CN102582493B - 自卸载货车厢厢体 - Google Patents

Abstract

一种自卸载货车厢厢体，属于车辆厢体技术领域，由铝合金材料制成的底板、左、右侧板、前、后门板及顶棚连接组成，所述底板、左侧板、顶棚及右侧板之间连接端分别设有公或母插件，且其相互之间通过公、母插件及插芯连接固定，所述母插件上设有横截面为圆弧形开口槽，所述开口槽壁上设有横截面为矩形的第一凹槽，所述公插件由第一凸棱和位于第一凸棱外侧面的第二凸棱构成，所述第一凸棱与开口槽的壁贴合，所述第二凸棱插置于第一凹槽内，所述第一凸棱与开口槽之间插置插芯。本发明自卸载货车厢厢体结构轻便、加工安装方便，产品结构不易变形，使用寿命长。

Description

自卸载货车厢厢体

技术领域

本发明涉及车辆的厢体技术领域，尤指一种自卸载货车厢厢体。

背景技术

现有的自卸载货车厢厢体由焊接而成的钢质底板、钢质侧板、钢质前、后门板及钢质顶棚通过焊接及螺栓连接组装而成。由于钢材质量大笨重，使得厢体重量很大，使车厢整体消耗大，又大部分部件及部件之间的连接都采用焊接工艺，而焊接工艺加工组装复杂且产品结构容易变形，不容易校正。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自卸载货车厢厢体，其结构轻便、加工安装方便，产品结构不易变形，使用寿命长。

为了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：一种自卸载货车厢厢体，由底板和形状对称的左、右侧板、形状对称的前、后门板及顶棚连接组成，其中所述底板、左、右侧板、前、后门板及顶棚均由铝合金材料制成，所述底板、左、右侧板及顶棚的连接端分别设有公插件或母插件，且其相互之间通过公、母插件及插芯连接固定，所述母插件上设有横截面为圆弧形的开口槽，所述开口槽的壁上设有横截面为矩形的第一凹槽，所述公插件由第一凸棱和位于第一凸棱外侧面的第二凸棱构成，所述第一凸棱与开口槽的壁贴合，所述第二凸棱插置于第一凹槽内，所述第一凸棱与开口槽之间形成一通孔，所述通孔内插置插芯。

本发明自卸载货车厢厢体，其中所述底板包括底基板和前、后挡板，所述底基板的底面固定有铝合金横梁，所述前、后挡板分别垂直连接于底基板的前、后端，所述底基板由若干个铝合金第一型材板和两个形状左右对称的铝合金第二型材板连接组成，两个所述第二型材板分别位于若干个第一型材板的左右两端，所述第一型材板的左右两端分别设有公插件和或母插件，相邻所述第一型材板之间及相邻第一、二型材板之间分别通过端部所设的公、母插件及插芯连接固定，所述第一型材板包括第一矩形板和位于第一矩形板底面的若干条相互平行的横截面为倒T形的第一加强筋，所述第一矩形板的左右两端分别设有公插件和或母插件，位于左侧的所述第二型材板包括第二矩形板、垂直设置于第二矩形板左端的第一竖板及设置于第二矩形板下表面的第一、二连接板，所述第一竖板的上、下端分别设有公插件和或母插件，所述第一、二连接板均为横截面为倒置L形的板，所述第一连接板上端与第二矩形板下表面垂直连接，所述第一连接板左端与第一竖板右侧面垂直连接，所述第二连接板上端与第二矩形板下表面垂直连接，所述第二连接板左端与第一连接板右侧面垂直连接。

本发明自卸载货车厢厢体，其中所述前挡板由第二竖板和第三连接板构成的铝合金型材，所述第三连接板与第二竖板的前表面中部垂直连接，所述第三连接板的横截面为匚形，所述第三连接板的后表面垂直连接于底基板的前端，所述后挡板由第三竖板和与第三竖板前表面垂直连接的第四连接板构成的铝合金型材，所述第四连接板的横截面为匚形，所述第四连接板的后端分别连接第三竖板的前表面上端和右侧面中部，所述第四连接板的前表面垂直连接于底基板的后端。

本发明自卸载货车厢厢体，其中所述底板的两个第一竖板的下端分别连接一裙板，所述裙板为铝合金型材，所述裙板上端设有公插件或母插件，两个所述裙板分别通过公、母插件及插芯与两个第一竖板连接固定。

本发明自卸载货车厢厢体，其中所述右侧板包括U形侧边板和安装于侧边板上的侧门，所述侧边板由铝合金第三型材板、两个铝合金第四型材板以及两个铝合金第五型材板连接组成，两个所述第四型材板对称设置于第三型材板上端的左、右两侧，两个所述第五型材板分别位于两个第四型材板的上端，所述第三、四、五型材板的上、下端分别设有公插件和/或母插件，相邻所述第三、四、五型材板之间通过公、母插件及插芯连接固定，所述第三型材板下端与底板的第一竖板上端通过公、母插件及插芯连接固定。

本发明自卸载货车厢厢体，其中所述第三型材板的内表面设有横截面为C型的第三凸棱，所述第三型材板上设有第二开口槽，所述第二开口槽与第三凸棱的内腔相通，所述第二开口槽上插接有两个横截面为C型的滑道盖板，所述滑道盖板的开口端抵在第三凸棱内腔面。

本发明自卸载货车厢厢体，其中所述侧门为与第四、五型材板外表面及第三型材板外表面上部贴合的铝合金型材板，所述侧门的宽度大于或等于两个第四型材板或两个第五型材板之间的距离，所述侧门内表面上部同一水平方向上安装有两个第一滚轮，所述侧门内表面下部同一水平方向上安装有两个第二滚轮，两个所述第一滚轮设置于顶棚上，两个所述第二滚轮设置于第三型材板的第三凸棱的内腔中。

本发明自卸载货车厢厢体，其中所述顶棚由铝合金第六型材板和两个形状左右对称的铝合金第七型材板连接组成，两个第七型材板分别位于第六型材板的左右两端，所述第六、七型材板的左右两端分别设有公插件和或母插件，相邻所述第六、七型材板之间通过公、母插件及插芯连接固定，所述第六型材板的底面设有若干条相互平行的横截面为倒T形的第二加强筋，两个所述第七型材板上表面靠近外端位置上对称设有两个横截面为C形的第五连接板，两个所述第一滚轮设置于所述第五连接板的槽内，两个所述第七型材板外端与所述第五型材板的上端通过公、母插件及插芯连接固定。

本发明自卸载货车厢厢体，其中所述后门板包括形状为近似等腰梯形的后门框架和前、后面板，所述后门框架的内腔焊接有两根立梁，所述后门框架的前、后面分别连接前、后面板，所述后面板上通过螺栓与两个所述立梁及两个铰链连接，所述后门框架由下端敞口的支架和一铝合金横梁焊接组成，所述支架由铝合金第八型材板、两个第九型材板、两个第十型材板、两个第十一型材板和两个第十二型材板连接组成，两个所述第九型材板位于第八型材板的左、右两端，两个所述第十型材板分别位于两个第九型材板的左、右两端，两个所述第十一型材板分别位于两个第十型材板的下端，两个所述第十二型材板分别位于两个第十一型材板的下端，相邻第八、九、十、十一、十二型材板之间通过公、母插件及插芯连接固定，两个所述第十二型材板的内表面分别设有横截面为C型的第四凸棱，两个所述第四凸棱的开口端分别与两个第十二型材板的内表面连接，两个所述第十二型材板上分别设有第三开口槽，两个所述第三开口槽上分别插接横截面为C型的第二滑道盖板，两个所述第二滑道盖板的开口端分别抵在两个所述第四凸棱的内腔表面，各所述第三、四、五、六、七型材板的内侧面分别设有若干个横截面为C型且开口朝外的铆钉座，所述前、后门板分别通过铆钉与所述左、右侧板及顶棚的铆钉座连接在一起。

本发明自卸载货车厢厢体，其中所述后挡板的第四连接板上安装有后尾灯架，所述后尾灯架位于所述第三竖板的下端，所述后尾灯架由两个上下分布且开口均朝前的U形第六、七连接板及位于第六、七连接板之间的第三矩形板一次挤压形成的铝合金型材，所述第三矩形板的前表面上、下部沿水平方向分别设有两条横截面为半圆形的凸棱，位于两个所述凸棱之间的第三矩形板上挤压成型有两个尾灯座安装孔。

采用上述方案后，本发明自卸载货车厢厢体通过将底板、左、右侧板、顶棚及前、后门板均采用铝合金材料制成，且相互之间的连接通过公、母插件插接后，再通过插芯固定在公、母插件之间，使相邻部件之间的接缝处反向胀紧连成一体，结构轻便，避免了现有的车厢厢体需用复杂的焊接工艺加工，其避免了焊接接缝处容易变形的问题，本发明的底板、左、右侧板、顶棚及前、后门板之间连接方便、连接部位的强度大不易变形，且整体采用铝合金材料代替现有的钢材材料，重量大大减轻，这样就减轻了车厢厢体的整体重量，延长了车厢的使用寿命。

附图说明

图1是本发明自卸载货车厢厢体的结构示意图；

图2是本发明自卸载货车厢厢体的底板立体图；

图3是本发明自卸载货车厢厢体底板的底基板横截面图；

图4是本发明自卸载货车厢厢体底板的前挡板横截面图；

图5是本发明自卸载货车厢厢体底板的后挡板横截面图；

图6是图1的A部局部放大图；

图7是本发明自卸载货车厢厢体的侧板立体图；

图8是本发明自卸载货车厢厢体侧板的侧边板结构示意图；

图9是本发明自卸载货车厢厢体侧板的侧边板左视放大图；

图10是本发明自卸载货车厢厢体侧板的侧门后视放大图；

图11是本发明自卸载货车厢厢体的顶棚结构示意图；

图12是本发明自卸载货车厢厢体的后门结构示意图；

图13是本发明自卸载货车厢厢体的后门去掉前、后面板的立体图；

图14是本发明自卸载货车厢厢体的后尾灯架主视结构示意图；

图15是本发明自卸载货车厢厢体的后尾灯架侧视结构示意图。

下面结合附图，通过实施例对本发明做进一步的说明；

具体实施方式

如图1所示，本发明自卸载货车厢厢体，由底板1、形状对称的左、右侧板2、形状前后对称的前、后门板3及顶棚4连接组成。底板1、左、右侧板2、前、后门板3及顶棚4均由铝合金材料制成。左、右侧板2垂直连接于底板1上表面的左、右两侧，顶棚4连接于左、右侧板2的上端，前、后门板3分别连接于底板1、左、右侧板2及顶棚4的前端和后端。底板1、左、右侧板2、前、后门板3及顶棚4之间的连接端通过公插件5和母插件3插接在一起。母插件6上挤压成型有横截面为圆弧形的开口槽8，开口槽8的壁上挤压成型有横截面为矩形的第一凹槽9，公插件5由第一凸棱10和位于第一凸棱10外侧面且与第一凸棱10垂直的第二凸棱11构成，公插件5的第一凸棱10与母插件6的开口槽8的壁贴合，第二凸棱11插置于第一凹槽9内，第一凸棱10与开口槽8之间形成一通孔，通孔内插置铝合金插芯7。

如图2至图5所示，底板1包括底基板13、前挡板14及后挡板15。底基板13的底面焊接有铝合金横梁16。底基板13由三个铝合金第一型材板17和两个形状左右对称的铝合金第二型材板18连接组成。两个第二型材板18分别位于三个第一型材板17的左右两端。

三个第一型材板17均包括水平放置的第一矩形板19、位于第一矩形板19底面的若干条相互平行的横截面为倒T形的第一加强筋20。位于左侧的第一型材板17的第一矩形板19的左、右两端分别挤压成型有公插件5和母插件6，公插件5由垂直位于第一矩形板19下表面左端的第一凸棱10和位于第一凸棱10左侧面且与第一凸棱10垂直的第二凸棱11一体构成。母插件6的上表面挤压成型有横截面为圆弧形的开口槽8，开口槽8的壁上沿水平方向向左延伸有横截面为矩形的第一凹槽9。位于右侧的第一型材17与左侧第一型材17的形状对称。位于中间的第一型材板17的第一矩形板19的左、右两端各挤压成型一个公插件5，其左端的公插件5与左侧第一型材板17右端的母插件6插接，即中间第一型材板17的第一凸棱10与左侧第一型材板17的开口槽8的内侧壁贴合，中间第一型材板17的第二凸棱11插置于左侧第一型材板17的第一凹槽9内，中间第一型材板17的第一凸棱10与左侧第一型材板17的开口槽8之间形成一近似圆形的孔，该孔内插置铝合金插芯7。中间第一型材板17的第一矩形板19右端的公插件5与右侧第一型材板17的第一矩形板19左端的母插件6插接，并通过插芯7插接在公插件5与母插件6之间，这样三个第一型材板17连接固定在一起。

位于三个第一型材板17左侧的第二型材板18包括水平向放置的第二矩形板21和第一竖板22，第一竖板22与第二矩形板21的左端垂直连接，第二矩形板21的右端挤压成型有母插件6。第一竖板22的上、下端分别挤压成型有公插件5和母插件6。第二矩形板21的下表面连接有横截面为倒置L形的第一连接板23和第二连接板24，第一连接板23的上端与第二矩形板21的下表面垂直连接，第一连接板23的左端与第一竖板22右侧面垂直连接，第二连接板24的上端与第二矩形板21的下表面垂直连接，第二连接板24的左端与第一连接板23的右侧面垂直连接。该第二型材板18通过其右端的母插件6与左侧第一型材板17左端的公插件5插接，并通过铝合金插芯7插接于母插件6与公插件5之间，使左侧第二型材板18与左侧第一型材板17连接固定，位于三个第一型材板17右端的第二型材板18与右侧第一型材板17之间的连接方式与上述所述的左侧第二型材板18和左侧第一型材板17之间的连接方式相同，此处不再赘述。

前挡板14由第二竖板25和第三连接板26构成的铝合金型材。第三连接板26与第二竖板25的前表面中部垂直连接，第三连接板26的横截面为匚形，第三连接板26的后表面垂直连接于底基板13的前端。后挡板15由第三竖板27和与第三竖板27前表面垂直连接的第四连接板28构成的铝合金型材。第四连接板28的横截面为匚形，第四连接板28的后端分别连接第三竖板27的前表面上端和右侧面中部，第四连接板28的前表面垂直连接于底基板13的后端。

结合图1和图6所示，底板1的两个第一竖板22的下端分别连接一裙板50。裙板50为铝合金型材。裙板50的上端挤压成型有公插件5，两个裙板5分别通过其下端的公插件5与第一竖板22下端的母插件6插接在一起，并通过铝合金插芯7插接于公插件5与母插件6之间的空腔，使底板1和裙板50连接固定在一起。

如图7至图10所示，右侧板2包括U形侧边板29和安装于侧边板29上的侧门30。侧边板29由铝合金第三型材板31、两个铝合金第四型材板32以及两个铝合金第五型材板33连接组成。两个第四型材板32对称设置于第三型材板31上端的左、右两侧。两个第五型材板33分别位于两个第四型材板32的上端。

结合图9所示，第三型材板31的上端挤压成型有公插件5，下端挤压成型有母插件6。第三型材板31通过其下端的母插件6与底板1的第一竖板22上端的公插件5插接在一起，并通过铝合金插芯7插接于公插件5与母插件6之间的空腔，将底板1和侧板2连接固定在一起。在第三型材板31的左侧面挤压成型有两个横截面为C型且开口朝外的铆钉座43。第三型材板31的左侧面挤压成型有横截面为C型的第三凸棱34，第三凸棱34的开口端与第三型材板31的左侧面连接。第三型材板31上挤压成型有与第三凸棱34内腔相通的第二开口槽35，第二开口槽35的两端分别插接有横截面为C型的滑道盖板36，滑道盖板36的开口端抵在第三凸棱34的内腔面。设置滑道盖板36是用于堵住第三凸棱34的内腔两端，保证侧门30在推拉过程中不脱离侧边板29。两个第四型材板32的上、下端分别挤压成型公插件5和母插件6。第四型材板32通过其下端的母插件6与第三型材板31上端的公插件5插接在一起，并通过铝合金插芯7连接固定。第四型材板32的左侧面挤压成型有若干个横截面为C型且开口朝外的铆钉座43。两个第五型材板33的上部均呈圆弧状。两个第五型材板33的上、下端均挤压成型有母插件6，第五型材板33通过其下端的母插件6与第四型材板32上端的公插件5插接在一起，并通过铝合金插芯7插接于公插件5和母插件6之间，将第四型材板32和第五型材板33固定连接在一起。第五型材板33的左侧面挤压成型有若干个横截面为C型且开口朝外的铆钉座43。侧门30为由上向下分别与第五型材板33的外表面、第四型材板32的外表面及第三型材板31的外表面上部贴合的铝合金型材板。侧门30的宽度大于或等于两个第四型材板32之间的距离，及大于或等于两个第五型材板33之间的距离。此处设计为等于。结合图9所示，侧门30的后表面上部在同一水平方向上安装有两个第一滚轮37，侧门30的内表面下部在同一水平方向上安装有两个第二滚轮38，两个第二滚轮38安装于第三型材板31的第三凸棱34的内腔中。这样设计保证侧门2沿侧边板29的外表面左右滑动，实现侧门30的开启和关闭。

如图11所示，顶棚4由铝合金第六型材板39和两个形状左右对称的铝合金第七型材板40连接组成。两个第七型材板40分别位于第六型材板39的左右两端。第六型材板39的左右两端分别挤压成型公插件5，位于左侧的第七型材板40的左右两端分别挤压成型有公插件5和母插件6。两个第七型材板40与第六型材板39之间通过公插件5和母插件6插接在一起，并通过铝合金插芯7插接于公插件5与母插件6之间，将第六型材板39与第七型材板40连接固定。第六型材板39的底面挤压成型有若干条相互平行的横截面为倒T形的第二加强筋41。两个第七型材板40上表面靠近外端位置上对称挤压成型有两个横截面为C形的第五连接板42。两个第一滚轮37均安装于第五连接板42的槽内，第六型材板39和两个第七型材板40的内侧面分别挤压成型有若干个铆钉座43。两个第七型材板40通过其外侧端的公插件5与侧板2的第五型材板33上端的母插件6插接在一起，并通过铝合金插芯7连接固定。

如图12和图13所示，后门板3包括形状为近似等腰梯形的后门框架51、前面板52和后面板53。后门框架51的内腔焊接有两根铝合金立梁54。后门框架51的前、后面分别连接前面板52和后面板53，后面板53上通过螺栓与两个立梁54及两个铰链55连接在一起。后门框架51由下端敞口的支架和一铝合金横梁56焊接组成。支架由铝合金第八型材板57、两个铝合金第九型材板58、两个铝合金第十型材板59、两个铝合金第十一型材板60和两个铝合金第十二型材板61连接组成。两个第九型材板58位于第八型材板57的左、右两端，两个第十型材板59分别位于两个第九型材板58的左、右两端，两个第十一型材板60分别位于两个第十型材板59的下端，两个第十二型材板61分别位于两个第十一型材板60的下端，相邻第八型材板57、第九型材板58、第十型材板59、第十一型材板60及第十二型材板61之间均通过连接端部挤压成型的公插件5、母插件6及插芯7连接固定在一起。两个第十二型材板61的内表面分别挤压成型有横截面为C型的第四凸棱62，两个第四凸棱62的开口端分别与两个第十二型材板61的内表面连接，两个第十二型材板61上分别挤压成型有第三开口槽63，两个第三开口槽63上分别插接有横截面为C型的第二滑道盖板64，两个第二滑道盖板64的开口端分别抵在两个第四凸棱62的内腔面。前面板52和后面板53通过铆钉与后门框架51连接成一体，并通过这些铆钉与左、右侧板2及顶棚4上的铆钉座43连接在一起。使前、后门板3与左、右侧板2及顶棚4连接成一体。

如图1、图14和图15所示，位于底板1上的后挡板15的第四连接板28上安装有后尾灯架44。后尾灯架44位于第三竖板27的下端，后尾灯架44由两个上下分布且开口均朝前的U形第六连接板45、第七连接板46及位于第六连接板45、第七连接板46之间的第三矩形板47一次挤压形成的铝合金型材。第三矩形板47的前表面上、下部沿水平方向分别挤压成型有两条横截面为半圆形的凸棱48，位于两个凸棱48之间的第三矩形板47上挤压成型有两个尾灯座安装孔49，用于安装汽车尾灯。

本发明自卸载货车厢厢体通过将底板1、左、右侧板2、前、后门板3及顶棚4分别由若干个铝合金型材板通过公插件5、母插件6及铝合金插芯7连接组成，并在底板1、左、右侧板2、前、后门板3及顶棚4之间也采用公插件5、母插件6及插芯7连接方式，由于底板1、左、右侧板2、前、后门板3及顶棚4都采用一次挤压成型的型材板连接，其实现了产业化，加工方便快捷，而且连接成车厢厢体方便快捷，这样就提高了自卸载货车厢的加工效率；另外各型材之间通过连接端部的公插件5与母插件6插接后，再将铝合金插芯7固定在公插件5和母插件6之间，使相邻型材之间的接缝处反向胀紧连成一体，避免了现有车厢厢体的焊接工艺，避免了焊接接缝处容易变形的问题，各部件之间连接方便、连接部位的强度大不易变形；本发明自卸载货车厢在保证承载重量的前提下，其连后尾灯架44等也通过铝合金型材加工而成，与现有车厢比，其降低了车厢的整体重量，也就降低了车厢的整体消耗，这样就提高了车厢的使用寿命；前、后门板3采用铆接方式与左、右侧板2及顶棚4连接成一体，整体结构不易变形；左、右侧板2上的铝合金侧门30通过安装于车厢顶棚4的第五连接板42槽内的第一滚轮37与安装于第三型材板31上的第二滚轮38，使侧门30采用推拉式开启和闭合，节省体积，不会影响到过往行人。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种自卸载货车厢厢体，由底板（1）和形状对称的左、右侧板（2）、形状对称的前、后门板（3）及顶棚（4）连接组成，其特征在于：所述底板（1）、左、右侧板（2）、前、后门板（3）及顶棚（4）均由铝合金材料制成，所述底板（1）、左、右侧板（2）及顶棚（4）的连接端分别设有公插件（5）或母插件（6），且其相互之间通过公、母插件（5，6）及插芯（7）连接固定，所述母插件（6）上设有横截面为圆弧形的开口槽（8），所述开口槽（8）的壁上设有横截面为矩形的第一凹槽（9），所述公插件（5）由第一凸棱（10）和位于第一凸棱（10）外侧面的第二凸棱（11）构成，所述第一凸棱（10）与开口槽（8）的壁贴合，所述第二凸棱（11）插置于第一凹槽（9）内，所述第一凸棱（10）与开口槽（8）之间形成一通孔，所述通孔内插置插芯（7）；

所述底板（1）包括底基板（13）和前、后挡板（14，15），所述底基板（13）的底面固定有铝合金横梁（16），所述前、后挡板（14，15）分别垂直连接于底基板（13）的前、后端，所述底基板（13）由若干个铝合金第一型材板（17）和两个形状左右对称的铝合金第二型材板（18）连接组成，两个所述第二型材板（18）分别位于若干个第一型材板（17）的左右两端，所述第一型材板（17）的左右两端分别设有公插件（5）和/或母插件（6），相邻所述第一型材板（17）之间及相邻第一、二型材板（17，18）之间分别通过端部所设的公、母插件（5，6）及插芯（7）连接固定，所述第一型材板（17）包括第一矩形板（19）和位于第一矩形板（19）底面的若干条相互平行的横截面为倒T形的第一加强筋（20），所述第一矩形板（19）的左右两端分别设有公插件（5）和/或母插件（6），位于左侧的所述第二型材板（18）包括第二矩形板（21）、垂直设置于第二矩形板（21）左端的第一竖板（22）及设置于第二矩形板（21）下表面的第一、二连接板（23，24），所述第一竖板（22）的上、下端分别设有公插件（5）和/或母插件（6），所述第一、二连接板（23，24）均为横截面为倒置L形的板，所述第一连接板（23）上端与第二矩形板（21）下表面垂直连接，所述第一连接板（23）左端与第一竖板（22）右侧面垂直连接，所述第二连接板（24）上端与第二矩形板（21）下表面垂直连接，所述第二连接板（24）左端与第一连接板（23）右侧面垂直连接；

所述前挡板（14）由第二竖板（25）和第三连接板（26）构成的铝合金型材，所述第三连接板（26）与第二竖板（25）的前表面中部垂直连接，所述第三连接板（26）的横截面为‘匚’形，所述第三连接板（26）的后表面垂直连接于底基板（13）的前端，所述后挡板（15）由第三竖板（27）和与第三竖板（27）前表面垂直连接的第四连接板（28）构成的铝合金型材，所述第四连接板（28）的横截面为‘匚’形，所述第四连接板（28）的后端分别连接第三竖板（27）的前表面上端和右侧面中部，所述第四连接板（28）的前表面垂直连接于底基板（13）的后端；

所述底板（1）的两个第一竖板（22）的下端分别连接一裙板（50），所述裙板（50）为铝合金型材，所述裙板（50）上端设有公插件（5）或母插件（6），两个所述裙板（5）分别通过公、母插件（5，6）及插芯（7）与两个第一竖板（22）连接固定；

所述右侧板（2）包括U形侧边板（29）和安装于侧边板（29）上的侧门（30），所述侧边板（29）由铝合金第三型材板（31）、两个铝合金第四型材板（32）以及两个铝合金第五型材板（33）连接组成，两个所述第四型材板（32）对称设置于第三型材板（31）上端的左、右两侧，两个所述第五型材板（33）分别位于两个第四型材板（32）的上端，所述第三、四、五型材板（31，32，33）的上、下端分别设有公插件（5）和/或母插件（6），相邻所述第三、四、五型材板（31，32，33）之间通过公、母插件（5，6）及插芯（7）连接固定，所述第三型材板（31）下端与底板（1）的第一竖板（22）上端通过公、母插件（5，6）及插芯（7）连接固定；

所述第三型材板（31）的内表面设有横截面为C型的第三凸棱（34），所述第三型材板（31）上设有第二开口槽（35），所述第二开口槽（35）与第三凸棱（34）的内腔相通，所述第二开口槽（35）上插接有两个横截面为C型的滑道盖板（36），所述滑道盖板（36）的开口端抵在第三凸棱（34）内腔面。

2.如权利要求1所述的自卸载货车厢厢体，其特征在于：所述侧门（30）为与第四、五型材板（32，33）外表面及第三型材板（31）外表面上部贴合的铝合金型材板，所述侧门（30）的宽度大于或等于两个第四型材板（32）或两个第五型材板（33）之间的距离，所述侧门（30）内表面上部同一水平方向上安装有两个第一滚轮（37），所述侧门（30）内表面下部同一水平方向上安装有两个第二滚轮（38），两个所述第一滚轮（37）设置于顶棚（4）上，两个所述第二滚轮（38）设置于第三型材板（31）的第三凸棱（34）的内腔中。

3.如权利要求2所述的自卸载货车厢厢体，其特征在于：所述顶棚（4）由铝合金第六型材板（39）和两个形状左右对称的铝合金第七型材板（40）连接组成，两个第七型材板（40）分别位于第六型材板（39）的左右两端，所述第六、七型材板（39，40）的左右两端分别设有公插件（5）和/或母插件（6），相邻所述第六、七型材板（39，40）之间通过公、母插件（5，6）及插芯（7）连接固定，所述第六型材板（39）的底面设有若干条相互平行的横截面为倒T形的第二加强筋（41），两个所述第七型材板（40）上表面靠近外端位置上对称设有两个横截面为C形的第五连接板（42），两个所述第一滚轮（37）设置于所述第五连接板（42）的槽内，两个所述第七型材板（40）外端与所述第五型材板（33）的上端通过公、母插件（5，6）及插芯（7）连接固定。

4.如权利要求3所述的自卸载货车厢厢体，其特征在于：所述后门板（3）包括形状为近似等腰梯形的后门框架（51）和前、后面板（52，53），所述后门框架（51）的内腔焊接有两根立梁（54），所述后门框架（51）的前、后面分别连接前、后面板（52，53），所述后面板（53）上通过螺栓与两个所述立梁（54）及两个铰链（55）连接，所述后门框架（51）由下端敞口的支架和一铝合金横梁（56）焊接组成，所述支架由铝合金第八型材板（57）、两个第九型材板（58）、两个第十型材板（59）、两个第十一型材板（60）和两个第十二型材板（61）连接组成，两个所述第九型材板（58）位于第八型材板（57）的左、右两端，两个所述第十型材板（59）分别位于两个第九型材板（58）的左、右两端，两个所述第十一型材板（60）分别位于两个第十型材板（59）的下端，两个所述第十二型材板（61）分别位于两个第十一型材板（60）的下端，相邻第八、九、十、十一、十二型材板（57，58，59，60，61）之间通过公、母插件（5，6）及插芯（7）连接固定，两个所述第十二型材板（61）的内表面分别设有横截面为C型的第四凸棱（62），两个所述第四凸棱（62）的开口端分别与两个第十二型材板（61）的内表面连接，两个所述第十二型材板（61）上分别设有第三开口槽（63），两个所述第三开口槽（63）上分别插接横截面为C型的第二滑道盖板（64），两个所述第二滑道盖板（64）的开口端分别抵在两个所述第四凸棱（62）的内腔表面，各所述第三、四、五、六、七型材板（31，32，33，39，40）的内侧面分别设有若干个横截面为C型且开口朝外的铆钉座（43），所述前、后门板（3）分别通过铆钉（12）与所述左、右侧板（2）及顶棚（4）的铆钉座（43）连接在一起。

5.如权利要求4所述的自卸载货车厢厢体，其特征在于：所述后挡板（15）的第四连接板（28）上安装有后尾灯架（44），所述后尾灯架（44）位于所述第三竖板（27）的下端，所述后尾灯架（44）由两个上下分布且开口均朝前的U形第六、七连接板（45，46）及位于第六、七连接板（45，46）之间的第三矩形板（47）一次挤压形成的铝合金型材，所述第三矩形板（47）的前表面上、下部沿水平方向分别设有两条横截面为半圆形的凸棱（48），位于两个所述凸棱（48）之间的第三矩形板（47）上挤压成型有两个尾灯座安装孔（49）。