CN104018105B - 钛箔的制备方法、钛箔及该钛箔制得的钛音膜 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钛箔的制备方法、钛箔及该钛箔制得的钛音膜，其中钛箔的制备方法，包括以下步骤：将钛材坯料经第一组冷轧处理形成厚度为0.4～0.6mm的钛带；将钛带经第二组冷轧处理形成钛箔，其中，第一组冷轧处理中至少包括两次冷轧处理，且第一次冷轧处理中钛材坯料厚度的降低量不大于钛材坯料厚度的20％。本发明提供的钛箔制备方法通过预辊轧，将厚度为3.8～4.2mm的钛材经多次冷轧后，得到厚度降低至0.01～0.05mm的钛箔，通过选用厚度较厚的钛材进行冷轧使钛带的延展率提高至36％以上。该钛箔延展率较高，制备扬声器音膜时，易于成型而且还能提高扬声器的高音表现效果，降低声音失真率。

Description

钛箔的制备方法、钛箔及该钛箔制得的钛音膜

技术领域

本发明涉及扬声器领域，特别地，涉及一种钛箔的制备方法及其钛箔，本发明的另一方面还提供了该方法制得的钛箔制成的钛音膜。

背景技术

高纯度的钛金属材料具有良好的塑性、冲压性和硬度能用作高档音响的音膜。作为音膜使用的钛金属材料需被加工成厚度为0.05mm以下的钛箔。该钛箔音膜刚性较好，不易变形，在音响中使用能降低音响设备的失真度并提高声音的细节辨析力。

现有技术中首先将钛坯先经热轧开卷后，经多辊轧机冷轧，再于600～750℃下进行真空退火后继续对钛材进行热轧、退火、除鳞、冷轧、清洗、真空退火等处理。所得钛材厚度无法降低至0.5mm以下，并不适合制备音膜用钛箔。

发明内容

本发明目的在于提供一种钛箔的制备方法、钛箔及该钛箔制得的钛音膜，以解决现有技术中厚度小于0.5mm钛箔延展性差的技术问题。

为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种钛箔的制备方法，包括以下步骤：将钛材坯料经第一组冷轧处理形成厚度为0.4～0.6mm的钛带；将钛带经第二组冷轧处理形成钛箔，其中，第一组冷轧处理中至少包括两次冷轧处理，且第一冷轧处理中钛材坯料厚度的降低量不大于钛材坯料厚度的20％。

进一步地，第一组冷轧处理包括：第一冷轧，将钛材坯料冷轧至厚度为钛材坯料厚度80～90％的第一钛材；第二冷轧，将第一钛材冷轧至厚度为钛材坯料厚度40～90％的第二钛材；第三冷轧，将第二钛材冷轧至形成钛带。

进一步地，钛材坯料的厚度为3.8～4.2mm，第一钛材的厚度为3.3～3.5mm，第二钛材的厚度为1.7～1.9mm。

进一步地，第一钛材的厚度为3.4mm，第二钛材的厚度为1.8mm。

进一步地，第二组冷轧处理包括：第四冷轧，将钛带冷轧至厚度为钛带厚度20～35％的过渡钛带；第五冷轧，将过渡钛带冷轧至厚度为过渡钛带厚度7～33％的钛箔。

进一步地，过渡钛带的厚度为0.12～0.15mm，钛箔的厚度为0.01～0.05mm。

进一步地，钛材中铁含量＜0.03％，氧含量＜0.05％，氢含量＜0.015％。

进一步地，制备方法还包括，在第一组冷轧处理的过程中，除最后一次冷轧处理外的每次冷轧处理的步骤后进行的常压中间退火步骤，中间退火步骤的退火温度为700～800℃。

进一步地，制备方法还包括，在第一组冷轧处理的过程中的最后一次冷轧处理，以及在第二组冷轧处理的过程中每次冷轧处理的步骤后进行的真空退火步骤，真空退火步骤为在真空度低于1.0×10^-4Pa的条件下。

进一步地，在第一组冷轧处理中最后一次冷轧处理和第二组冷轧处理中除最后一次冷轧处理外的每次冷轧处理后的退火温度相同，为650～680℃，第二组冷轧处理的过程中的最后一次冷轧处理后的退火温度为560～650℃。

根据本发明的另一方面还提供了一种钛箔，钛箔由权利要求1～10中任一项的方法制备得到，优选钛箔延伸率大于36％。

根据本发明的另一方面还提供了一种钛音膜，钛音膜由权利要求10项的钛箔制成，优选钛音膜功率为4.8～5.0瓦。

本发明具有以下有益效果：

本发明提供的钛箔制备方法通过预辊轧，将厚度为3.8～4.2mm的钛材经多次冷轧后，将钛材厚度降低至0.01～0.05mm的钛箔，通过选用厚度较厚的钛材进行冷轧使钛带的延伸率提高至36％以上。该钛箔延展性较好，制备扬声器音膜时，易于成型而且还能提高扬声器的高音表现效果，降低声音失真率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的流程示意图；

图2是本发明对比例的金相图示意图；以及

图3是本发明优选实施例的金相图示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

本发明提供了钛箔的制备方法，通过对钛材坯料进行预冷轧，使得钛材坯料的厚度降低量不大于20％，优化了钛材坯料中钛颗粒的结构，为后续工艺进一步降低钛材厚度和提高所得钛箔的延展性提供基础。

本发明提供的钛箔制备方法工艺流程图参见图1。包括以下步骤：将钛材坯料经第一组冷轧处理形成厚度为0.4～0.6mm的钛带；将钛带经第二组冷轧处理形成钛箔。

钛箔的延展性与直接轧制钛箔时所用钛材的厚度有关。轧制钛箔时直接所用钛材的厚度越薄，最终得到的钛箔的延展率越高。但由于钛金属本身的硬度和耐轧制性能等问题，轧制钛箔直接所用过渡钛材的厚度难以进一步降低。现有技术中虽然所用钛材坯体料的厚度仅为1mm并采用直接从1mm轧制至0.4～0.6mm厚的钛带的工艺。但由于未对钛材坯料进行预轧制，从0.4～0.6mm的钛带再冷轧至过渡钛带时，过渡钛带的厚度仅能降低至0.18～0.2mm，变形量较小。即使对钛材进行反复多次冷轧并在每次冷轧后进行退火处理，也并不能降低过渡钛带的厚度，自然也无法提高钛材的延展性。而本发明中钛材坯料的厚度可以为常用钛材坯料厚度如1mm或大于1mm。优选钛材坯料的厚度为3.8～4.2mm。

其中，第一组冷轧处理中至少包括两次冷轧处理，当然也可以是通过多次冷轧组成。无论第一组冷轧处理中包括几次冷轧处理时，第一次冷轧处理中钛材坯料厚度的降低量不大于钛材坯体厚度的20％。按常规工艺在每轧程冷轧处理后均对钛材进行退火处理以回复钛材本身在继续冷轧下加工硬化的特性。由于钛金属本身的性质，钛材坯料无法经过一次冷轧得到钛箔。故常先将钛材坯料冷轧至0.4～0.6mm。而本发明创造性的在得到0.4～0.6mm厚度的钛材前对其进行预冷轧即第一组冷轧处理。预冷轧的钛材坯料变形量为20％。经过该形变后钛材坯料的金相结构中的晶粒大小趋于一致，改善了退火后的晶粒组织，提高了晶粒组织的一致性，有利于后续冷轧过程中钛材厚度稳步降低。金相图是将材料放大200倍后得到的。

优选第一组冷轧处理中包括三次冷轧即第一冷轧处理、第二冷轧处理和第三冷轧处理。第一组冷轧处理中包括第一冷轧处理，将钛材坯料冷轧至厚度为钛材坯料厚度80～90％的第一钛材。第二冷轧处理，将第一钛材冷轧至厚度为钛材坯料厚度40～90％的第二钛材。第三冷轧处理，将第二钛材冷轧至厚度为0.4～0.6mm的钛带。

第一冷轧处理，将钛材坯料冷轧至厚度为钛材坯料厚度80～90％的第一钛材，即钛材坯料厚度的降低量不大于钛材坯料厚度的20％。此处的第一冷轧可以为一次冷轧也可以为多次冷轧后使得钛材坯料的厚度的降低量不大于原自身厚度的20％。按常规方法进行冷轧，只要钛材坯料的厚度能降低至原钛材坯料厚度的80～90％均可。如以1mm为起始钛材坯料，经过第一冷轧处理后，得到厚度为0.8～0.9mm的第一钛材。第一冷轧处理中钛材整体变形量较小，仅为20％左右。第一冷轧使得钛材发生微量变形的预形变，使得钛材内部金相结构发生改变，可将钛材中的晶粒进行小范围内的破碎，然后再经第一中间退火，回复更快，软化后的晶粒更均匀，使得所得钛箔的晶粒及组织具有一致性，性能波动范围更小。为进一步提高钛材的变形量提供基础。

优选的第一冷轧为将厚度为3.8～4.2mm的钛材坯料冷轧至厚度为3.3～3.5mm的第一钛材。钛材坯料经过第一冷轧处理后按常规冷轧和退火工艺进行处理即可。此时钛材的晶粒破碎重组效果最优。优选的，在第一组冷轧处理的过程中，除最后一次冷轧处理外的每次冷轧处理步骤后进行常压中间退火步骤。优选为在第一冷轧处理和第二冷轧处理后分别对第一钛材和第二钛材进行中间退火处理。中间退火按照常规退火工艺进行即可。中间退火能起到软化钛材利于后续冷轧处理的效果。优选中间退火步骤包括第一中间退火和第二中间退火。优选对第一钛材进行退火处理。第一中间退火步骤为在第一冷轧步骤后进行。经过第一冷轧后，钛材厚度由4.2mm降低至3.4mm。此时进行第一中间退火能改善第一冷轧后第一钛材中的晶粒组织，有利于提高第一钛材中晶粒大小的一致性，从而利于后续冷轧钛材厚度的降低。第一冷轧后得到第一钛材的厚度更优选为3.4mm。

更优选的第一中间退火和第二中间退火的退火温度均为700～800℃。按此条件进行退火处理软化钛材的效果最优。

第二冷轧处理，将第一钛材冷轧至厚度为钛材坯料厚度40～90％的第二钛材。此时钛材各项性能均最有利于后续冷轧过程的进行，防止后续冷轧无法降低钛材厚度的情况发生。按常规方法进行选材只要能将第一钛材的厚度降低至40～90％的钛材坯料均可。如对由1mm厚度的钛材坯体进行冷轧得到厚度为0.8～0.9mm的钛材进行第二冷轧处理，就可得到厚度为0.32～0.81mm的第二钛材。优选的经过第二冷轧处理为将厚度为3.3～3.5mm的第一钛材冷轧至1.7～1.9mm的第二钛材。此时金相结构变化效果最优。

优选在第二冷轧后对第二钛材进行第二中间退火步骤。经过第二中间退火处理后能使厚度为1.7～1.9mm的第二钛材仅需经过一次轧制即可获得厚度为0.5mm的钛材。第二中间退火步骤同时还能进一步提高所得钛材中晶粒的一致性，有利于后续轧制的进行。第二钛材厚度优选为0.8mm，此厚度的第二钛材对后续轧制工艺稳定性提高最多。

第三冷轧处理为将第二钛材冷轧至厚度为0.4～0.6mm的钛带。本发明中优选以厚度为1.7～1.9mm的第二钛材为起始轧制至厚度为0.4～0.6mm的钛材。使得钛材有利于后续的冷轧中钛材持续性的变薄。更优选第二钛材厚度为1.8mm。

优选的制备方法还包括，在第一组冷轧处理过程中的最后一次冷轧处理，以及在第二组冷轧处理过程中每次冷轧处理的步骤后进行的真空退火步骤。第一组冷轧处理中包括多次的冷轧处理，其中第一组冷轧处理中的最后一次冷轧处理后，由于晶粒结构经过冷轧紧密性提高，而钛材表面反应活性加强，为防止退火过程中钛带表面氧化，故需进行真空退火处理。优选第一组冷轧处理中的最后一次冷轧处理为第三冷轧处理。在第三冷轧处理后对钛带进行真空退火处理。真空退火处理可以按常规工艺方法进行。

在第一组冷轧处理中最后一次冷轧处理和第二组冷轧处理中除最后一次冷轧处理外的每次冷轧处理后的退火温度相同，为650～680℃。第二组冷轧过程中可以包括多次冷轧处理，每次冷轧处理后可以按此温度范围进行真空退火。第二组冷轧处理过程中的最后一次冷轧处理后的退火温度为560～650℃。即制得钛箔后的真空退火温度为560～650℃。优选真空退火工艺条件为退火保温时间为1.5～3.0小时后在350℃充氩冷却，真空度低于1.0×10^-4Pa。第一组和第二、三组的退火保温时间依据所处理钛材的尺寸确定，第一组为大卷退火，第二、三组为小卷退火。所以第一组退火时间为10～18小时；第二、三组退火保温时间为1.5～3.0小时。

优选真空退火步骤包括第一真空退火、第二真空退火和第三真空退火，第一真空退火步骤为在第三冷轧后对钛带进行。第二真空退火步骤为在第四冷轧处理后对过渡钛带进行，第三真空退火步骤为在第五冷轧处理后对钛箔进行。第一真空退火和第二真空退火的退火温度为：650～680℃；第三真空退火的退火温度为560～650℃。在该条件下进行真空退火处理，一方面可以保护冷轧后钛材表面防止钛材表面氧化膜的形成，提高后续冷轧处理后钛材的变形效果。另一方面，按该条件进行真空退火还能使钛材软化，利于后续冷轧工艺进行。而本发明中仅需进行5次退火处理即可得到延伸率为36％以上的0.01～0.05mm厚的钛箔，说明本发明中退火处理的次数合理简化，有利于提高生产效率。

优选钛带还经过第四冷轧。第四冷轧处理为将钛带冷轧至厚度为钛带厚度20～35％过渡钛带。第四钛材可以处理以任意厚度为起始厚度的钛材坯料得到的钛带。如以1mm厚度钛材坯料为起始原料，经过第四冷轧处理后，钛材厚度为0.064～0.28mm。

从钛材坯料得到过渡钛带，整个冷轧处理过程中，钛材累计变形量达到76％。此时钛材中晶粒的破碎程度得到提高。后续真空退火能更有效的软化钛材结构，为进一步降低钛材的厚度提供可能。优选过渡钛带的厚度为0.12～0.15mm。现有技术中多用厚度为1mm的钛材经过一步冷轧得到0.5mm厚度的钛材。虽然现有技术中钛材起始厚度较薄，但在试验中发现，该钛材虽然所需冷轧次数较少，但如果不在降低至0.5mm左右厚度前对其进行多次小变形量的冷轧，也许是由于钛材内部晶粒的一致性没有得到足够的激发，轧制钛箔所用钛材的厚度仍为0.18～0.2mm，无法进一步降低，变形量也较低。

第五冷轧处理，将过渡钛带冷轧至厚度为过渡钛带厚度7～33％的钛箔。该冷轧可以处理任意起始厚度的钛材坯料。如对厚度为1mm的钛材坯料进行处理得到厚度为0.005～0.09mm的钛箔。

优选过渡钛带经第五冷轧处理后得到厚度为0.01～0.05mm的钛箔。所得钛箔中晶粒的一致性，晶粒的破碎度均得到提高，进而提高了所得钛箔的延展性，所得钛箔的延伸率大于36％，将其作为扬声器的音膜进行加工过程中，该钛箔的成型效果更好，利于加工，不易出现断裂或裂痕，能有效保证所得音膜的使用效果。该变形量的提高还能减少了中间退火次数，简化生产工序。

所用钛材可以为常用TA1钛材。优选的该钛材中的铁含量＜0.03％，氧含量＜0.05％，氢含量＜0.015％。经研究发现钛材中含氧量对钛箔性能有重要影响作用。选用该含氧量的钛材能有效保证所得钛箔的抗拉伸强度与延伸率。按该含铁量选用钛材也能进一步的提高钛箔的延展性。

冷轧工艺可以按常规方法采用常规设备进行冷轧。优选采用宽幅(宽度为1.2m)多辊轧机进行冷轧。由于该设备宽度为1.2m能一次处理多条钛材，能提高工作效率。根据现有技术优选在各次冷轧前后选择性的对钛材进行抛丸、酸洗的清洗处理，以提高产品表面的清洁度。同时优选在第三冷轧和第四冷轧后对相应钛材进行脱脂、分条以便将钛材轧制成钛箔。

本发明的另一方面还提供了一种按上述方法制备得到的钛箔，该钛箔延伸率大于36％。所得钛箔的表面具体请参见图2和图3。图2为现有技术方法制得的钛箔的晶粒的金相图，由图2可见，晶粒粒径较大，且晶粒间粒径区别较大，钛箔表面晶粒粒径区别较大，显得凹凸不平。晶粒间存在明显间隔和缝隙。而图3是采用本发明提供方法处理后的钛材。由图3可见，晶粒粒径细小，均匀，平整度得到明显提高，晶粒问紧密贴合。

本发明的另一方面还提供了一种采用该钛箔制备得到的钛音膜，该钛音膜的功率为4.8～5.0瓦。钛音膜的额定功率越高，用于扬声器中音色的失真率越低，音质越好。音膜可以按常规方法加工而成。

实施例

以下实施例中所用原材料和试验设备均为市售。

以下实施例中的工艺参数参考实施例1中。

实施例1

1)选取3.8mm厚度的TA1热轧卷，该热轧卷杂质元素的含量要求见表1。

表1TA1热轧卷中铁、氧、氢元素含量表

元素	Fe	O	H
				含量％	0.021	0.048	0.002

2)将规格为3.8*1050mm*C(卷厚*卷宽*卷长)的热轧卷经抛丸酸洗(用金属丸粒撞击钛卷上面表面从而使其表面氧化皮疏松，然后采用硝酸和氢氟酸的混合配比液酸洗钛卷表面，最终除去钛卷表面黑色氧化皮的方法即为抛丸酸洗)后采用宽幅多辊冷轧机进行轧制，第一冷轧至3.04mm(80％)厚度后进行第一中间退火和抛丸酸洗，第一中间退火条件为：680℃，退火保温时间为10小时。然后继续第二冷轧到1.9mm(50％)厚度后进行第二中问退火及酸洗，然后再经宽幅多辊轧机第三冷轧到厚度为0.5mm的钛带，随后经脱脂处理采用浓度50％的碱液对钛卷进行清洗，去除钛卷表面轧制油及其他杂质的过程为脱脂处理)和680℃下进行第一真空退火(真空度低于1.0×10^-4Pa，退火保温1.5～3.0小时后充氩冷却)和平整后即为0.5mm厚度的半成品单零钛箔。

3)在分条机上将0.5mm厚度的宽幅钛带进行纵向分剪，分剪成宽度2条500mm的钛带。

4)将厚度为0.5mm、宽度为500mm的钛带在多辊冷轧机上进行轧制，第四冷轧至厚度为0.12mm(24％)的过渡钛带，此时须进行脱脂和第二真空退火(条件同第一真空退火)后再继续冷轧，第五轧制至厚度为0.01mm(8.3％)的钛箔成品。然后将钛箔采用碱液进行脱脂处理并成卷。

5)将成卷的钛箔置于真空度低于1.0*10^-4Pa的真空退火炉中进行第三真空退火，采用650℃的保温平台并保温3.0小时后350℃充氩冷却，待降至室温后得到钛箔。

实施例2

1)选取4.2mm厚度的TA1热轧卷，该热轧卷杂质元素的含量要求见表2。

表2TA1热轧卷中铁、氧、氢元素含量表

元素	Fe	O	H
				含量％	0.018	0.036	0.001

2)将规格为4.2*1050mm*C(卷厚*卷宽*卷长)的热轧卷经抛丸酸洗后采用宽幅多辊冷轧机进行轧制，第一冷轧至3.5mm(83.3％)厚度后进行第一中间退火和抛丸酸洗，第一中间退火条件为：650℃，退火保温时间为30小时。然后继续第二冷轧到1.7mm(40％)厚度后进行第二中间退火及酸洗，然后再经宽幅多辊轧机第三冷轧到厚度为0.5mm的钛带，随后经脱脂处理和680℃下进行第一真空退火(真空度低于1.0×10^-4Pa，退火保温1.5～3.0小时后充氩冷却)和平整后即为0.5mm厚度的半成品单零钛箔。

3)在分条机上将0.5mm厚度的宽幅钛带进行纵向分剪，分剪成宽度2条500mm的钛带。

4)将厚度为0.5mm、宽度为500mm的钛带在多辊冷轧机上进行轧制，第四冷轧至厚度为0.15mm(30％)的过渡钛带，此时须进行脱脂和第二真空退火(条件同第一真空退火)后再继续冷轧，第五轧制至厚度为0.0105mm(7％)的钛箔成品。然后将钛箔采用碱液进行脱脂处理并成卷。

5)将成卷的钛箔置于真空度低于1.0*10^-4Pa的真空退火炉中进行第三真空退火，采用620℃的保温平台并保温3.0小时后350℃充氩冷却，待降至室温后得到钛箔。

实施例3

1)选取4.0mm厚度的TA1热轧卷，该热轧卷杂质元素的含量要求见表3。

表3TA1热轧卷中铁、氧、氢元素含量表

元素	Fe	O	H
				含量％	0.024	0.042	0.003

2)将规格为4.0*1050mm*C(卷厚*卷宽*卷长)的热轧卷经抛丸酸洗后采用宽幅多辊冷轧机进行轧制，第一冷轧至3.4mm(85％)厚度后进行第一中间退火和抛丸酸洗，第一中间退火条件为：670℃，退火保温时间为20小时。然后继续第二冷轧到1.8mm(45％)厚度后进行第二中间退火及酸洗，然后再经宽幅多辊轧机第三冷轧到厚度为0.5mm的钛带，随后经脱脂处理和680℃下进行第一真空退火(真空度低于1.0×10^-4Pa，退火保温1.5～3.0小时后充氩冷却)和平整后即为0.5mm厚度的半成品单零钛箔。

3)在分条机上将0.5mm厚度的宽幅钛带进行纵向分剪，分剪成宽度2条500mm的钛带。

4)将厚度为0.5mm、宽度为500mm的钛带在多辊冷轧机上进行轧制，第四冷轧至厚度为0.13mm(26％)的过渡钛带，此时须进行脱脂和第二真空退火(条件同第一真空退火)后再继续冷轧，第五轧制至厚度为0.043mm(33.3％)的钛箔成品。然后将钛箔采用碱液进行脱脂处理并成卷。

5)将成卷的钛箔置于真空度低于1.0*10^-4Pa的真空退火炉中进行第三真空退火，采用560℃的保温平台并保温2.0小时后350℃充氩冷却，待降至室温后得到钛箔。

实施例4

1)选取3.9mm厚度的TA1热轧卷，该热轧卷杂质元素的含量要求见表4。

表4TA1热轧卷中铁、氧、氢元素含量表

元素	Fe	O	H
				含量％	0.012	0.039	0.007

2)将规格为3.9*1050mm*C(卷厚*卷宽*卷长)的热轧卷经抛丸酸洗后采用宽幅多辊冷轧机进行轧制，第一冷轧至3.3mm(85％)厚度后进行第一中间退火和抛丸酸洗，第一中间退火条件为：660℃，退火保温时间为25小时。然后继续第二冷轧到1.8mm(46％)厚度后进行第二中间退火及酸洗，然后再经宽幅多辊轧机第三冷轧到厚度为0.5mm的钛带，随后经脱脂处理和675℃下进行第一真空退火(真空度低于1.0×10^-4Pa，退火保温1.5～3.0小时后充氩冷却)和平整后即为0.5mm厚度的半成品单零钛箔。

3)在分条机上将0.5mm厚度的宽幅钛带进行纵向分剪，分剪成宽度2条500mm的钛带。

4)将厚度为0.5mm、宽度为500mm的钛带在多辊冷轧机上进行轧制，第四冷轧至厚度为0.14mm(28％)的过渡钛带，此时须进行脱脂和第二真空退火(条件同第一真空退火)后再继续冷轧，第五轧制至厚度为0.014mm(10％)的钛箔成品。然后将钛箔采用碱液进行脱脂处理并成卷。

5)将成卷的钛箔置于真空度低于1.0*10^-4Pa的真空退火炉中进行第三真空退火，采用610℃的保温平台并保温2.0小时后350℃充氩冷却，待降至室温后得到钛箔。

实施例5

1)选取4.1mm厚度的TA1热轧卷，该热轧卷杂质元素的含量要求见表5。

表5TA1热轧卷中铁、氧、氢元素含量表

元素	Fe	O	H
				含量％	0.014	0.044	0.001

2)将规格为4.1*1050mm*C(卷厚*卷宽*卷长)的热轧卷经抛丸酸洗后采用宽幅多辊冷轧机进行轧制，第一冷轧至3.4mm(83％)厚度后进行第一中问退火和抛丸酸洗，第一中问退火条件为：670℃，退火保温时间为15小时。然后继续第二冷轧到1.8mm(43％)厚度后进行第二中间退火及酸洗，然后再经宽幅多辊轧机第三冷轧到厚度为0.5mm的钛带，随后经脱脂处理和675℃下进行第一真空退火(真空度低于1.0×10^-4Pa，退火保温1.5～3.0小时后充氩冷却)和平整后即为0.5mm厚度的半成品单零钛箔。

3)在分条机上将0.5mm厚度的宽幅钛带进行纵向分剪，分剪成宽度2条500mm的钛带。

4)将厚度为0.5mm、宽度为500mm的钛带在多辊冷轧机上进行轧制，第四冷轧至厚度为0.175mm(35％)的过渡钛带，此时须进行脱脂和第二真空退火(条件同第一真空退火)后再继续冷轧，第五轧制至0.01mm的成品厚度。然后将钛箔采用碱液进行脱脂处理并成卷。

5)将成卷的钛箔置于真空度低于1.0*10^-4Pa的真空退火炉中进行第三真空退火，采用650℃的保温平台并保温1.7小时后350℃充氩冷却，待降至室温后得到钛箔。

实施例6

1)选取2.2mm厚度的TA1热轧卷，该热轧卷杂质元素的含量要求见表6。

表6TA1热轧卷中铁、氧、氢元素含量表

元素	Fe	O	H
				含量％	0.026	0.03	0.003

2)将规格为2.2*1050mm*C(卷厚*卷宽*卷长)的热轧卷经抛丸酸洗后采用宽幅多辊冷轧机进行轧制，第一冷轧至1.98mm(90％)厚度后进行第一中间退火和抛丸酸洗，第一中间退火条件为：700℃，退火保温时间为15小时。然后继续第二冷轧到1.76(90％)mm厚度后进行第二中间退火及酸洗，然后再经宽幅多辊轧机第三冷轧到厚度为0.4mm的钛带，随后经脱脂处理和650℃下进行第一真空退火(真空度低于1.0×10^-4Pa，退火保温1.5～3.0小时后充氩冷却)和平整后即为0.5mm厚度的半成品单零钛箔。

3)在分条机上将0.5mm厚度的宽幅钛带进行纵向分剪，分剪成宽度2条500mm的钛带。

4)将厚度为0.5mm、宽度为500mm的钛带在多辊冷轧机上进行轧制，第四冷轧至厚度为0.13mm，此时须进行脱脂和第二真空退火(条件同第一真空退火)后再继续冷轧，第五轧制至0.01mm的成品厚度。然后将钛箔采用碱液进行脱脂处理并成卷。

5)将成卷的钛箔置于真空度低于1.0*10^-4Pa的真空退火炉中进行第三真空退火，采用570℃的保温平台并保温1.7小时后350℃充氩冷却，待降至室温后得到钛箔。

实施例7

1)选取3.8mm厚度的TA1热轧卷，该热轧卷杂质元素的含量要求见表7。

表7TA1热轧卷中铁、氧、氢元素含量表

元素	Fe	O	H
				含量％	0.029	0.04	0.002

2)将规格为3.8*1050mm*C(卷厚*卷宽*卷长)的热轧卷经抛丸酸洗后采用宽幅多辊冷轧机进行轧制，第一次冷轧至3.04mm厚度后进行第一中间退火和抛丸酸洗，第一中间退火条件为：800℃，退火保温时间为15小时。然后继续第二次冷轧到1.52mm厚度，中间退火后，进行第三次冷轧得到厚度为0.9mm的钛材，中间退火后，再对该钛材进行第四次冷轧处理，得到厚度为0.6mm的钛带，随后经脱脂处理和675℃下进行第一真空退火(真空度低于1.0×10^-4Pa，退火保温1.5～3.0小时后充氩冷却)和平整后即为0.6mm厚度的半成品单零钛箔。

3)在分条机上将0.5mm厚度的宽幅钛带进行纵向分剪，分剪成宽度2条500mm的钛带。

4)将厚度为0.5mm、宽度为500mm的钛带在多辊冷轧机上进行轧制，第四冷轧至厚度为0.13mm，此时须进行脱脂和第二真空退火(条件同第一真空退火)后再继续冷轧，第五轧制至0.01mm的成品厚度。然后将钛箔采用碱液进行脱脂处理并成卷。

5)将成卷的钛箔置于真空度低于1.0*10^-4Pa的真空退火炉中进行第三真空退火，采用570℃的保温平台并保温1.7小时后350℃充氩冷却，待降至室温后得到钛箔。

音膜制备方法

将实施例1～7和对比例1～2中所得钛箔制成音膜，并组装成扬声器，并检测所得音膜的额定功率。具体过程参见CN200910020881.2。

对比例1

与实施例1的区别在于以1mm后的钛材为起始原料，所得钛箔厚度为0.02～0.03mm。

对比例2

与实施例1的区别在于以1mm后的钛材为起始原料，仅冷轧2次得到厚度为0.18～0.2mm的钛材，并对该钛材进行冷轧后并真空退火得到厚度为0.02～0.03mm的钛箔。

对比例3

与实施例1的区别在于所用钛材中含氧量为0.07％，含铁量为0.05％，含氢量为0.2％。

实施例1～7和对比例1～2所得结果列于表6中。

表8实施例1～7和对比例1～2中所得钛箔延展率和音膜额定功率表

由表6可见按本发明提供的方法制备得到的钛箔厚度最小可为0.01mm，延展率可达51％。远高于对比例1～3中所得结果。同时将所得钛箔制备层音膜。实施例中所得音膜的额定功率高于对比例中钛箔所得音膜。说明本发明提供方法制备得到的钛箔用于制备音膜能有效提高音膜的高音部分音质出色，中音部分音色优越，失真很低。将实施例1中所得钛箔的金相图，如图3所示实施例2～5所得钛箔的金相图结果类似图3，在此省略。钛箔制备过程中，晶粒的破碎度较高，晶粒的整齐一致性也较高，由图3可见，钛箔表面晶粒粒径均一，彼此紧密贴合，钛箔表面平整度较高。而图2为对比例1中所得钛箔的金相图。对比例2～3中所得钛箔的金相图与对比例1所得结果类似，在此省略，请参考图2。通过对比可明显发现，对比例1中所得钛箔的晶粒无论是破碎性还是一致性均较差，所得钛箔晶粒粒径大小不一，各晶粒间存在明显缝隙，晶粒无法紧密贴合，从而降低了钛箔的延展性。因而按本发明提供方法制备得到的钛箔性能均较优。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种钛箔的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将钛材坯料经第一组冷轧处理形成厚度为0.4～0.6mm的钛带；

将所述钛带经第二组冷轧处理形成所述钛箔，

其中，所述第一组冷轧处理中至少包括两次冷轧处理，且第一冷轧处理中所述钛材坯料厚度的降低量不大于所述钛材坯料厚度的20％；

所述第一组冷轧处理包括：第一冷轧，将所述钛材坯料冷轧至厚度为所述钛材坯料厚度80～90％的第一钛材；

第二冷轧，将所述第一钛材冷轧至厚度为所述钛材坯料厚度40～90％的第二钛材；

第三冷轧，将所述第二钛材冷轧至形成所述钛带；

所述钛材坯料的厚度为3.8～4.2mm，所述第一钛材的厚度为3.3～3.5mm，所述第二钛材的厚度为1.7～1.9mm；

所述钛材中铁含量＜0.03％，氧含量＜0.05％，氢含量<0.015％；

所述制备方法还包括，在第一组冷轧处理的过程中，除最后一次冷轧处理外的每次冷轧处理的步骤后进行的常压中间退火步骤，所述中间退火步骤的退火温度为700～800℃；

所述制备方法还包括，在第一组冷轧处理的过程中的最后一次冷轧处理，以及在所述第二组冷轧处理过程中每次冷轧处理的步骤后进行的真空退火步骤，所述真空退火步骤为在真空度低于1.0×10^-4Pa的条件下。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一钛材的厚度为3.4mm，所述第二钛材的厚度为1.8mm。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二组冷轧处理包括：

第四冷轧，将所述钛带冷轧至厚度为所述钛带厚度20～35％的过渡钛带；

第五冷轧，将所述过渡钛带冷轧至厚度为所述过渡钛带厚度7～33％的所述钛箔。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述过渡钛带的厚度为0.12～0.15mm，所述钛箔的厚度为0.01～0.05mm。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述第一组冷轧处理中最后一次冷轧处理和所述第二组冷轧处理中除最后一次冷轧处理外的每次冷轧处理后的退火温度相同，为650～680℃，所述第二组冷轧处理的过程中的最后一次冷轧处理后的退火温度为560～650℃。

6.一种钛箔，其特征在于，所述钛箔由权利要求1～5中任一项所述的方法制备得到，所述钛箔延展率大于36％。