CN115889454B - 一种纯镍热轧带卷及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种纯镍热轧带卷及其制备方法。该纯镍热轧带卷的制备方法包括：将纯镍板坯装入加热炉内，保持出炉温度在950～1100℃；对加热后的纯镍板坯进行除磷，并送入粗轧机组进行多道次粗轧，得到粗轧坯；对粗轧坯进行除磷，并送入精轧机组进行多道次精轧，得到精轧坯；对精轧坯进行冷却；对冷却后的精轧坯进行卷取，得到纯镍带卷。本申请其轧制过程只进行一次加热炉加热，能耗成本较低；而且加热炉后进行除磷处理，可以有效去除板坯表面在加热炉内生成的氧化物，在精轧机组前同样进行除磷处理，可以去除粗轧过程中产生的氧化物，因此能够大幅度改善纯镍带卷的表面质量。可采用热连轧机实现连续作业，轧制速度快。
Description
技术领域
本申请涉及镍金属带材制备领域技术领域，特别是涉及一种纯镍热轧带卷及其制备方法。
背景技术
镍是重有色金属中具有重要战略位置的金属之一，具有耐蚀、耐热、塑性好、强度较高的特点，已广泛应用于炼钢、电镀、制碱、石油、工业、电真空器件等工业领域。其中，含镍16％～40％的镍铁合金，含镍75％～98％的氧化镍，含镍约98％的通用镍金属等镍二级品主要用于特殊钢生产；含量99％以上的纯镍一级品，作为优良的合金、触媒、电镀、电池原材料，应用于特殊钢、电子器件、航天器件等产品的制造。
在制备纯镍热轧带卷的传统工艺中，一般采用炉卷轧机进行生产，其工艺特点是采用单机架在高温下进行多道次轧制(一般需要7-9道次)，每道次穿带、卷曲时头部、尾部速度慢，轧制节奏慢；而且，在高温下生成的氧化物难以除去，导致镍带的表面质量差。其次，在炉内多次加热，其能耗成本高，不利于低碳和绿色发展。
发明内容
基于此，有必要针对现有技术中使用炉卷轧机生成高纯镍热轧带卷时存在轧制节奏慢、镍带表面质量差及耗能高的问题，提供一种改善上述缺陷的纯镍热轧带卷及其制备方法。
一种纯镍热轧带卷的制备方法，包括步骤：
S1、将纯镍板坯装入加热炉内，保持出炉温度在950～1100℃；
S2、对加热后的所述纯镍板坯进行除磷，并送入粗轧机组进行多道次粗轧，得到粗轧坯；
S3、对所述粗轧坯进行除磷，并送入精轧机组进行多道次精轧，得到精轧坯；
S4、对所述精轧坯进行冷却；
S5、对冷却后的所述精轧坯进行卷取，得到纯镍带卷。
在其中一个实施例中，所述加热炉内包括多个上烧嘴和多个下烧嘴，所述多个上烧嘴位于所述多个下烧嘴的上方，位于所述加热炉内的所述纯镍板坯位于全部所述上烧嘴和全部所述下烧嘴之间；
在步骤S1中，所述加热炉被配置为间隔启用全部所述上烧嘴中的部分上烧嘴，并间隔启用全部所述下烧嘴中的部分下烧嘴。
在其中一个实施例中，被启用所述上烧嘴的火焰温度比被启用的所述下烧嘴的火焰温度高10～20℃。
在其中一个实施例中，被启用的所述上烧嘴的燃气流量和被启用的所述下烧嘴的燃气流量均不小于自身额定燃气流量的50％。
在其中一个实施例中，在步骤S2中，除磷后的所述纯镍板坯在所述粗轧机组进行5～7道次粗轧，且单道次压下量为10～35mm，每道次粗轧速度为1.0～6.0m/s，轧出口温度控制在900～1000℃。
在其中一个实施例中，在步骤S3中，除磷后的所述粗轧坯在所述精轧机组进行5～7道次精轧，且精轧入口温度控制在780～930℃，精轧出口温度控制在650～800℃，最末精轧机架轧制速度控制在5.0～9.5m/s。
在其中一个实施例中，在步骤S3中，第一精轧机架至第四精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.7～H+0.7mm，第五精轧机架至第七精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.5～H+0.5mm，H表示各个所述精轧机架的设定辊缝值。
在其中一个实施例中，所述粗轧坯的厚度为30～50mm。
在其中一个实施例中，所述精轧坯的厚度为1.5～25.4mm。
在其中一个实施例中，在步骤S4中，采用前段集中冷却的层流冷却方式冷却所述精轧坯，冷却后的所述精轧坯温度保持在450～550℃。
本申请另一方面，还提供一种纯镍热轧带卷，通过上述任意实施例的纯镍热轧带卷的制备方法制备形成。
上述纯镍热轧带卷及其制备方法，在实际作业时，轧制过程只进行一次加热炉加热，能耗成本较低；而且加热炉后利用除磷设备对其进行除磷处理，可以有效去除板坯表面在加热炉内生成的氧化物，在精轧机组前同样利用除磷设备进行除磷处理，可以去除粗轧过程中产生的氧化物，因此能够大幅度改善纯镍带卷的表面质量。同时，采用热连轧机实现各步骤的连续作业，轧制速度快。通过本申请提供的纯镍带卷的制备方法生产出的纯镍热轧带卷，具有表面质量好、尺寸精度高、生产效率快、能耗及生产成本低等优点，具有应用及推广价值。
附图说明
图1为本申请一实施例中纯镍热轧带卷的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
申请人对炉卷轧机生产纯镍带卷的传统工艺进行深入研究发现，采用单机架高温多道次轧制，存在轧制节奏慢、表面质量差及能耗成本较高的问题。热连扎机大多用于生产钢带，尚未出现利用热连轧机生产工业纯镍带卷的报道及相关公开资料，申请人发现若利用热连轧机代替炉卷轧机来生产纯镍带卷，可以有效解决炉卷轧机生产纯镍带卷所存在的上述问题。因此，本申请首次提出利用常规的热连轧机组代替炉卷轧机来生产纯镍带卷，并提出了借由热连轧机组生产纯镍带卷的一种纯镍热轧带卷的制备方法。
请参阅图1，本申请一实施例中提供了一种纯镍热轧带卷的制备方法，包括步骤：
S1、将纯镍板坯装入加热炉内，保持出炉温度在950～1100℃；
纯镍板坯为含镍量在99％以上的镍板坯，例如N5纯镍板、N6纯镍板、N7纯镍板等。其中，N5纯镍板中Ni+Co含量大于99％，N6纯镍板中Ni+Co含量大于99.5％，N7纯镍板中Ni+Co含量大于99％。在本实施例汇中，纯镍板坯优选为N5纯镍板坯，其元素组成如下：Ni+Co≥99.0％、Cu≤0.25％、Si≤0.30％、Mn≤0.35％，C≤0.02％、S≤0.01％、Fe≤0.40％。纯镍板坯可以由纯镍锭锻造或铸造而成，具体不限定。
具体地，将纯镍板坯装入热连轧机的加热炉内。加热炉可以但不限定为步进式连续加热炉。加热工艺可以但不限定为：将纯镍板坯以常温入炉，以5～15℃/min的加热速率加热至950～1100℃，并保温一定时间，加热总时长保持在150～350min。其中，出炉温度可以是950℃、960℃、970℃、980℃、990℃、1000℃、1010℃、1020℃、1030℃、1040℃、1050℃、1060℃、1070℃、1080℃、1090℃、1100℃等。加热速率可以为5℃/min、6℃/min、7℃/min、8℃/min、9℃/min、10℃/min、11℃/min、12℃/min、13℃/min、14℃/min、15℃/min，具体不限定。
热连轧机的加热炉内通常包括多个上烧嘴和多个下烧嘴，多个上烧嘴位于多个下烧嘴的上方，位于加热炉内的被加热件位于全部上烧嘴和全部下烧嘴之间。通常，加热炉内各个烧嘴保持在较佳火焰刚度时的工作温度需要在1200℃以上。由于纯镍板坯的加热温度偏低，若开启全部烧嘴，为了保证纯镍板坯的加工温度各个烧嘴的工作温度需要降低，则烧嘴的火焰刚度不能维持在较佳状态，从而容易导致加热炉温度不稳定。
为了保证常规的热连轧轧机的加热炉在加热纯镍板坯时也能够体现出较好的温度稳定性和均匀性，在一优选实施例中，在步骤S1中，加热炉被配置为间隔启用全部上烧嘴中的部分上烧嘴，并间隔启用全部下烧嘴中的部分下烧嘴。
烧嘴被启用是指烧嘴能够喷出火焰。
其中，“间隔启用全部上烧嘴中的部分上烧嘴”是指处于启用状态的两个任一上烧嘴是不相邻的。例如，当全部上烧嘴沿加热炉的长度方向依次间隔排列时，则可以是位于单数位置的上烧嘴被启用，位于双数位置的上烧嘴不被启用。又或者，位于位置为3的倍数的上烧嘴启用，其他上烧嘴不被启用。当然，被启用的上烧嘴的布置情况不限于此。
同理，“间隔启用全部下烧嘴中的部分下烧嘴”是指处于启用状态的两个任一下烧嘴是不相邻的。例如，当全部下烧嘴沿加热炉的长度方向依次间隔排列时，则可以是位于单数位置的下烧嘴被启用，位于双数位置的下烧嘴不被启用。又或者，位于位置为3的倍数的下烧嘴启用，其他下烧嘴不被启用。当然，被启用的上烧嘴的布置情况不限于此。
由于上烧嘴和下烧嘴间隔启用，可以保证被启用的上烧嘴所喷出的火焰具有较佳的刚度，有助于保证火焰的稳定性。同时，被启用的上烧嘴间隔布置，被启用的下烧嘴间隔布置，使得加热炉内各处温度较为均匀。具体的，启用或不启用各个烧嘴，可以是通过控制烧嘴的燃气供给来达到。
全部上烧嘴和全部下烧嘴沿上下方向一一相对设置。在进一步地实施例中，位于相对设置的上烧嘴和下烧嘴不同时关闭。如此，有助于保证加热炉内温度的均匀性。
在进一步地实施例中，被启用的上烧嘴的火焰温度比被启用的下烧嘴的火焰温度高10～20℃。
申请人深入研究后发现，纯镍板坯在离开加热炉后，其上、下表面的散热速率不同(具体是上表面的散热速率大于下表面的散热速率)从而使得纯镍板坯的上、下表面温度不同，在后续轧制过程中纯镍板坯容易出现裂纹或变形不均匀等不良现象。因此，在本实施例中，将被启用的上烧嘴的火焰温度设置为比被启用的下烧嘴的温度高，当纯镍板坯离开加热炉时，其上表面的温度比下表面的温度较高。
具体地，上烧嘴的火焰温度可以比下烧嘴的火焰温度高出10℃、12℃、14℃、15℃、16℃、18℃、20℃等。
在进一步地实施例中，被启用的上烧嘴的燃气流量和被启用的下烧嘴的燃气流量均不小于自身额定流量的50％。当各个烧嘴的燃气流量不低于自身额定流量的50％时，其所产生的火焰具有较佳的刚度。
具体地，被启用的上烧嘴和下烧嘴的燃气流量为自身额定流量的55％、56％、58％、60％、62％、64％、65％、66％、68％、70％、75％、78％、80％、82％、85％、88％、90％、92％、95％、98％、100％等，具体不限定。
其中，烧嘴燃烧作用的燃气可以是天然气、煤气、石油液化气等，具体不限定。
S2、对加热后的纯镍板坯进行除磷，并送入粗轧机组进行多道次粗轧，得到粗轧坯；
通常在热连轧机的粗轧机组前配置有除磷设备。在本实施例中，在将加热后的纯镍板坯送入粗轧机组前，先对利用除磷设备对纯镍板坯进行除磷处理。通过除磷处理可以除去纯镍板坯在加热炉内高温作用下表面产生的氧化物质，由此可避免因氧化物导致的纯镍带卷表面质量差的问题。
加热后的纯镍板坯经除磷处理后，送入粗轧机组进行多道次粗轧。具体到实施例中，在步骤S2中，除磷后的纯镍板坯在粗轧机组进行5～7道次粗轧(如5道次、6道次、7道次)，且单道次压下量为10～35mm(如10mm、12mm、15mm、18mm、20mm、23mm、25mm、28mm、30mm、32mm、35mm)，且每道次粗轧速度为1.0～6.0m/s(如1.2m/s、1.5m/s、1.8m/s、2.0m/s、2.2m/s、2.5m/s、2.8m/s、3.0m/s、3.2m/s、3.5m/s、3.8m/s、4m/s、4.2m/s、4.5m/s、4.8m/s、5m/s、5.2m/s、5.5m/s、5.8m/s等)，粗轧出口温度控制在900～1000℃(如920℃、940℃、960℃、980℃、990℃等)。经过试验证明，通过本具体实施例中的粗轧工艺进行粗轧，粗轧坯的质量质量好。
粗轧机组可以是可逆式机轧机组成，也可以是不可逆式轧机组成。例如，粗轧机组为带立辊四辊可逆式万能粗轧机，具体在此不进行限定和赘述，需要能够对纯镍板坯实施多道次粗轧即可，本领域技术人员可以根据实际生成情况作出合理的选择。
除磷设备为本领域的常用设备，其具体类型在此不限定，例如可以为高压水除磷设备。
优选地，粗轧坯的厚度为30～50mm。例如，粗轧坯的厚度为35mm、38mm、40mm、42mm、45mm、48mm、50mm等。
S3、对粗轧坯进行除磷，并送入精轧机组进行多道次精轧，得到精轧坯；
通常在热连轧机的精轧机组前也配置有除磷设备。由于粗轧过程中，纯镍板坯以及粗轧轧辊均有一定的高温，容易在粗轧坯的表面形成氧化物质，影响后续精轧坯的表面质量。在本实施例中，在将粗轧坯送入粗轧机组前，先对利用除磷设备对粗轧坯进行除磷处理。通过除磷处理可以除去粗轧坯在粗轧过程中表面产生的氧化物质，可避免因氧化物导致的纯镍带卷表面质量差的问题。
粗轧坯经除磷处理后，送入精轧机组进行多道次精轧。精轧机组可以选用7机架(甚至更多数量机架)的不可逆式精轧机。在多道次精轧过程中，连续经过多个机架，每经过一个机架进行一道次精轧。
具体到实施例中，在步骤S3中，除磷后的粗轧坯在精轧机组进行5～7道次精轧(如5道次、6道次、7道次)，且精轧入口温度控制在780～930℃(如780℃、800℃、820℃、840℃、850℃、860℃、880℃、900℃、910℃、920℃等)，精轧出口温度控制在650～800℃(如660℃、680℃、700℃、720℃、740℃、750℃、760℃、780℃、790℃、800℃)，最末精轧机架轧制速度控制在5.0～9.5m/s(如5.2m/s、5.5m/s、5.8m/s、6.0m/s、6.2m/s、6.5m/s、6.8m/s、7.0m/s、7.2m/s、7.5m/s、7.8m/s、8m/s、8.2m/s、8.5m/s、8.8m/s、9m/s、9.2m/s、9.5m/s等)。
其中，精轧入口温度是指第一精轧机架的轧辊温度，精轧出口温度是指最末精轧机架的轧辊温度。经过试验证明，通过本具体实施例中的精轧工艺进行粗轧，粗轧坯的质量质量好。
在进一步实施例中，在步骤S3中，第一精轧机架至第四精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.7～H+0.7mm，第五精轧机架至第七精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.5～H+0.5mm，H表示各个精轧机架的设定辊缝值。
根据成品纯镍带卷的目标厚度设定各个机架的辊缝值(即设定辊缝值)，本领域技术人员可以根据实际需要设定各个机架的设定辊缝值，在此不作限定。
第一精轧机架至第四精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.7～H+0.7mm。例如，第一精轧机架的设定辊缝值为15mm，则可根据实际情况动态调节其辊缝范围为14.3～15.7mm。第五精轧机架至第七精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.5～H+0.5mm，例如，第一精轧机架的设定辊缝值为15mm，则可根据实际情况动态调节其辊缝范围为14.5～15.5mm。
此时，各个机架的辊缝不是固定设定，而是具有一定的调节范围，方便根据实际情况来对辊缝进行调节，有助于准确控制成品纯镍带卷的厚度以及保证轧制稳定性。
具体地，可以基于自动增益控制来调节精轧机架的辊缝值。自动增益控制即AGC控制，其控制领域的常用控制手段，具体在此不赘述。在其他实施例中，也可以采取诸如自动电平控制(ALC控制)、PLC控制等来调节精轧机架的辊缝值。
优选地，精轧坯的厚度为1.5～25.4mm。例如精轧坯的厚度为3mm、5mm、7mm、9mm、10mm、12mm、15mm、18mm、20mm、22mm、25mm。
S4、对精轧坯进行冷却；
为了减小高温下精轧坯表面产生的氧化物，在优选实施例中，对精轧坯进行快速冷却。一般，热连轧机采用层流冷却的方式进行冷却。
为了达到快速冷却精轧坯的目的，在一优选实施例中，在步骤S4中，采用前段集中冷却的层流冷却方式冷却精轧坯，冷却后的精轧坯温度保持在450～550℃。其中，层流冷却装置是采用平行设置的多个冷却管对途径自身的精轧坯进行冷却，且多个冷却管沿精轧坯的长度方向(即前进方向)布置。前段集中冷却是指将多个冷却管中位于前段的至少一个冷却管开启(具体数量，本领域技术人员可根据实际需要进行合理选择，在此不限定)，使得进入层流冷却中的精轧坯能够尽快被冷却下来。可理解地，冷却管内流通有冷却液，冷却液可以但不限定为冷却水。
其中，通过启用不同数量的冷却管来控制冷却后精轧坯的温度。具体地，可以控制冷却后的精轧坯温度保持在460℃、480℃、490℃、500℃、520℃、550℃。等。例如，当控制精轧坯温度在460℃时，开启第一根至第五根冷却管，当控制精轧坯温度在500℃时，开启第一根至第三根冷却管。
需要说明的是，热连轧机的精轧机组与层流冷却装置是连续化作业的，也就是说，从最末精轧机架送出的精轧坯连续输送至层流冷却装置。由于采用前段集中冷却的方式，当精轧坯进入层流冷却装置时即可被冷却，从而有效防止精轧坯表面氧化物的生成，进一步优化纯镍带卷的表面质量。
S5、对冷却后的精轧坯进行卷取，得到纯镍带卷。
采取卷取设备对冷却后的精轧坯进行卷取，卷取设备的具体选择在此不进行限定和赘述。卷取工艺的设定在此也不进行限定。
在本实施例中，在实际作业时，轧制过程只进行一次加热炉加热，能耗成本较低；而且加热炉后利用除磷设备对其进行除磷处理，可以有效去除板坯表面在加热炉内生成的氧化物，在精轧机组前同样利用除磷设备进行除磷处理，可以去除粗轧过程中产生的氧化物，因此能够大幅度改善纯镍带卷的表面质量。同时，采用热连轧机实现各步骤的连续作业，轧制速度快。
通过本申请提供的纯镍热轧带卷的制备方法生产出的纯镍热轧带卷，具有表面质量好、尺寸精度高、生产效率快、能耗及生产成本低等优点，对打破关键材料国外垄断有重要意义，具有应用及推广价值。
下面结合具体实施例中对本申请提供的纯镍热轧带卷的制备方法进行介绍。
实施例一：
1)选取宽度为1254mm、厚度为195mm、长度为5315mm的纯镍板坯，通过辊道运输到加热炉前，采用装坯机装入加热炉内。为保证火焰刚度，隔一个上烧嘴关掉一个烧嘴，且上下烧嘴不同时关闭，每一烧嘴的燃气流量为额定流量的60％，加热总时间为220min，出炉温度控制在1040℃，且控制上表面温度比下表面温度高10℃。
2)将加热后的纯镍板坯除磷后送入粗轧机组，进行5道次粗轧，且第1道次粗轧至第5道次粗轧的压下量分别为25mm、35mm、30mm、25mm、10mm，轧制速度分布为1.0m/s、2.0m/s、3.5m/s、5.0m/s、5.5m/s，第1道次粗轧至第5道次粗轧的轧制速度分别为1.0m/s、2.0m/s、3.5m/s、5.0m/s、5.5m/s，粗轧出口温度为940℃，得到厚度为35mm的粗轧坯。
3)将粗轧坯除磷后送入7机架精轧机组，进行7道次精轧，精轧入口温度控制在850℃，最末精轧机架的轧制速度控制在7.5m/s，精轧出口温度控制在700℃，第一精轧机架至第四精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.7～H+0.7mm，第五精轧机架至第七精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.3～H+0.3mm，得到厚度为3.5mm的精轧坯。
4)采用前段集中冷却精轧坯，冷却后温度保持在480℃。
5)卷取冷却后的精轧坯，得到厚度为3.5mm的纯镍热轧带卷。
实施例二：
1)选取宽度为1505mm、厚度为155mm、长度为5300mm的纯镍板坯，通过辊道运输到加热炉前，采用装坯机装入加热炉内。为保证火焰刚度，隔一个上烧嘴关掉一个烧嘴，且上下烧嘴不同时关闭，每一烧嘴的燃气流量为额定流量的65％，加热总时间为250min，出炉温度控制在1000℃，且控制上表面温度比下表面温度高15℃。
2)将加热后的纯镍板坯除磷后送入粗轧机组，进行5道次粗轧，且第1道次粗轧至第5道次粗轧的压下量分别为20mm、35mm、30mm、25mm、10mm，轧制速度分布为1.0m/s、2.0m/s、3.5m/s、5.0m/s、5.5m/s，第1道次粗轧至第5道次粗轧的轧制速度分别为1.0m/s、2.0m/s、3.5m/s、5.0m/s、5.5m/s，粗轧出口温度为920℃，得到厚度为40mm的粗轧坯。
3)将粗轧坯除磷后送入5机架精轧机组，进行5道次精轧，精轧入口温度控制在850℃，最末精轧机架的轧制速度控制在7.5m/s，精轧出口温度控制在700℃，第一精轧机架至第四精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.7～H+0.7mm，第五精轧机架至第七精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.5～H+0.5mm，得到厚度为8.0mm的精轧坯。
4)采用前段集中冷却精轧坯，冷却后温度保持在480℃。
5)卷取冷却后的精轧坯，得到厚度为8.0mm的纯镍热轧带卷。
本申请提供的纯镍热轧带卷的制备方法，在实际作业时，轧制过程只进行一次加热炉加热，能耗成本较低；而且加热炉后利用除磷设备对其进行除磷处理，可以有效去除板坯表面在加热炉内生成的氧化物，在精轧机组前同样利用除磷设备进行除磷处理，可以去除粗轧过程中产生的氧化物，因此能够大幅度改善纯镍带卷的表面质量。同时，采用热连轧机实现各步骤的连续作业，轧制速度快。
通过本申请提供的纯镍热轧带卷的制备方法生产出的纯镍热轧带卷，具有表面质量好、尺寸精度高、生产效率快、能耗及生产成本低等优点，对打破关键材料国外垄断有重要意义，具有应用及推广价值。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (5)
1.一种纯镍热轧带卷的制备方法，其特征在于，包括步骤：
S1、将纯镍板坯装入加热炉内，保持出炉温度在950～1060℃；
S2、对加热后的所述纯镍板坯进行除磷，并送入粗轧机组进行5道次粗轧，且轧出口温度控制在900～1000℃，得到粗轧坯；
S3、对所述粗轧坯进行除磷，并送入精轧机组进行7道次精轧，且精轧入口温度控制在780～930℃，精轧出口温度控制在650～800℃，最末精轧机架轧制速度控制在5.0～9.5m/s，第一精轧机架至第四精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.7～H+0.7mm，第五精轧机架至第七精轧机架的辊缝调节范围均为H-0.5～H+0.5mm，H表示各个所述精轧机架的设定辊缝值，得到精轧坯；其中，所述精轧入口温度是指所述第一精轧机架的轧辊温度，所述精轧出口温度是指所述最末精轧机架的轧辊温度；
S4、采用前段集中冷却的层流冷却方式冷却所述精轧坯，冷却后的所述精轧坯温度保持在450～550℃；其中，所述前段集中冷却是指将多个冷却管中位于前段的至少一个所述冷却管开启，使得进入层流冷却中的所述精轧坯能够尽快被冷却下来；
S5、对冷却后的所述精轧坯进行卷取，得到纯镍带卷；
其中，所述加热炉内包括多个上烧嘴和多个下烧嘴，所述多个上烧嘴位于所述多个下烧嘴的上方，位于所述加热炉内的所述纯镍板坯位于全部所述上烧嘴和全部所述下烧嘴之间；
在步骤S1中，所述加热炉被配置为间隔启用全部所述上烧嘴中的部分上烧嘴，并间隔启用全部所述下烧嘴中的部分下烧嘴；被启用所述上烧嘴的火焰温度比被启用的所述下烧嘴的火焰温度高10～20℃；被启用的所述上烧嘴的燃气流量和被启用的所述下烧嘴的燃气流量均不小于自身额定燃气流量的50%。
2.根据权利要求1所述的纯镍热轧带卷的制备方法，其特征在于，在步骤S2中，粗轧单道次压下量为10～35mm，每道次粗轧速度为1.0～6.0m/s。
3.根据权利要求1所述的纯镍热轧带卷的制备方法，其特征在于，所述粗轧坯的厚度为30～50mm。
4.根据权利要求1所述的纯镍热轧带卷的制备方法，其特征在于，所述精轧坯的厚度为1.5～25.4mm。
5.一种纯镍热轧带卷，其特征在于，通过如权利要求1~4任一项所述的纯镍热轧带卷的制备方法制备形成。
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