CN102560147A - 一种从铟萃余液、锌浮渣中回收锌的方法 - Google Patents

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Abstract

一种从铟萃余液、锌浮渣中回收锌的方法，包括以下步骤：A、将含氯锌浮渣加入装有含氯铟萃余液的反应槽中，搅拌状态下进行中和反应，反应完成后压滤，得到中和渣和中和液，中和渣返挥发窑处理；B、将步骤A的中和液输入装有改性树脂的离子交换柱中，控制中和液流速，进行树脂交换脱氯，完成后得到氯含量低于0.3g/L的硫酸锌溶液，所述硫酸锌溶液返锌系统净化回收锌。本发明提供的方法，通过采用锌浮渣中和铟萃余液中所含的酸，然后采用离子交换法吸附脱除中和液中的氯，从而得到氯含量低于0.3g/L的硫酸锌溶液，即可送锌系统净化回收锌，具有生产成本低、操作简单、氯脱除率高的优点。

Description

一种从铟萃余液、锌浮渣中回收锌的方法
技术领域
本发明属于湿法炼锌技术领域，具体涉及一种从铟萃余液、锌浮渣中回收锌的方法。
背景技术
在湿法炼锌生产过程中，会产出大量的锌浮渣和含锌、铟的冶炼副产物。在锌电积析出锌片浇铸成为锌锭过程中，为提高析出锌片熔铸直收率，需加入含NH4Cl的造渣剂，致使锌浮渣中含氯达0.5-1wt%。锌浮渣主要含锌、氧化锌和氯化锌。锌浮渣中由于含氯高，因此不能直接返湿法炼锌流程中回收锌，否则会导致硫酸锌溶液中氯含量过高，在锌电积过程中影响工作环境。
目前，锌浮渣脱氯方法有很多，其中火法有回转窑处理（例如，中国专利CN1664133A)；湿法有水洗涤脱氯、酸或碱溶液洗涤脱氯、锌浮渣酸溶后离子交换或氯化亚铜脱氯。其中，水洗涤、酸或碱溶液洗涤脱氯方法的脱氯效率不高（低于70%），而酸溶后脱氯虽然能实现较高的脱氯效率，但由于成本高因此一般电锌厂不会单独处理锌浮渣来生产电锌。
铟作为炼锌过程中一种重要的有价金属回收产物，主要原料为炼锌产出的含锌、铟的副产物。一般情况下，铟萃取过程产出的铟萃余液含锌、酸分别在30g/L和60g/L以上，因此铟萃余液中的锌、酸极具回收利用价值。由于铟萃取以盐酸为反萃剂，萃取过程有机相夹带氯，因此铟萃余液氯含量较高，达1-3g/L，严重制约了铟萃余液中锌的回收与酸的回用。
铟萃余液由于酸含量高，不能直接采用现有技术中硫酸锌溶液脱氯的方法对铟萃余液进行脱氯。因此，目前大多湿法炼锌厂家的铟萃余液未进行脱氯处理，只进行简单的有机物脱除，然后直接返焙砂冲矿回收锌。但由于铟萃余液中氯未脱出，导致电积锌液中氯含量大幅提高，严重影响锌电积过程。
综上所述，如何有效脱除锌浮渣和铟萃余液中的氯并有效回收锌是有待进一步探索的难题。
发明内容
本发明解决了现有技术中难以有效脱除锌浮渣和铟萃余液中的氯并有效回收锌的技术问题。
本发明提供了一种从铟萃余液、锌浮渣中回收锌的方法，包含以下步骤：
A、将含氯锌浮渣加入装有含氯铟萃余液的反应槽中，搅拌状态下进行中和反应，反应完成后压滤，得到中和渣和中和液，中和渣返挥发窑处理；
B、将步骤A的中和液输入装有改性树脂的离子交换柱中，控制中和液流速，进行树脂交换脱氯，完成后得到氯含量低于0.3g/L的硫酸锌溶液，所述硫酸锌溶液返锌系统净化回收锌。
本发明提供的从铟萃余液、锌浮渣中回收锌的方法中，通过采用锌浮渣中和铟萃余液中所含的酸，使锌浮渣中的锌、氯被浸出进入溶液，从而得到中和液，然后采用离子交换法一次性将中和液所有的氯（包括锌浮渣和铟萃余液中的氯）吸附脱除，从而得到氯含量低于0.3g/L的硫酸锌溶液，即可送锌系统净化回收锌，具有生产成本低、操作简单、氯脱除率高的优点。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
本发明提供了一种从铟萃余液、锌浮渣中回收锌的方法，如图1所示，包含以下步骤：
A、将含氯锌浮渣加入装有含氯铟萃余液的反应槽中，搅拌状态下进行中和反应，反应完成后压滤，得到中和渣和中和液，中和渣返挥发窑处理；
B、将步骤A的中和液输入装有改性树脂的离子交换柱中，控制中和液流速，进行树脂交换脱氯，完成后得到氯含量低于0.3g/L的硫酸锌溶液，所述硫酸锌溶液返锌系统净化回收锌。
本发明提供的从铟萃余液、锌浮渣中回收锌的方法中，通过采用锌浮渣中和铟萃余液中所含的酸，使锌浮渣中的锌、氯被浸出进入溶液，从而得到中和液，然后采用离子交换法一次性将中和液所有的氯（包括锌浮渣和铟萃余液中的氯）吸附脱除，从而得到氯含量低于0.3g/L的硫酸锌溶液，即可送锌系统净化回收锌，具有生产成本低、操作简单、氯脱除率高的优点。
具体地，本发明中，所述锌浮渣、铟萃余液为现有湿法炼锌生产过程中常见的各种锌浮渣、铟萃余液，本发明没有特殊规定。优选情况下，步骤A中，所述锌浮渣中氯含量为0.5-1wt%，所述的铟萃余液中氯含量为1-3g/L。
作为对本发明的进一步改进，步骤A中，所述铟萃余液中硫酸的浓度为50-90g/L。
作为对本发明的进一步改进，步骤A中，所述中和反应的条件为：反应温度为60-80℃，反应时间为1-1.5h，反应终点pH值为4.0-4.5。
本发明中，所述离子交换柱中的改性树脂用于与中和液中的氯离子进行离子交换，从而将中和液中的氯离子吸附脱除。
作为对本发明的进一步改进，所述改性树脂为940-萃淋树脂。
本发明中，通过控制中和液的流速能有效保证氯脱除率。优选情况下，所述中和液的流速为0.5-1m3/h。
作为本发明的一种优选实施方式，所述离子交换柱中的改性树脂吸附氯达到饱和后，可对其进行解吸，得到再生树脂，如图1所示，从而实现树脂的循环利用，降低成本。所述解吸的步骤为本领域技术人员所公知，具体包括：将解吸剂输入已吸附氯达到饱和的离子交换柱中，此时即发生树脂中的氯离子与解吸剂中的阴离子的离子交换过程，完成后即得到再生树脂。
作为对本发明的进一步改进，为保证离子交换脱氯过程中不使中和液中引入其他杂质离子，本发明中所采用的解吸剂为稀硫酸，使得再生完成后得到的再生树脂中的阴离子为硫酸根离子，而在后期循环利用时采用该再生树脂对中和液进行脱氯时，通过再生树脂中的硫酸根离子与中和液中的氯离子交换，从而将锌浮渣和铟萃余液中的氯离子脱氯，得到硫酸锌溶液。
作为对本发明的进一步改进，所述稀硫酸的浓度为5-10wt%。
具体地，所述离子交换脱氯和树脂解吸再生的原理为：离子交换脱氯过程中，中和液中的Cl-迁移并附着在改性树脂颗粒表面的液膜中，然后通过膜扩散进入树脂相中，并且在树脂内部孔道中扩散，当达某一点（粒内扩散），在该点上与SO4 2-发生交换（化学变化）；而SO4 2-沿相反途径(先粒内扩散、后膜扩散)转移到中和液中，至此，离子交换脱氯过程全部完成；改性树脂吸附饱和时，进行解吸，树脂吸附饱和的Cl-被解吸剂中的SO4 2-交换出来，解吸完成后得到的再生树脂即可实现循环使用。离子交换脱氯和树脂解吸再生过程中，Cl-/SO4 2-的交换反应是瞬间完成的，交换过程的速度主要取决于历时最长的Cl-/SO4 2-膜扩散或颗粒内扩散速度。
本发明提供的从铟萃余液、锌浮渣中回收锌的方法，通过采用锌浮渣去中和铟萃余液中的酸，使锌浮渣中的锌、氯被浸出进入溶液，既利用了铟萃余液中的酸，也为锌浮渣中锌的有效回收和后续氯的有效脱除创造了条件。中和液采用940-萃淋树脂离子交换脱氯，能将中和液中的氯脱除至0.3g/L以下，使满足电积锌液对氯的要求。
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。实施例及对比例中所采用原料均通过商购得到，本发明没有特殊限定。
实施例1
本实施例中，锌浮渣的主要成分为：Zn 79.86wt%，Cl 1wt%；铟萃余液的主要组分：Zn 25g/L，Cl 1g/L，H2SO4 50g/L。
（1）将锌浮渣加入装有铟萃余液的反应槽中，搅拌状态下进行中和反应，反应温度为60℃，反应时间为1h，控制终点pH值为4.0；反应完成后过滤，得到中和液和中和渣，中和渣返挥发窑处理，中和液送下一工序。
（2）将步骤（1）所得的中和液以1m3/h的速度输入装有940-萃淋树脂的离子交换柱中，得到脱氯后的硫酸锌溶液，该硫酸锌溶液中含氯为0.19g/L，并返锌系统净化回收锌。
（3）当离子交换柱中的940-萃淋树脂吸附氯达到饱和后，将5wt%的稀硫酸输入离子交换柱中，进行解吸再生，得到的再生树脂后续循环使用。
实施例2
本实施例中，锌浮渣的主要成分为：Zn 81.08wt%，Cl 0.92wt%；铟萃余液的主要组分为Zn 28g/L，Cl 1.5g/L，H2SO4 60g/L。
（1）将锌浮渣加入装有铟萃余液的反应槽中，搅拌状态下进行中和反应，反应温度为65℃，反应时间为1h，控制终点pH值为4.0；反应完成后过滤，得到中和液和中和渣，中和渣返挥发窑处理，中和液送下一工序。
（2）将步骤（1）所得的中和液以0.9m3/h的速度输入装有940-萃淋树脂的离子交换柱中，得到脱氯后的硫酸锌溶液，该硫酸锌溶液中含氯为0.21g/L，并返锌系统净化回收锌。
（3）当离子交换柱中的940-萃淋树脂吸附氯达到饱和后，将7wt%的稀硫酸输入离子交换柱中，进行解吸再生，得到的再生树脂后续循环使用。
实施例3
本实施例中，锌浮渣的主要成分为：Zn 82.19wt%，Cl 0.8wt%；铟萃余液的主要组分为：Zn 30g/L，Cl 2g/L，H2SO4 70g/L。
（1）将锌浮渣加入装有铟萃余液的反应槽中，搅拌状态下进行中和反应，反应温度为70℃，反应时间为1.2h，控制终点pH值为4.2；反应完成后过滤，得到中和液和中和渣，中和渣返挥发窑处理，中和液送下一工序。
（2）将步骤（1）所得的中和液以0.75m3/h的速度输入装有940-萃淋树脂的离子交换柱中，得到脱氯后的硫酸锌溶液，该硫酸锌溶液中含氯为0.22g/L，并返锌系统净化回收锌。
（3）当离子交换柱中的940-萃淋树脂吸附氯达到饱和后，将8wt%的稀硫酸输入离子交换柱中，进行解吸再生，得到的再生树脂后续循环使用。
实施例4
本实施例中，锌浮渣的主要成分为：Zn 83.56wt%，Cl 0.67wt%；铟萃余液的主要组分为：Zn 35g/L，Cl 2.4g/L，H2SO4 80g/L。
（1）将锌浮渣加入装有铟萃余液的反应槽中，搅拌状态下进行中和反应，反应温度为70℃，反应时间为1.2h，控制终点pH值为4.5；反应完成后过滤，得到中和液和中和渣，中和渣返挥发窑处理，中和液送下一工序。
（2）将步骤（1）所得的中和液以0.6m3/h的速度输入装有940-萃淋树脂的离子交换柱中，得到脱氯后的硫酸锌溶液，该硫酸锌溶液中含氯为0.25g/L，并返锌系统净化回收锌。
（3）当离子交换柱中的940-萃淋树脂吸附氯达到饱和后，将6wt%的稀硫酸输入离子交换柱中，进行解吸再生，得到的再生树脂后续循环使用。
实施例5
本实施例中，锌浮渣的主要成分为：Zn 85.27wt%，Cl 0.53wt%；铟萃余液的主要组分为：Zn 38g/L，Cl 3g/L，H2SO4 90g/L。
（1）将锌浮渣加入装有铟萃余液的反应槽中，搅拌状态下进行中和反应，反应温度为80℃，反应时间为1.5h，控制终点pH值为4.5；反应完成后过滤，得到中和液和中和渣，中和渣返挥发窑处理，中和液送下一工序。
（2）将步骤（1）所得的中和液以0.5m3/h的速度输入装有940-萃淋树脂的离子交换柱中，得到脱氯后的硫酸锌溶液，该硫酸锌溶液中含氯为0.23g/L，并返锌系统净化回收锌。
（3）当离子交换柱中的940-萃淋树脂吸附氯达到饱和后，将5wt%的稀硫酸输入离子交换柱中，进行解吸再生，得到的再生树脂后续循环使用。
以上实施例仅为本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，所作出的若干改进，也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种从铟萃余液、锌浮渣中回收锌的方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、将含氯锌浮渣加入装有含氯铟萃余液的反应槽中，搅拌状态下进行中和反应，反应完成后压滤，得到中和渣和中和液；
B、将步骤A的中和液输入装有改性树脂的离子交换柱中，控制中和液流速，进行树脂交换脱氯，完成后得到氯含量低于0.3g/L的硫酸锌溶液，所述硫酸锌溶液返锌系统净化回收锌。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤A中，所述锌浮渣中氯含量为0.5-1wt%，所述的铟萃余液中氯含量为1-3g/L。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤A中，所述铟萃余液中硫酸的浓度为50-90g/L。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤A中，所述中和反应的条件为：反应温度为60-80℃，反应时间为1-1.5h，反应终点pH值为4.0-4.5。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤B中，所述改性树脂为940-萃淋树脂，中和液的流速为0.5-1m3/h。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤B中，离子交换柱中的改性树脂吸附氯达到饱和后，再进行解吸，得到再生树脂。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述解吸的步骤为：将解吸剂输入已吸附氯达到饱和的离子交换柱中，所述解吸剂为稀硫酸。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述稀硫酸的浓度为5-10wt%。
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