CN102581002B

CN102581002B - 一种纯镍薄板的制备方法

Info

Publication number: CN102581002B
Application number: CN201210042746.XA
Authority: CN
Inventors: 席锦会; 张晓卫; 舒滢; 王军刚; 谢文龙; 戴毅; 李信; 邢义胜; 安文斌; 刘客歧; 邓家彬; 张清; 吕利强; 隋永忠; 马小菊; 曲恒磊; 杨建朝
Original assignee: WESTERN TITANIUM TECHNOLOGIES Co Ltd
Current assignee: WESTERN TITANIUM TECHNOLOGIES Co Ltd
Priority date: 2012-02-23
Filing date: 2012-02-23
Publication date: 2014-02-26
Anticipated expiration: 2032-02-23
Also published as: CN102581002A

Abstract

本发明公开了一种纯镍薄板的制备方法，该方法为：一、采用表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，然后进行常规除油和酸洗处理，再进行退火处理；二、将经退火处理后的纯镍板材表面进行砂光处理，得到厚度为1mm～4mm，宽度为1000mm～1500mm纯镍薄板；或者将经退火处理后的纯镍板材在冷轧机上再进行1个轧程的轧制，除油、酸洗，退火，然后进行砂光处理，得到厚度为0.5mm～1mm，宽度为1000mm～1500mm纯镍薄板。采用本发明的方法制备的纯镍薄板板形良好，表面质量良好，无边裂，解决了我国化工、电工电子行业用镍板带材依赖国外进口、受国外制约的现状。

Description

一种纯镍薄板的制备方法

技术领域

本发明属于纯镍薄板制备技术领域，具体涉及一种纯镍薄板的制备方法。

背景技术

纯镍具有良好的耐腐蚀性，良好的机械性能，在冷、热状态下均有良好的压力加工性能，主要应用于化工和电子行业。目前，国内镍板材加工水平整体落后，主要体现在工艺技术、装备水平、产品质量等方面，不能生产板形良好，厚度为0.5mm～4mm，宽度为1000mm～1500mm的宽幅镍薄板。国家急需的化工用镍板材、电工电子行业用镍板带材大部分依赖国外进口，而且受到国外制约。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种板形良好，表面质量良好，无边裂，厚度为0.5mm～4mm，宽度为1000mm～1500mm的纯镍薄板的制备方法。该方法利用镍材屈服强度较低的特点，通过控制轧制过程中每道次的变形量为7％～17％，有效的控制了纯镍板材的板形，避免了镰刀弯现象的出现，制备的纯镍薄板解决了我国化工、电工电子行业用镍板带材依赖国外进口、受国外制约的现状。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种纯镍薄板的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、采用表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，然后对轧制后的纯镍板材进行常规除油和酸洗处理，再将经除油和酸洗处理后的纯镍板材在温度为600℃～750℃的条件下退火处理1h～2h；所述轧制的道次变形量为7％～17％，轧制的累计变形量为40％～80％；

步骤二、将步骤一中经退火处理后的纯镍板材表面进行砂光处理，去除表面划痕，得到厚度为1mm～4mm，宽度为1000mm～1500mm的纯镍薄板。

上述的一种纯镍薄板的制备方法，步骤一中所述退火态热轧纯镍板材的厚度不小于5mm，宽度为1000mm～1500mm。

上述的一种纯镍薄板的制备方法，步骤一中所述退火处理时，将多个纯镍板材叠放后置于两块钢板之间进行退火处理。

本发明还提供了另一种纯镍薄板的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、采用表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，然后对轧制后的纯镍板材进行常规除油和酸洗处理，再将经除油和酸洗处理后的纯镍板材在温度为500℃～550℃的条件下退火处理1h～2h，得到中间产品；所述轧制的道次变形量为7％～17％，轧制的累计变形量为40％～80％；

步骤二、将步骤一中所述中间产品在冷轧机上进行1个轧程的轧制，然后对轧制后的中间产品进行常规除油和酸洗处理，再将经除油和酸洗处理后的中间产品在温度为600℃～750℃的条件下退火处理1h～2h；所述轧制的道次变形量为7％～17％，轧制的累计变形量为40％～80％；

步骤三、对步骤二中经退火处理后的中间产品表面进行砂光处理，去除表面划痕，得到厚度为0.5mm～1mm，宽度为1000mm～1500mm的纯镍薄板。

上述的一种纯镍薄板的制备方法，步骤二中所述退火处理时，将多个纯镍板材叠放后置于两块钢板之间进行退火处理。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明方法简单，易实现工业化生产。

2、本发明利用镍材屈服强度较低的特点，通过控制轧制过程中每道次的变形量为7％～17％，有效的控制了纯镍板材的板形，避免了镰刀弯现象的出现。

3、本发明在成品退火时采用600℃～750℃/1～2h的退火制度，同时采用叠放后压钢板的方式，在退火的同时对纯镍薄板进行高温压校平，有效的控制了纯镍板材表面的平整度。

4、本发明对中间产品采用半硬态退火，即退火制度为500℃～550℃/1～2h，可使纯镍板材保持较高的强度和硬度，有利于后续板材轧制过程板形的控制，有效地保证了成品板材的板形。避免了采用成品退火制度使纯镍板材的强度、硬度急剧下降，从而导致后续轧制过程中板材出现波浪、板形较差的缺陷。

5、采用本发明的方法制备的纯镍薄板板形良好，表面质量良好，无边裂，厚度为0.5mm～4mm，宽度为1000mm～1500mm，解决了我国化工、电工电子行业用镍板带材依赖国外进口、受国外制约的现状。

6、采用本发明的方法制备的纯镍薄板的抗拉强度≥360MPa，屈服强度≥85MPa，延伸率≥45％，板材的不平度≤3mm/m，同板差可达到±0.05mm。

下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

具体实施方式

实施例1

步骤一、采用厚度为6.0mm，宽度为1200mm，表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：10％、14.4％、14.3％和9％，累计变形量为40％；然后对轧制后的纯镍板材进行常规除油和酸洗处理；再将10张经除油和酸洗处理后的纯镍板材叠放后置于两块钢板之间，在温度为700℃条件下退火处理2h，退火的同时利用钢板的重量对纯镍板材进行高温压校平；

步骤二、将步骤一中经退火处理后的纯镍板材表面进行砂光处理，去除表面划痕，得到厚度为3.6mm，宽度为1200mm的纯镍薄板。

本实施例利用镍材屈服强度较低的特点，通过控制轧制过程中每道次的变形量，有效的控制了纯镍板材的板形，避免了镰刀弯现象的出现；在成品退火时采用叠放后压钢板的方式，在退火的同时对纯镍薄板进行高温压校平，有效的控制了纯镍板材表面的平整度；制备的纯镍薄板板形良好，表面质量良好，无边裂，抗拉强度为360MPa，屈服强度为85MPa，延伸率为45％，板材的不平度≤3mm/m，同板差可达到±0.05mm。

实施例2

步骤一、采用厚度为8.0mm，宽度为1000mm，表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：10％、17％、16％、12％和10％，累计变形量为50％；然后对轧制后的纯镍板材进行常规除油和酸洗处理；再将8张经除油和酸洗处理后的纯镍板材叠放后置于两块钢板之间，在温度为750℃条件下退火处理1h，退火的同时利用钢板的重量对纯镍板材进行高温压校平；

步骤二、将步骤一中经退火处理后的纯镍板材表面进行砂光处理，去除表面划痕，得到厚度为4.0mm，宽度为1000mm的纯镍薄板。

本实施例利用镍材屈服强度较低的特点，通过控制轧制过程中每道次的变形量，有效的控制了纯镍板材的板形，避免了镰刀弯现象的出现；在成品退火时采用叠放后压钢板的方式，在退火的同时对纯镍薄板进行高温压校平，有效的控制了纯镍板材表面的平整度；制备的纯镍薄板板形良好，表面质量良好，无边裂，抗拉强度为370MPa，屈服强度为90MPa，延伸率为47％，板材的不平度≤3mm/m，同板差可达到±0.05mm。

实施例3

步骤一、采用厚度为5.0mm，宽度为1500mm，表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：10％、15.6％、15.8％、15.6％、14.8％、13％、12.5％、12.8％、9.8％、9.4％、8％、7％和7％，累计变形量为80％；然后对轧制后的纯镍板材进行常规除油和酸洗处理；再将15张经除油和酸洗处理后的纯镍板材叠放后置于两块钢板之间，在温度为600℃条件下退火处理1.5h，退火的同时利用钢板的重量对纯镍板材进行高温压校平；

步骤二、将步骤一中经退火处理后的纯镍板材表面进行砂光处理，去除表面划痕，得到厚度为1.0mm，宽度为1500mm的纯镍薄板。

本实施例利用镍材屈服强度较低的特点，通过控制轧制过程中每道次的变形量，有效的控制了纯镍板材的板形，避免了镰刀弯现象的出现；在成品退火时采用叠放后压钢板的方式，在退火的同时对纯镍薄板进行高温压校平，有效的控制了纯镍板材表面的平整度；制备的纯镍薄板板形良好，表面质量良好，无边裂，抗拉强度为370MPa，屈服强度为86MPa，延伸率为50％，板材的不平度≤3mm/m，同板差可达到±0.05mm。

实施例4

步骤一、采用厚度为5.0mm，宽度为1500mm，表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：10％、15.6％、15.8％、15.6％、14.8％和13％，累计变形量为60％；然后对轧制后的纯镍板材进行常规除油和酸洗处理；再将经除油和酸洗处理后的纯镍板材在温度为500℃条件下退火处理2h，得到厚度为2.0mm的中间产品；

步骤二、将步骤一中所述中间产品在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：10％、16.7％、16.7％、16％、15.2％、14.6％、14.5％、13.8％和10.7％，累计变形量为75％；然后对轧制后的中间产品进行常规除油和酸洗处理；再将20张经除油和酸洗处理后的中间产品叠放后置于两块钢板之间，在温度为600℃条件下退火处理1h，退火的同时利用钢板的重量对中间产品进行高温压校平；

步骤三、然后将经退火处理后的中间产品表面进行砂光处理，去除表面划痕，得到厚度为0.5mm，宽度为1500mm的纯镍薄板。

本实施例利用镍材屈服强度较低的特点，通过控制轧制过程中每道次的变形量，有效的控制了纯镍板材的板形，避免了镰刀弯现象的出现；对中间产品采用半硬态退火，可使纯镍板材保持较高的强度和硬度，有利于后续板材轧制过程板形的控制，有效地保证了成品板材的板形；在成品退火时采用叠放后压钢板的方式，在退火的同时对纯镍薄板进行高温压校平，有效的控制了纯镍板材表面的平整度；制备的纯镍薄板板形良好，表面质量良好，无边裂，抗拉强度为385MPa，屈服强度为90MPa，延伸率为50％，板材的不平度≤3mm/m，同板差可达到±0.05mm。

实施例5

步骤一、采用厚度为6.0mm，宽度为1200mm，表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：10％、17％、13.5％和7％，累计变形量为40％；然后对轧制后的纯镍板材进行常规除油和酸洗处理；再将经除油和酸洗处理后的纯镍板材在温度为550℃条件下退火处理1.5h，得到厚度为3.6mm的中间产品；

步骤二、将步骤一中所述中间产品在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：11％、17％、17％、16％、16％、14.8％、14.4％、11.5％、11％、10％和10％，累计变形量为80％；然后对轧制后的中间产品进行常规除油和酸洗处理；再将20张经除油和酸洗处理后的中间产品叠放后置于两块钢板之间，在温度为600℃条件下退火处理2h，退火的同时利用钢板的重量对中间产品进行高温压校平；

步骤三、将步骤二中经退火处理后的中间产品表面进行砂光处理，去除表面划痕，得到厚度为0.72mm，宽度为1200mm的纯镍薄板。

本实施例利用镍材屈服强度较低的特点，通过控制轧制过程中每道次的变形量，有效的控制了纯镍板材的板形，避免了镰刀弯现象的出现；对中间产品采用半硬态退火，可使纯镍板材保持较高的强度和硬度，有利于后续板材轧制过程板形的控制，有效地保证了成品板材的板形；在成品退火时采用叠放后压钢板的方式，在退火的同时对纯镍薄板进行高温压校平，有效的控制了纯镍板材表面的平整度；制备的纯镍薄板板形良好，表面质量良好，无边裂，抗拉强度为385MPa，屈服强度为87MPa，延伸率为52％，板材的不平度≤3mm/m，同板差可达到±0.05mm。

实施例6

步骤一、采用厚度为5.0mm，宽度为1500mm，表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：10％、16.7％、17％、17％、15.8％、15.6％、14.8％、13％、12％、10％和7％，累计变形量为80％；然后对轧制后的纯镍板材进行常规除油和酸洗处理；再将经除油和酸洗处理后的纯镍板材在温度为520℃条件下退火处理1h，得到厚度为1.0mm的中间产品；

步骤二、将步骤一中所述中间产品在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：10％、17％、13.5％和7％，累计变形量为40％；然后对轧制后的中间产品进行常规除油和酸洗处理；再将25张经除油和酸洗处理后的中间产品叠放后置于两块钢板之间，在温度为750℃条件下退火处理1h，退火的同时利用钢板的重量对中间产品进行高温压校平；

步骤三、将步骤二中经退火处理后的中间产品表面进行砂光处理，去除表面划痕，得到厚度为0.6mm，宽度为1500mm的纯镍薄板。

本实施例利用镍材屈服强度较低的特点，通过控制轧制过程中每道次的变形量，有效的控制了纯镍板材的板形，避免了镰刀弯现象的出现；对中间产品采用半硬态退火，可使纯镍板材保持较高的强度和硬度，有利于后续板材轧制过程板形的控制，有效地保证了成品板材的板形；在成品退火时采用叠放后压钢板的方式，在退火的同时对纯镍薄板进行高温压校平，有效的控制了纯镍板材表面的平整度；制备的纯镍薄板板形良好，表面质量良好，无边裂，抗拉强度为370MPa，屈服强度为90MPa，延伸率为47％，板材的不平度≤3mm/m，同板差可达到±0.05mm。

实施例7

步骤一、采用厚度为8mm，宽度为1000mm，表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：10％、17％、16％、12％和10％，累计变形量为50％；然后对轧制后的纯镍板材进行常规除油和酸洗处理；再将经除油和酸洗处理后的纯镍板材在温度为550℃条件下退火处理2h，得到厚度为4mm的中间产品；

步骤二、将步骤一中所述中间产品在冷轧机上进行1个轧程的轧制，轧制各道次变形量依次为：10％、16.7％、16.7％、16％、15.2％、12.9％、12.9％、12.6％、11.8％、9.6％、8.5％和7％，累计变形量为80％；然后对轧制后的中间产品进行常规除油和酸洗处理；再将20张经除油和酸洗处理后的中间产品叠放后置于两块钢板之间，在温度为650℃条件下退火处理1.5h，退火的同时利用钢板的重量对中间产品进行高温压校平；

步骤三、将步骤二中经退火处理后的中间产品表面进行砂光处理，去除表面划痕，得到厚度为1.0mm，宽度为1000mm的纯镍薄板。

本实施例利用镍材屈服强度较低的特点，通过控制轧制过程中每道次的变形量，有效的控制了纯镍板材的板形，避免了镰刀弯现象的出现；对中间产品采用半硬态退火，可使纯镍板材保持较高的强度和硬度，有利于后续板材轧制过程板形的控制，有效地保证了成品板材的板形；在成品退火时采用叠放后压钢板的方式，在退火的同时对纯镍薄板进行高温压校平，有效的控制了纯镍板材表面的平整度；制备的纯镍薄板板形良好，表面质量良好，无边裂，抗拉强度为398MPa，屈服强度为92MPa，延伸率为47％，板材的不平度≤3mm/m，同板差可达到±0.05mm。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims

1.一种纯镍薄板的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、采用表面光洁的退火态热轧纯镍板材为原料，将纯镍板材在冷轧机上进行1个轧程的轧制，然后对轧制后的纯镍板材进行常规除油和酸洗处理，再将经除油和酸洗处理后的纯镍板材在温度为500℃～550℃的条件下退火处理1h～2h，得到中间产品；所述轧制的道次变形量为7%～17%，轧制的累计变形量为40%～80%；

步骤二、将步骤一中所述中间产品在冷轧机上进行1个轧程的轧制，然后对轧制后的中间产品进行常规除油和酸洗处理，再将经除油和酸洗处理后的中间产品在温度为600℃～750℃的条件下退火处理1h～2h；所述轧制的道次变形量为7%～17%，轧制的累计变形量为40%～80%；

2.根据权利要求1所述的一种纯镍薄板的制备方法，其特征在于，步骤一中所述退火态热轧纯镍板材的厚度不小于5mm，宽度为1000mm～1500mm。

3.根据权利要求1所述的一种纯镍薄板的制备方法，其特征在于，步骤二中所述退火处理时，将多个纯镍板材叠放后置于两块钢板之间进行退火处理。