CN115318830A - 冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法及制品 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，该方法采用十八辊六机架冷连轧机组，在入口段，经过常化酸洗的热轧卷先经过开卷为带钢；在冷连轧入口前，先将钢带升温至50‑80℃，然后再次将钢带升温至90‑120℃；十八辊六机架冷连轧机组采用一次冷轧法进行冷连轧，在轧制过程中第一机架至第五机架出口带钢温度为120‑250℃，冷连轧后带钢温度降温至60‑90℃，对冷连轧后的带钢进行卷取。本发明减小带钢在冷轧入口段发生断带的几率；用十八辊六机架冷连轧机组实现连续轧制，出口端带钢的出口速度最大能达到800m/min，生产效率高，可靠稳定生产；而且提高了薄规格高磁感取向硅钢的成品横向厚度控制精度和板形控制精度。

Description

冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法及制品
技术领域
本发明涉及取向电工钢冷连轧技术领域，特别涉及一种冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法及制品。
背景技术
目前，冷轧取向电工钢的主要工序包括常化酸洗工序、冷轧工序、脱碳 (渗氮)退火工序、高温退火工序、拉伸平整退火工序、切边分卷工序和包装分装工序。其中，决定电工钢厚度的主要是冷轧工序，其中薄规格高磁感取向电工钢广泛应用于大型变压器、中小型变压器、脉冲发电机、大功率磁放大器、通用的轭流圈、电感、存储和记忆元件、开关和控制元件等制造，为了满足国内能效等级提升的需要，高磁钢取向硅钢最终将完全取代一般取向硅钢。由于高磁感取向电工钢的硅含量较高(3.0-3.5％)造成冷轧时变形抗力大和带钢边裂，同时需要减薄板厚和轧制过程中进行150-250℃的时效轧制以降低铁损和提高磁感，现有技术只能采用传统二十辊轧机可逆冷轧法生产0.18mm及以上厚度的高磁感取向电工钢，其生产效率低、能耗高、轧制稳定性低、成品厚度、板形质量一致性差。
若采用六辊连轧机进行生产，由于其工作辊直径较大造成轧制力过大，且加减速轧制力变化大，该机型尚不能实现薄规格(小于0.35mm)高磁感取向电工钢的高速稳定生产和时效轧制功能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，实现成品厚度0.18-0.35mm的高磁感取向硅钢生产，并且实现高磁钢取向硅钢的高温时效轧制，并且生产效率高，产品成材率高，成品厚度及板形精度及卷间一致性高。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
本发明提供了一种冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，该方法采用十八辊六机架冷连轧机组，并包括如下步骤：
步骤一，在十八辊六机架冷连轧机组的第一机架冷连轧入口段，经过常化酸洗的热轧卷先经过开卷为带钢；
步骤二，在第一机架冷连轧入口段的冷连轧入口前，先将钢带升温至 50-80℃，然后再次将钢带升温至90-120℃；
步骤三，十八辊六机架冷连轧机组采用一次冷轧法进行冷连轧，在轧制过程中第一机架至第五机架出口带钢温度为120-250℃，第六机架出口处带钢温度降温至60-90℃，对冷连轧后的带钢进行卷取。
本发明的有益效果是：本发明在将带钢在冷轧前加热升温以减小其脆性，利用带钢轧制过程中变形释放出的热量实现时效轧制，从而减小带钢在冷轧入口段发生断带的几率；用十八辊六机架冷连轧机组实现连续轧制，出口端带钢的出口速度最大能达到800m/min，生产效率高，可靠稳定生产；而且提高了薄规格高磁感取向硅钢的成品横向厚度控制精度和板形控制精度。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
优选地，所述步骤一中，所述热轧卷为硅含量3.0-3.5％，厚度2.0-3.0mm 的热轧卷。
优选地，所述步骤二中，在第一机架冷连轧入口段的冷连轧入口前，先将钢带升温至60-65℃。
优选地，所述步骤二中，在冷连轧入口段再次将钢带升温至95-115℃。
上述技术方案的有益效果在于：温度控制更准确，充分利用变形热进行带钢升温，满足时效轧制的需要，减小轧制过程中需要的调温量。
进一步地，所述步骤二中，两次钢带升温采用电磁感应加热装置进行加热。
上述技术方案的有益效果在于：加热方便，且加热效率高，占地小，温度控制精度高，并且对带钢无污染。
进一步地，所述十八辊六机架冷连轧机组中第一机架至第二机架上的工作辊的表面粗糙度Ra为0.6-1.0μm，第三机架至第四机架上的工作辊的表面粗糙度Ra为0.4-0.8μm，第五机架至第六机架的工作辊的表面粗糙度Ra 为0.2-0.5μm。
上述技术方案的有益效果在于：使得冷连轧后的带钢表面更加光滑，有利于后续中间工序及成品表面的涂层需要，且轧制过程中不会出现打滑现象。
进一步地，工作辊采用D2材质，硬度为HRC60-HRC62。
上述技术方案的有益效果在于：具有较好的耐磨性以及适中的韧性。在生产过程中能够保持表面粗糙度，
所述步骤三，在轧制过程中，采用乳化液进行工艺润滑及冷却，使第一机架至第五机架出口带钢温度为120-250℃，冷连轧后带钢温度降温至 60-90℃。
上述技术方案的有益效果在于：轧制过程温度可控，可实现高磁感取向硅钢时效轧制，且成品板面质量好。
进一步地，轧制过程中，第一至第四机架的乳化液流量各控制在 1600-3600L/min，第五至第六机架的乳化液流量各控制在3000-6000L/min；第一机架至第六机架的出口均配置带钢温度仪对带钢温度进行测量，进而对乳化液流量进行精确控制，以使得第一机架至第五机架出口处带钢温度为 120-250℃。
上述技术方案的有益效果在于：便于精确控制温度，保证产品质量，不产生板形质量缺陷。
所述步骤三，十八辊六机架冷连轧机组中，第一机架压下率为35-38％，第二机架压下率为32-36.5％，第三机架压下率为30-36％，第四机架压下率为28-35％，第五机架压下率为25-34％，第六机架压下率为16-28.5％。
上述技术方案的有益效果在于：前机架采用较大的下压率，充分破碎粗大晶粒避免脆断，同时利用变形热进行带钢升温，满足时效轧制的需要，逐步将带钢的厚度减小，使得其在变薄的同时不影响带钢的完整性，且有良好的厚度和板形质量。该方案关键实现了总下压率90.18％-92.27％，满足原料厚度2.0-3.0mm的热轧卷来生产成品厚度0.18-0.35mm的高磁感取向电工钢。
本发明还提供了采用上述冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法所制得的电工钢。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
本发明提供了一种冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，该方法采用十八辊六机架冷连轧机组，并包括如下步骤：
步骤一，在十八辊六机架冷连轧机组的第一机架冷连轧入口段，经过常化酸洗的热轧卷先经过开卷为带钢；
步骤二，在第一机架冷连轧入口段的冷连轧入口前，先将钢带升温至 50-80℃，然后再次将钢带升温至90-120℃；
步骤三，十八辊六机架冷连轧机组采用一次冷轧法进行冷连轧，在轧制过程中第一机架至第五机架出口带钢温度为120-250℃，冷连轧后带钢温度降温至60-90℃，对冷连轧后的带钢进行卷取。
注：对于轧机领域，基本上本领域采用的是十八辊六连轧机型，属于本领域的常识。十八辊六连轧与十八辊六机架冷连轧机组均是指同一种设备，后者是对设备的通用术语，从百度上可搜索到设备销售厂家，例如武汉乾冶工程技术有限公司为设备公开生产销售厂家。
上述技术方案可实现用硅含量3.0-3.5％，厚度2.0-3.0m的热轧卷来生产成品厚度0.18-0.35mm的高磁感取向硅钢，该热轧卷是用于生产高磁感取向钢带的常用原材料，对于其他规格的原材料不再赘述，但本领域技术人员能够理解，本发明可用的原材料不局限于此。
带钢原料在室温下具有脆性且有边裂存在，导致带钢在冷轧时张力较大区域易发生断带。本发明中采用新型十八辊六机架冷连轧机组进行六连轧，实现成品厚度0.18-0.35mm高磁感取向电工钢冷连轧生产。由于十八辊轧机可实现连续轧制，相比二十辊可逆单机架不必频繁换辊，且十八辊轧机工作辊直径为140-190mm，相对于二十辊轧机工作辊直径58-85mm，十八辊轧机的大辊径在冷轧过程中对带钢板形质量的控制较优。
对于高磁感取向电工钢热轧原料厚度由2.2mm轧制到0.17mm，压下率高达92.27％的轧制规程：现有的六辊连轧机工作辊直径240-320mm，由于辊间接触应力的限制，带钢边部可能和上下工作辊相接触产生断带的风险，其难以可靠稳定的进行生产，而十八辊轧机较小辊径(140-190mm)能有效解决上述问题。
另外，传统二十辊可逆冷轧工艺法由于是可逆轧制，带钢头尾板形不受控，多道轧制无法实现基于成品横向厚度和板形的直接的全过程反馈控制。本发明所采用的十八辊六机架冷连轧机组的第一机架和第二机架上的中间辊具有反对称的单锥度辊形，并可横向窜动，同时配合在线合理配置的检测仪,可以进行在线闭环的横向厚度控制，第六机架中间辊具有反对称单锥辊形可以和中间辊弯辊配合进行在线闭环的板形调节，因此本发明较传统工艺可以有效提高薄规格高磁感取向硅钢的成品横向厚度控制精度和板形控制精度。
综上，上述技术方案的有益效果在于：本发明在将带钢在冷轧前加热升温以减小其脆性，利用带钢轧制过程中变形释放出的热量实现时效轧制，从而减小带钢在冷轧入口段发生断带的几率；用十八辊六机架冷连轧机组实现连续轧制，出口端带钢的出口速度最大能达到800m/min，生产效率高，可靠稳定生产；而且提高了薄规格高磁感取向硅钢的成品横向厚度控制精度和板形控制精度。
优选地，所述步骤一中，所述热轧卷为硅含量3.0-3.5％，厚度2.0-3.0mm 的热轧卷。
优选地，所述步骤二中，在第一机架冷连轧入口段的冷连轧入口前，先将钢带升温至60-65℃。
优选地，所述步骤二中，在冷连轧入口段再次将钢带升温至95-115℃。
上述技术方案的有益效果在于：温度控制更准确，充分利用变形热进行带钢升温，满足时效轧制的需要，减小轧制过程中需要的调温量。
进一步地，所述步骤二中，两次钢带升温采用电磁感应加热装置进行加热。
上述技术方案的有益效果在于：加热方便，且加热效率高，占地小，温度控制精度高，并且对带钢无污染。
以上方案中，十八辊六机架冷连轧机组的工作辊直径为140-190mm。与现有的六辊连轧机(工作辊直径280-320mm或385-425mm)相比，解决了工作辊大导致断带，难以可靠稳定进行生产的问题；与传统二十辊可逆冷轧工艺法相比，不必频繁换辊，十八辊轧机的大辊径在冷轧过程中对带钢板形质量的控制较优。十八辊六机架冷连轧机组中，第一机架和第二机架中的每组上下相对的两个中间辊均为反对称的单锥度辊，能够有效的进行带钢边部减薄控制。十八辊六机架冷连轧机组中，第六机架中的每组上下相对的两个中间辊均为反对称的单锥度辊。能够有效的进行带钢板形控制。单锥度辊的锥度为1/1000-3/1000。十八辊六机架冷连轧机组为现有技术，本领域技术人员可直接从市面上获取，并根据本段提示说明，本领域技术人员可直接定制工作辊，替换即可，因而无需赘述结构。
上述技术方案的有益效果在于：其结构简单，且适用于薄规格高磁感取向硅钢的轧制。
进一步地，所述十八辊六机架冷连轧机组中第一机架至第二机架上的工作辊的表面粗糙度Ra为0.6-1.0μm，第三机架至第四机架上的工作辊的表面粗糙度Ra为0.4-0.8μm，第五机架至第六机架的工作辊的表面粗糙度Ra 为0.2-0.5μm。
说明：工作辊的表面粗糙度越小则工作辊成本越大，采用粗糙度递减，可节约前几个机架的工作辊成本。然而，当第一机架至第二机架上的工作辊的表面粗糙度Ra大于1.0μm，第三机架至第四机架上的工作辊的表面粗糙度Ra大于0.8μm时，会影响后续加工，使后一道轧制工序的粗糙度无法达到要求，后续中间工序及成品表面涂层时有不利影响，例如涂层脱落等。如果工作辊的表面粗糙度Ra小于0.2μm，轧制过程中会出现打滑现象，影响产品质量，甚至导致报废。
上述技术方案的有益效果在于：使得冷连轧后的带钢表面更加光滑，有利于后续中间工序及成品表面的涂层需要，且轧制过程中不会出现打滑现象。
进一步地，工作辊采用D2材质，硬度为HRC60-HRC62。
上述技术方案的有益效果在于：具有较好的耐磨性以及适中的韧性。在生产过程中能够保持表面粗糙度，
所述步骤三，在轧制过程中，采用乳化液进行工艺润滑及冷却，使第一机架至第五机架出口带钢温度为120-250℃，冷连轧后带钢温度降温至60-90℃。
上述技术方案的有益效果在于：轧制过程温度可控，可实现高磁感取向硅钢时效轧制，且成品板面质量好。
进一步地，轧制过程中，第一至第四机架的乳化液流量各控制在 1600-3600L/min，第五至第六机架的乳化液流量各控制在3000-6000L/min；第一机架至第六机架的出口均配置带钢温度仪对带钢温度进行测量，进而对乳化液流量进行精确控制，以使得第一机架至第五机架出口处带钢温度为 120-250℃。
上述技术方案的有益效果在于：便于精确控制温度，保证产品质量，不产生板形质量缺陷。
所述步骤三，十八辊六机架冷连轧机组中，第一机架压下率为35-38％，第二机架压下率为32-36.5％，第三机架压下率为30-36％，第四机架压下率为28-35％，第五机架压下率为25-34％，第六机架压下率为16-28.5％。
上述技术方案的有益效果在于：前机架采用较大的下压率，充分破碎粗大晶粒避免脆断，同时利用变形热进行带钢升温，满足时效轧制的需要，逐步将带钢的厚度减小，使得其在变薄的同时不影响带钢的完整性，且有良好的厚度和板形质量。该方案关键实现了总下压率90.18％-92.27％，满足原料厚度2.2mm的热轧卷来生产成品厚度0.18-0.35mm的高磁感取向电工钢。
本发明还提供了采用上述冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法所制得的电工钢。
实施例1，
采用本发明提供的冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，冷轧硅含量 3.2％，厚度2.2mm的热轧卷，来生产成品厚度0.23mm(冷轧后0.216mm)，宽度1225mm的高磁钢取向电工钢，其冷连轧工艺为：
步骤一，在十八辊六机架冷连轧机组的第一机架冷连轧入口段，经过常化酸洗的热轧卷先经过双开卷机开卷为带钢；
步骤二，在第一机架冷连轧入口段的冷连轧入口前，先通过电磁感应带钢加热装置，将钢带升温至50-80℃(优选的为60-65℃)，保证带钢韧性同时兼顾经济性；带钢经过入口活套，入口活套设置有保温装置，出入口活套后再通过电磁感应加热装置，然后再次将钢带升温至90-120℃(优选的为 95-115℃)；
由于带钢在入口活套运行过程中温度会下降，在室温下进入轧机段轧制时由于其低温脆性在大变形量下加工硬化极易发生断带，故在冷轧入口段将带钢温度再次提高至90-120℃，其脆性大幅降低，同时减少了带钢在前段机架轧制时的变形抗力，进一步降低带钢在轧机段发生断带的几率，其中轧机采用十八辊六机架冷连轧机组；
步骤三，十八辊六机架冷连轧机组采用一次冷轧法进行冷连轧，在轧制过程中第一机架至第五机架出口带钢温度为120-250℃，冷连轧后带钢温度降温至60-90℃，对冷连轧后的带钢进行卷取。
在轧机段，十八辊六机架冷连轧机组的工作辊直径为140-190mm(优选的为160mm),辊身长度优选的为1450mm，其材质采用硬度HRC60-62的D2 材质；
其中，十八辊六机架冷连轧机组中第一机架至第二机架上的工作辊的表面粗糙度Ra为0.6-1.0μm，第三机架至第四机架上的工作辊的表面粗糙度 Ra为0.4-0.8μm，第五机架至第六机架的工作辊的表面粗糙度Ra为0.2-0.5 μm；(优选的，第一机架至第六机架的工作辊的表面粗糙度Ra分别为0.85 μm、0.80μm、0.70μm、0.60μm、0.45μm、0.25μm；)
所述十八辊六机架冷连轧机组中第一机架压下率为35-38％，第二机架压下率为32-36.5％，第三机架压下率为30-36％，第四机架压下率为28-35％，第五机架压下率为25-34％，第六机架压下率为16-28％；(优选的，第一机架至第六机架压下率分别为37.5％、35％、34％、32％、28％、25.2％，使得总压下率为90.18％；)
轧制过程中第一至第四机架的乳化液流量各控制在1600-3600L/min，第五至第六机架的乳化液流量各控制在3000-6000L/min；第一机架至第六机架的出口均配置带钢温度仪对带钢温度进行测量，进而对乳化液流量进行精确控制，以使得第一机架至第五机架出口处带钢温度为120-250℃；第六机架出口带钢温度为60-90℃(优选的65℃)，将第一机架到第六机架出口带钢温度分别控制在为130℃、160℃、180℃、225℃、180℃、80℃；
轧制过程中进行带钢边部减薄控制，第一和第二机架中间辊锥度为 1.3/1000(其锥长为320mm)，第六机架中间辊采用1/1000锥度中间辊(其锥长为320mm)结合窜辊和中间辊弯辊功能进行成品板形控制；且在第六机架的出口段，对冷连轧后的带钢进行卷取。
按上述工艺冷轧后的0.23mm规格高磁钢取向电工钢的板形值控制在8I 以内，同板差4μm以内，生产过程中无断带事故，无板形质量缺陷，产品质量良好。注：板形值，表示板形波浪的程度，即波浪差，其计算公式为△L/L·I，其中，L为一个波浪周期内的波长，L+△L为波浪弧长，I为单位，工程规定其值为10的负五次方。同板差，带钢横向厚度差。
实施例2：
与实施例1的区别在于：
生产成品厚度0.18mm(冷轧后0.17mm)，宽度1225mm的高磁钢取向电工钢。其冷连轧工艺与实施例1区别为：
第一至第六机架压下率分别为38％、36.5％、36％、35％、34％、28.5％，总压下率为92.27％；第一机架到第六机架出口处带钢温度分别为154℃、206℃、 235℃、235℃、205℃、105℃；按上述工艺冷轧后的0.17mm(成品0.18mm) 高磁钢取向电工钢的板形值控制在6I以内，同板差3.0μm以内，生产过程中无断带事故，无板形质量缺陷，产品质量良好。
在以上实施例中，
第一机架至第六机架在所述十八辊六机架冷连轧机组内的排布顺序与带钢行走方向一致。
轧制过程边部减薄控制通过在十八辊六机架冷连轧轧机组的入口配置凸度检测仪，在其出口配置边降仪，以配合第一机架至第三机架带有锥度的工作辊中间辊弯辊及窜辊控制；而在第一机架至第六机架出口配置板型仪，从而实现对带钢边缘降的前馈与反馈控制。
在本发明的描述中，需要理解的是，如果出现了指示方位、方向或位置关系的描述用语，例如：“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，在本说明书中指示的方位或位置关系，仅是为了方便理解本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的部分、元件或整体必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，如果出现了次序描述用语，例如：“第一”、“第二”等，在本说明书中的用途是为了便于理解或简化描述，例如，为了区分多个具有相同类型或功能的技术特征，而又不得不单独提及时，本说明书可能采用前缀或后缀次序描述用语的方式将其区分。因此，不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，如果采用了结构相对作用关系描述用语，例如：“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，除非另有明确的规定和限定，否则应做广义的理解。例如，“安装”、“相连”、“连接”等，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系；“固定”可以是形成一体的固定，也可以是通过紧固件可拆卸的固定；可以是直接固定，也可以是通过中间媒介固定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况、所处的语境、前后文的文意连贯性等理解上述描述用语在本发明中的具体含义。
在本发明中，如果出现了含有附属或连接含义的描述用语，例如，第一特征在第二特征“上”或“下，除非另有明确的规定和限定，否则不应做限定性的理解，例如，“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，也可以是第一特征和第二特征通过中间媒介间接接触。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况、所处的语境、前后文的文意连贯性等理解上述描述用语在本发明中的具体含义。
进而，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述，并不是必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例、示例以及不同实施例、示例的特征进行结合和组合，这些结合或组合都应归入本发明所概括的范围之内。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在其公开渠道可以获得的信息范围内，结合本申请文件所给出的技术启示，可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，其特征在于：该方法采用十八辊六机架冷连轧机组实现，并包括如下步骤：
步骤一，在十八辊六机架冷连轧机组的第一机架冷连轧入口段，热轧卷先经过开卷为带钢；
步骤二，在所述第一机架冷连轧入口段的冷连轧入口前，先将钢带升温至50-80℃，然后再次将钢带升温至90-120℃；
步骤三，十八辊六机架冷连轧机组采用一次冷轧法对步骤二两次升温的钢带进行冷连轧，从十八辊六机架冷连轧机组的第一机架至第五机架轧制后出口处的带钢温度为120-250℃，第六机架出口处带钢温度降温至60-90℃，对冷连轧后的带钢进行卷取。
2.根据权利要求1所述的冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，其特征在于：所述步骤一中，所述热轧卷为硅含量3.0-3.5％，厚度2.0-3.0mm的热轧卷。
3.根据权利要求1所述的冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，其特征在于：所述步骤二中，在第一机架冷连轧入口段的冷连轧入口前，先将钢带升温至60-65℃。
4.根据权利要求1所述的冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，其特征在于：所述步骤二中，在冷连轧入口段再次将钢带升温至95-115℃。
5.根据权利要求1所述的冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，其特征在于：所述步骤二中，先将钢带升温至50-80℃，然后再次将钢带升温至90-120℃，两次钢带升温采用电磁感应加热装置进行加热。
6.根据权利要求1所述的冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，其特征在于：所述十八辊六机架冷连轧机组中第一机架至第二机架上的工作辊的表面粗糙度Ra为0.6-1.0μm，第三机架至第四机架上的工作辊的表面粗糙度Ra为0.4-0.8μm，第五机架至第六机架的工作辊的表面粗糙度Ra为0.2-0.5μm。
7.根据权利要求6所述的冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，其特征在于：所有的工作辊采用D2材质，硬度为HRC60-HRC62。
8.根据权利要求1所述的冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，其特征在于：在轧制过程中，采用乳化液进行工艺润滑及冷却，使第一机架至第五机架出口带钢温度为120-250℃，冷连轧后带钢温度降温至60-90℃。
9.根据权利要求1所述的冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法，其特征在于：十八辊六机架冷连轧机组中，第一机架压下率为35-38％，第二机架压下率为32-36.5％，第三机架压下率为30-36％，第四机架压下率为28-35％，第五机架压下率为25-34％，第六机架压下率为16-28.5％。
10.一种采用权利要求1-9任一项所述的冷连轧生产高磁感取向电工钢的方法所制得的电工钢。
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