHg(2.67kPa)的同时馏去溶剂，获得置换溶液(194.1g)。然后，向该置换溶液(194.1g)中混合NMP(5.9g)，获得SiO2换算固体成分浓度为6质量％的聚硅氧烷溶液(B-4)。聚硅氧烷的数均分子量为2010，重均分子量为3450。
以下的实施例中，按照下述的[液晶取向膜的成膜性]、[液晶取向膜的表面观察]、[液晶取向性的评价]和[电特性的评价]进行评价。
[液晶取向膜的成膜性]
将液晶取向处理剂旋涂于5×5cm的带ITO电极的基板的ITO面，在热板上于80℃加热处理5分钟，再在热循环型洁净烘箱中于230℃加热处理30分钟，获得膜厚100nm的聚酰亚胺涂膜。通过肉眼观察所得的液晶取向膜，透明的样品评价为○，发生膜的白化的样品评价为×。
[液晶取向膜的表面观察]
将液晶取向处理剂旋涂于3×4cm的带ITO电极的基板(厚1.1mm的钠钙玻璃)的ITO面，在热板上于80℃加热处理5分钟，再在热循环型洁净烘箱中于230℃加热处理30分钟，获得膜厚100nm的聚酰亚胺涂膜。将涂膜面通过辊径120mm的人造丝布的摩擦装置，在实施例1～3和比较例1～4中以转速1000rpm、移动速度20mm/秒、压入量0.4mm的条件，在实施例4～6和比较例5～6中以转速1000rpm、移动速度50mm/秒、压入量0.3mm的条件，在实施例7～10和比较例7～9中以转速300rpm、移动速度20mm/秒、压入量0.3mm的条件，进行摩擦处理，获得带液晶取向膜的基板。
对于该基板表面，对实施例1～6和比较例1～6用共聚焦激光显微镜观察摩擦处理所产生的取向膜表面的损伤和取向膜的磨损状态。此外，对实施例7～11和比较例7～9用共聚焦激光显微镜观察摩擦处理所产生的取向膜表面的损伤。
损伤:取向膜表面未因摩擦处理而产生损伤的情况评价为○，部分产生损伤的情况评价为△，整面产生损伤的情况评价为×。
磨损的大小:摩擦处理所产生的磨损极小的样品评价为◎，磨损小的样品评价为○，磨损为中等程度的样品评价为△，磨损大的样品评价为×。
磨损量:摩擦处理所产生的磨损量少的样品评价为○，磨损量多的样品评价为×。
[液晶盒的制作]
将液晶取向处理剂旋涂于3×4cm的带ITO电极的基板的ITO面，在热板上于80℃加热处理4分钟，再在热循环型洁净烘箱中于230℃加热处理30分钟，获得膜厚100nm的聚酰亚胺涂膜。将涂膜面通过辊径120mm的人造丝布的摩擦装置，在实施例1～3和比较例1～4中以转速1000rpm、移动速度20mm/秒、压入量0.4mm的条件，在实施例4～6和比较例5～6中以转速1000rpm、移动速度50mm/秒、压入量0.3mm的条件，在实施例7～10和比较例7～9中以转速300rpm、移动速度20mm/秒、压入量0.3mm的条件，进行摩擦处理，获得带液晶取向膜的基板。在基板面上散布6μm的间隔物后，从上方印刷密封剂，以液晶取向膜面相向、摩擦方向相反的方式粘合另一块基板后，使密封剂固化而制成空液晶盒。向该空液晶盒中通过减压注入法，实施例1～6和比较例1～6中注入液晶MLC-2041(默克日本公司(メルク·ジャパン社)制)，实施例7～11和比较例7～9注入液晶MLC-6608(默克日本公司制)，将注入口密封，获得反平行取向的液晶盒(以下也称液晶盒)。
[液晶取向性的评价]
对于上述的[液晶盒的制作]中得到的液晶盒，对初始和120℃下加热处理5小时后的液晶盒通过偏振显微镜观察确认液晶的取向均一性。液晶均一取向的状态评价为○，液晶的取向观察到混乱的样品评价为×。
[电特性的评价]
对于上述的[液晶盒的制作]中得到的液晶盒进行了电特性的评价。其中，对于实施例7、8、10、11和比较例8～9在不进行摩擦处理的情况下制成液晶盒。
将所得的液晶盒在实施例2、比较例1和比较例4中在90℃的温度下施加1V的电压60μs，测定50ms后的电压，以电压保持率(VHR，％)计算电压可保持到怎样的程度。
此外，在实施例7、8、10、11和比较例8～9中，对于液晶盒使用高压汞灯以365nm换算照射50J/cm2后，在80℃的温度下施加4V的电压60μs，测定1667ms后的电压，以电压保持率计算电压可保持到怎样的程度。
另外，使用上述中制成的液晶盒进行了离子密度的测定。测定了对液晶盒施加电压±10V、频率0.01Hz的三角波时的离子密度。实施例2、比较例1和比较例4中测定温度为90℃，实施例7、8、10、11和比较例8～9中测定温度为80℃。测定装置使用东阳科技株式会社(東陽テクニカ社)制的6245型液晶物性评价装置。
(实施例1)
向合成例7中得到的聚酰胺酸溶液(A-2)(5.0g)中加入合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(B-1)(0.5g)、NMP(3.0g)和BCS(2.0g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(1)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。结果示于表1。
(实施例2)
向合成例7中得到的聚酰胺酸溶液(A-2)(5.0g)中加入合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(B-1)(0.3g)、NMP(3.0g)和BCS(2.0g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(2)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。另外，按照[电特性的评价]进行了电压保持率和离子密度的评价。结果示于表1和表2。
(实施例3)
向合成例7中得到的聚酰胺酸溶液(A-2)(5.0g)中加入合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(B-1)(0.1g)、NMP(3.0g)和BCS(2.0g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(3)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。结果示于表1。
(实施例4)
向合成例6中得到的聚酰亚胺/聚酰胺酸溶液(A-1)(10.0g)中加入合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(B-1)(0.5g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(4)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。结果示于表1。
(实施例5)
向合成例6中得到的聚酰亚胺/聚酰胺酸溶液(A-1)(10.0g)中加入合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(B-1)(0.3g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(5)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。结果示于表1。
(实施例6)
向合成例6中得到的聚酰亚胺/聚酰胺酸溶液(A-1)(10.0g)中加入合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(B-1)(0.1g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(6)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。结果示于表1。
(实施例7)
向合成例8中得到的聚酰亚胺溶液(A-3)(10.0g)中加入合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(B-1)(10.0g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(7)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。另外，按照[电特性的评价]进行了电压保持率和离子密度的评价。结果示于表1和表3。
(实施例8)
向合成例8中得到的聚酰亚胺溶液(A-3)(10.0g)中加入合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(B-1)(1.0g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(8)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。另外，按照[电特性的评价]进行了电压保持率和离子密度的评价。结果示于表1和表3。
(实施例9)
向合成例8中得到的聚酰亚胺溶液(A-3)(10.0g)中加入合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(B-1)(0.5g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(9)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。结果示于表1。
(实施例10)
向合成例8中得到的聚酰亚胺溶液(A-3)(10.0g)中加入合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(B-2)(1.0g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(10)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。另外，按照[电特性的评价]进行了电压保持率和离子密度的评价。结果示于表1和表3。
(实施例11)
向合成例7中得到的聚酰胺酸溶液(A-2)(0.1g)中加入合成例9中得到的聚硅氧烷溶液(B-4)(200g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(20)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。另外，按照[电特性的评价]进行了电压保持率和离子密度的评价。结果示于表1和表3。
(比较例1)
向合成例7中得到的聚酰胺酸溶液(A-2)(5.0g)中加入合成例3中得到的聚硅氧烷溶液(B-3)(0.3g)、NMP(3.0g)和BCS(2.0g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(11)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。另外，按照[电特性的评价]进行了电压保持率和离子密度的评价。结果示于表1和表2。
(比较例2)
向合成例7中得到的聚酰胺酸溶液(A-2)(50.0g)、NMP(30.0g)和BCS(20.0g)的混合物中加入含92％UPS的甲醇溶液(0.9g)(UPS含量:0.8g)和NMP(2.1g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(12)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。结果示于表1。
(比较例3)
向合成例7中得到的聚酰胺酸溶液(A-2)(50.0g)、NMP(30.0g)和BCS(20.0g)的混合物中加入含92％UPS的甲醇溶液(0.29g)(UPS含量:0.26g)和NMP(0.71g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(13)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。结果示于表1。
(比较例4)
向合成例7中得到的聚酰胺酸溶液(A-2)(5.0g)中加入NMP(3.0g)和BCS(2.0g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(14)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。另外，按照[电特性的评价]进行了电压保持率和离子密度的评价。结果示于表1和表2。
(比较例5)
向合成例6中得到的聚酰亚胺/聚酰胺酸溶液(A-1)(10.0g)中加入合成例3中得到的聚硅氧烷溶液(B-3)(0.1g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(15)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。结果示于表1。
(比较例6)
将合成例6中得到的聚酰亚胺/聚酰胺酸溶液(A-1)(10.0g)直接作为液晶取向处理剂(15)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。另外，按照[电特性的评价]进行了电压保持率和离子密度的评价。结果示于表1。
(比较例7)
向合成例8中得到的聚酰亚胺溶液(A-3)(10.0g)中加入合成例3中得到的聚硅氧烷溶液(B-3)(10.0g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(17)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。结果示于表1。
(比较例8)
向合成例8中得到的聚酰亚胺溶液(A-3)(10.0g)中加入合成例3中得到的聚硅氧烷溶液(B-3)(0.5g)并搅拌，获得液晶取向处理剂(18)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。另外，按照[电特性的评价]进行了电压保持率和离子密度的评价。结果示于表1和表3。
(比较例9)
将合成例8中得到的聚酰亚胺溶液(A-3)(10.0g)直接作为液晶取向处理剂(19)。
使用该液晶取向处理剂，进行了[液晶取向膜的表面观察]和[液晶取向性的评价]。另外，按照[电特性的评价]进行了电压保持率和离子密度的评价。结果示于表1和表3。
[表1]
Figure BDA00001939701100321
*添加剂质量比表示相对于100质量份聚酰胺酸和/或聚酰亚胺的质量比。
[表2]
Figure BDA00001939701100322
[表3]
Figure BDA00001939701100331
由上述的结果可知，将包含具有脲基的聚硅氧烷添加剂的实施例1～10与不包含添加剂或包含不具有脲基的聚硅氧烷添加剂的比较例1～9进行比较，由本发明的液晶取向处理剂得到的液晶取向膜的成膜性、液晶取向性良好，且摩擦处理产生的膜的缺陷少。此外，实施例1～10的包含含有UPS的聚硅氧烷的液晶取向膜与比较例2、3所示的添加UPS单体的情况相比，获得摩擦处理产生的损伤良好的结果。
此外，对于电特性，如果将包含具有脲基的聚硅氧烷添加剂的实施例1、7、8和10与不包含添加剂或包含不具有脲基的聚硅氧烷添加剂的比较例1、4、8和9进行比较，包含具有脲基的聚硅氧烷添加剂的情况下VHR高，离子密度低。
产业上利用的可能性
本发明的液晶取向处理剂可获得抑制了由摩擦而产生的损伤或磨损导致的显示缺陷的液晶取向膜。另外，通过本发明得到的液晶显示元件可获得无显示缺陷且电特性良好的元件。因此，通过使用由本发明得到的液晶取向处理剂、液晶取向膜，可获得高品质且可靠性良好的液晶显示元件，所以可用于TN元件、STN元件、TFT元件以及垂直取向型、PSA型、IPS型、OCB(光学补偿弯曲，Optically Compensated Bend)型的液晶显示元件等。
在这里引用2009年12月2日提出申请的日本专利申请2009-274661号的说明书、权利要求书和说明书摘要的全部内容作为本发明说明书的揭示。

Claims (8)

1.液晶取向处理剂，其特征在于，包含作为(A)成分的选自聚酰胺酸和聚酰亚胺的至少一种聚合物以及作为(B)成分的具有被脲基取代的碳原子数1～12的烃基的聚硅氧烷。
2.如权利要求1所述的液晶取向处理剂，其特征在于，(B)成分是将包括以下式(1)表示的烷氧基硅烷的烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷；
X1{Si(OX2)3}P    (1)
X1是被脲基取代的碳原子数1～12的烃基，X2是碳原子数1～5的烷基，p表示1或2的整数。
3.如权利要求1或2所述的液晶取向处理剂，其特征在于，(B)成分是将还包括以下式(2)表示的烷氧基硅烷的烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷；
(X3)qSi(OX4)4-q    (2)
X3是氢原子或者可被氟原子取代且可含氧原子、磷原子或硫原子的碳原子数1～30的烃基，所述烃基可被卤素原子、乙烯基、环氧丙氧基、巯基、甲基丙烯酰氧基、异氰酸酯基或丙烯酰氧基取代，X4是碳原子数1～5的烷基，q表示0～3的整数。
4.如权利要求2或3所述的液晶取向处理剂，其特征在于，以式(1)表示的烷氧基硅烷的含量在全部的烷氧基硅烷中为1摩尔％以上60摩尔％以下。
5.如权利要求2～4中的任一项所述的液晶取向处理剂，其特征在于，以式(2)表示的烷氧基硅烷的含量在全部的烷氧基硅烷中为40～99摩尔％。
6.如权利要求1～5中的任一项所述的液晶取向处理剂，其特征在于，相对于100质量份(A)成分，(B)成分以(B)成分所含的硅原子的SiO2换算值计为0.5～2000质量份。
7.液晶取向膜，其特征在于，由权利要求1～6中的任一项所述的液晶取向处理剂得到。
8.液晶显示元件，其特征在于，具有权利要求7所述的液晶取向膜。
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