CN102581579B - 一种塔式起重机标准节生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种塔式起重机标准节生产工艺，步骤如下：1）下料：按图纸尺寸下角钢料；2）拼、焊方钢：将角钢两根一组拼焊成主弦杆；3）钻套：在连接套端面中心钻孔；4）点、焊套：在点套模具上将连接套点焊到主弦杆，卸下方钢满焊连接套；5）铣端面：将四根主弦杆在双面铣上调到大约一致的平面度铣削两端面；6）镗孔：在预先铣平的端面上镗孔；7）组装：将镗好孔的四根主弦杆装到组装夹具上，大致调整四个面的平面度并顶紧主弦杆，焊牢斜腹杆和水平腹杆。本发明大大的提高了生产效率，提高了塔式起重机标准节的焊接质量，降低了工人的劳动强度。

Description

一种塔式起重机标准节生产工艺
技术领域
本发明涉及一种塔式起重机标准节生产工艺。
背景技术
如图1所示，现有的塔式起重机标准节生产工艺分为以下步骤：
1）下料。按图纸尺寸下角钢料。
2）拼、焊方钢。将下好的角钢料两根一组拼焊成主弦杆。
3）点、焊套。在点套模具上将连接套点焊到主弦杆，卸下方钢满焊连接套。
4）铣端面。将四根主弦杆在双面铣上调到大约一致的平面度铣削两端面。
5）镗孔。在预先铣平的端面上镗孔。
6）组装、拆下。将镗好孔的四根主弦杆装到组装夹具上，大致调整四个面的平面度并顶紧主弦杆，焊牢八根斜腹杆四根水平腹杆。另八根水平腹杆和四块点结板两根撑杆焊牢一头，另一头点焊，焊好后从组装夹具上拆下标准节。
7）再焊接。用大锤将各部件的点焊敲断，用调整丝杆调节标准节中心距并焊牢水平腹杆及撑杆和点接板，用卷尺测量标准节镗孔中心距，合格后依次焊好标准节的另一端。
8）钻模钻孔。焊接成型合底模后将标准节吊到深井中，合上钻模分两次钻8个孔，调转头钻标准节另一端的8个孔。
这种工艺生产效率低下，工人的劳动强度大，且难以保证焊接质量。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种塔式起重机标准节生产工艺，该工艺可提高塔式起重机标准节生产效率，降低工人的劳动强度。
本发明解决上述技术问题的方案，包括如下步骤：
1）下料。按图纸尺寸下角钢料。
2）拼、焊方钢。将下好的角钢料两根一组拼焊成主弦杆。
3）钻套。在连接套端面中心钻孔。
4）点、焊套。在点套模具上将连接套点焊到主弦杆，卸下方钢满焊连接套。
5）铣端面。将四根主弦杆在双面铣上调到大约一致的平面度铣削两端面。
6）镗孔。在预先铣平的端面上镗孔。
7）组装。将镗好孔的四根主弦杆装到组装夹具上，大致调整四个面的平面度并顶紧主弦杆，用调整丝杆调节标准节中心距并焊牢水平腹杆、斜腹杆及撑杆和点接板。
与现有技术相比，本发明的技术效果在于：本发明不再需要用大锤将各部件的点焊敲断，用调整丝杆调节标准节中心距并焊牢水平腹杆及撑杆和点接板，用卷尺测量标准节镗孔中心距，合格后依次焊好标准节的另一端；也不再需要将焊接成型合底模后将标准节吊到深井中钻孔，大大降低了劳动者的劳动强度，节约了每个塔式起重机标准节的生产时间，提高了生产效率，且提高了焊接质量。
附图说明
图1为现有的塔式起重机标准节生产工艺步骤示意图。
图2为本发明的步骤示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
如图2所示， QTZ160自升塔式起重机标准节生产工艺包括以下步骤：
1）下料。尺寸把Q345B的∠125*125*14的角钢下成长3008mm的一组角钢。
2）拼、焊方钢。将两根步骤1）中的角钢作为一组拼焊成F137*137的主弦杆。
3）钻套。在连接套端面中心钻￠42孔。
4）点、焊套。在点套模具上将连接套点焊到主弦杆，卸下方钢满焊连接套。
5）铣端面。将四根主弦杆在双面铣上调到大约一致的平面度铣削两端面。
6）镗孔。在预先铣平的端面上镗孔。
7）组装。将镗好孔的四根主弦杆装到组装夹具上，大致调整四个面的平面度并顶紧主弦杆，用调整丝杆调节标准节中心距并焊牢十二根水平腹杆、八根斜腹杆及撑杆和点接板。
本发明大大的提高了生产效率，提高了塔式起重机标准节的焊接质量，检测的平面度达到≦0.5mm，垂直度达到了≦2mm，而且降低了工人的劳动强度。采用先钻套后，连接套的外观也好看了，因为每个孔都是在连接套的中心部位。

Claims (1)

1.一种塔式起重机标准节生产工艺，包括如下步骤：
1）下料：按图纸尺寸下角钢料；
2）拼、焊方钢：将下好的角钢料两根一组拼焊成主弦杆；
3）钻套：在连接套端面中心钻孔；
4）点、焊套：在点套模具上将连接套点焊到主弦杆，卸下方钢满焊连接套；
5）铣端面：将四根主弦杆在双面铣上调到大约一致的平面度铣削两端面；
6）镗孔：在预先铣平的端面上镗孔；
7）组装：将镗好孔的四根主弦杆装到组装夹具上，大致调整四个面的平面度并顶紧主弦杆，用调整丝杆调节标准节中心距并焊牢水平腹杆、斜腹杆及撑杆和点接板。
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