CN102555401B - 一种适用于膜粘合的经编汽车内饰复合材料的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种适合于膜粘合的经编汽车内饰复合材料的生产工艺，包括原材料选择、整经、编织、预缩、染色、定型和复合步骤。织物的组织结构为：GB1：10/12、23/21，GB2：23/21、10/12，GB3：10/34，编织步骤中，通过调节沉降片轴的偏心位置，使沉降片和织针的位置控制在2.5-3.5mm，使在编织成圈时的线圈圈柱增大，让线圈有足够的回缩空间，增加弹性；复合步骤中，将织物与PU泡绵和膜片依次复合。本发明工艺生产的产品具有适度的延伸率，满足膜粘合生产各种型面结构的内饰件的要求，制成的内饰件表面平整、丰满、粘结牢度强，并符合汽车内饰个性化、多样化和环保节能的要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种适合于膜粘合的经编汽车内饰复合材料的生产工艺，特别是涉及能用于膜粘合生产各种型面结构的内饰件，花型结构细腻、风格丰满的经编复合材料的生产工艺，属于汽车内饰件材料的领域。
背景技术
汽车内饰件一般安装于汽车内部，起到隔热、隔音与美观的作用，在越来越追求高性能、环保型、节能型、个性化的时代，汽车的内饰件与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素，新颖的内饰件能给人耳目一新的感觉，能提升汽车的品位。表面形状具有很强凹凸感和层次感等复杂的内饰件结构日益成为主流。内饰表面粘合纺织面料成为汽车内饰设计师的首选材料，它能营造出温馨典雅的车内环境，机织物的弹性差，纬编的易脱散性，都不能很好的满足目前复杂的内饰件的要求。而经编面料所具有的各向延伸性、不易脱散性、尺寸稳定性、强度高并且表面结构丰富、层次感强、结构细腻、大方等，能很好的满足各种高档汽车内饰件豪华而又个性化的要求。
目前，低碳排放和环保已经成为生产和生活必然要求，人们的环保意识和职业健康意识越来越高，对产品在生产过程和使用过程中是否符合环保、卫生等相关标准也越来越被各方所重视。2011年10月27日由国家环境保护局和国家质量监督检验检疫总局联合发布了新的《乘用车内空气质量评价指南》，明确详细规定了各种有害物质的指标。因此汽车内饰件生产企业更加重视生产工艺的改进，以使产品能满足环保要求。目前内饰件的生产大部份是胶水即化学粘合剂粘结，在粘结及使用过程中容易挥发出有害物质，势必危害操作者和使用者的健康。膜片（聚烯烃，分子式为(C2H4)n）粘合以其优良的环保性和简单可靠的操作性将成为一种趋势。
膜片粘结与胶水粘结的不同点是：胶水的粘合是要先把胶水通过喷枪，喷在基材上然后将面料和基材放入模具中，通过高温使胶水固化，达到面料和基材的粘结牢度；但是胶水在喷洒的过程中的有害物质将散发到空气中，影响操作者的健康和污染环境。其次胶水生产是人工喷洒，存在基材表面胶水的不均匀性，将影响其成品表面的平整性。
膜片粘合只要将带有膜片的面料与基材放入模具内，通过模具的高温熔化膜片粘合同时压制成形，再从模具中取出冷却即可。由于膜片是通过机械生产，其均匀性非常好，因此制成的内饰件表面丰满平整。
但膜粘合需要解决的问题是，因为膜片粘结的牢度是要冷却后才能产生其最大粘合牢度。当内饰件从模具中取出时，在冷却过程中（此时尚未形成最大粘合牢度），由于内饰件有很多凹凸不平的型面结构，此时面料如果没有足够的延伸率，面料的内应力会把型面结构深陷的地方拉出，使面料与基材脱开，造成不合格；但是如果延伸率太大，即拉伸力太小，在压制时容易把多余的面料带入模具内，造成型面结构深陷的地方四周产生多余，形成折皱，影响外观，因而无法满足要求。
发明内容
本发明的任务是，设计生产一种具有适度的延伸率，能适用于膜粘合生产各种型面结构的内饰件的特性，花型结构细腻、风格丰满的经编复合材料的生产工艺。
本发明解决技术问题所采取的技术方案是，一种适用于膜粘合的经编汽车内饰复合材料的生产工艺，包括原材料选择、整经、编织、预缩、染色、定型和复合步骤，其中：
（a）原材料选择：采用PET低弹丝和PET长丝为原料丝；所述PET低弹丝的规格为85dtex/36f，其性能参数为卷曲收缩率为17-21%，卷曲收缩变异系数≤7%，卷曲稳定度≥78%；所述PET长丝的规格为44dtex/24f；
（b）整经：采用高速整经机把步骤（a）中选定的原料丝整理成盘头，其中GB1和GB2采用规格为44dtex/24f的PET长丝，GB3采用规格为85dtex/36f为PET低弹丝；整理时线速度控制在410-500m/min，每根丝的张力控制在15-20g/根，严格控制丝与丝之间的张力偏差，保证整经张力均匀一致；
（c）编织：把步骤（b）整理好的盘头安装在经轴上，再安装到Tricot经编机上进行三梳组织编织，通过调节沉降片轴的偏心位置，使沉降片和织针的位置控制在2.5-3.5mm，使在编织成圈时的线圈圈柱增大，让线圈有足够的回缩空间，增加弹性；
（d）预缩：把步骤（c）完成的坯布，放入染色机预缩，温度控制在80-90℃，时间为15-20min，进一步让线圈充分回缩，增加弹性；出缸后放在定型机上预定型，固定其形态，使其在后续工序加工时不变形，预定型温度为170-180℃，速度为30-40m/min；
（e）染色：将步骤（d）完成的半成品投入染色机染色，染色机采用下走式喷嘴染色机，染色工艺为：染色温度133℃，保温时间43 min，并按1℃/min升温和降温；染色后脱水、烘干，烘干温度140℃；
（f）定型：将步骤（e）制得的半成品平整放入定型机进行定型，定型工艺为：温度160-170℃，速度20-35m/min，风量为上风70-80%，下风75-85%，以使面料达到适度延伸率的要求；然后按门幅要求切边；
（g）复合：采用火焰复合法，将步骤（f）所得半成品与PU泡绵和膜片依次复合，制得成品。
所述编织步骤（c）中所述的三梳组织编织的组织结构为：GB1：10/12、23/21，GB2：23/21、10/12，GB3：10/34。
所述复合步骤（g）中所述的膜片选用有孔的改性聚烯烃共聚物膜片，厚度为0.10±0.02mm, 克重45±3g/m2。
所述复合步骤（g）中复合膜片时复合机需安装展膜滚筒和可控摩擦力的刹车器，以保证膜片的平整和膜片退卷时的张力稳定可控；火口选用7排，火口的距离为2.2-3.0cm ，通过调节液化气和空气的混合比，使火口的火焰颜色呈现蓝色，火焰的温度控制800-900℃。
本发明编织步骤中，面料的组织结构为：GB1：10/12、23/21，送经量1450-1500 mm/rack，纱线根数1048-1148根；GB2：23/21、10/12，送经量1470-1530 mm/rack，纱线根数1048-1148根；GB3：10/34，送经量2400-2450 mm/rack，纱线根数2100-2300根；并控制牵拉密度16-17圈/cm。预缩步骤中的预定型和定型步骤中，门幅控制根据GB3的纱线根数分别为2100=150cm、140cm，2200=157cm、147cm，2300=163cm、153cm，纬密为17圈/cm。染色机采用下走式喷嘴染色机。
本发明工艺生产的产品具有以下特点：
a. 产品解决了适度的延伸率问题，产品的性能为：强力纵向≥200N，横向≥350N；静态延伸率纵向：21-33%，横向：38-50%；动态延伸率：纵向：15-28%，横向：28-45%。
b. 产品满足了膜粘合生产各种型面结构的内饰件，制成的内饰件表面平整、丰满和粘结牢度强等。
c. 产品满足了内饰件生产企业的环保性和方便可靠的操作性。
d. 产品花型结构细腻，风格丰满，层次感强等，满足了各种高档汽车内饰件豪华而又个性的要求。
附图说明
图1为本发明一种实施方式的织物单梳栉垫纱运动图。
图2为图1所述本发明一种实施方式的织物多梳栉组合垫纱运动图。
具体实施方式
实施例1：通用君越顶饰复合材料生产工艺。
⑴选择卷曲收缩率为20%、卷曲收缩变异系数≤7%、卷曲稳定度≥78%的PET低弹丝85dtex/36f和PET长丝44dtex/24f为原料丝。
⑵采用高速整经机把原料丝整理成盘头，纱线根数GB1：275根×4个（1100根），采用PET长丝44dtex/24f；GB2：275根×4个（1100根），采用PET长丝44dtex/24f；GB3：550根×4个（2200根），采用PET低弹丝85dtex/36f；整理时线速度控制在430 m/min，每根丝的张力控制在18g/根，严格控制丝与丝之间的张力偏差，保证整经张力均匀一致。
⑶把整理好的盘头安装在经轴上，每个经轴套4个盘头，然后再安装到Tricot经编机上进行三梳复合组织编织，通过调节沉降片轴的偏心位置，把沉降片和织针的位置调整到3mm，GB1为变化的经平组织，采用1穿1空的穿纱方式穿入涤纶低弹丝进行1-0/1-2、2-3/2-1规律的垫纱，GB2为变化的经平组织，采用1穿1空的穿纱方式穿入涤纶低弹丝进行2-3/2-1、1-1/1-2规律的垫纱，GB3采用满穿的穿纱方式穿入涤纶低弹丝进行1-0/3-4规律的垫纱；经纱的送经量为GB1：1480 mm/rack，GB2：1500 mm/rack，GB3：2430 mm/rack，牵拉密度16.6圈/cm。
⑷预缩：把编织好的坯布放入染色机预缩，温度控制在85℃，时间为20min；出缸后放在定型机上预定型，固定其形态，预定型温度为175℃，速度为35m/min，控制门幅157cm，纬密17圈/cm。
⑸将所得半成品，投入下走式喷嘴染色机染色，染色工艺为：染色温度133℃，保温时间43min，并按1℃/min升温和降温；染色后脱水、烘干，烘干温度140℃。
⑹将上步所得半成品平整放入定型机进行定型，定型工艺为：温度165℃，速度25m/min，风量为上风70%，下风75%；再按门幅147cm切边, 纬密17圈/cm。
⑺采用火焰复合法，将上步所得半成品+PU泡绵+有孔的改性聚烯烃共聚物膜片依次复合，膜片厚度为0.10±0.02mm，克重45±3g/m2的膜片；复膜片时复合机需安装展膜滚筒和可控摩擦力的刹车器，以保证膜片的平整和膜片退卷时的张力稳定可控，火口选用7排，火口的距离为2.6cm，通过调节液化气和空气的混合比，使火口的火焰颜色呈现蓝色，火焰的温度控制850℃，制得成品。
所得成品符合以膜粘合方式生产顶饰件，用于通用君越汽车内顶部的要求。
实施例2：一种通用顶饰复合材料的生产工艺。
⑴选择卷曲收缩率为18%、卷曲收缩变异系数≤7%、卷曲稳定度≥78%的PET低弹丝85dtex/36f和PET长丝44dtex/24f为原料丝。
⑵采用高速整经机把原料丝整理成盘头，纱线根数GB1：262根×4个（1048根），采用PET长丝44dtex/24f；GB2：262根×4个（1048根），采用PET长丝44dtex/24f；GB3：525根×4个（2100根），采用PET低弹丝85dtex/36f；整理时线速度控制在410m/min，每根丝的张力控制在15g/根，严格控制丝与丝之间的张力偏差，保证整经张力均匀一致。
⑶把整理好的盘头安装在经轴上，每个经轴套4个盘头，然后再安装到Tricot经编机上进行三梳复合组织编织，把沉降片和织针的位置调整到3.5mm，GB1为变化的经平组织，采用1穿1空的穿纱方式穿入涤纶低弹丝进行1-0/1-2、2-3/2-1规律的垫纱，GB2为变化的经平组织，采用1穿1空的穿纱方式穿入涤纶低弹丝进行2-3/2-1、1-1/1-2规律的垫纱，GB3采用满穿的穿纱方式穿入涤纶低弹丝进行1-0/3-4规律的垫纱；经纱的送经量为GB1：1500 mm/rack，GB2：1530 mm/rack，GB3：2450 mm/rack，牵拉密度16圈/cm。
⑷预缩：把编织好的坯布放入染色机预缩，温度控制在90℃，时间为20min；出缸后放在定型机上预定型，固定其形态，预定型温度为170℃，速度为35m/min，控制门幅150cm，纬密17圈/cm。
⑸将所得半成品，投入下走式喷嘴染色机染色，染色工艺为：染色温度133℃，保温时间43min，并按1℃/min升温和降温；染色后脱水、烘干，烘干温度140℃。
⑹将上步所得半成品平整放入定型机进行定型，定型工艺为：温度160℃，速度25m/min，风量为上风70%，下风75%；再按门幅140cm切边, 纬密17个/cm。
⑺采用火焰复合法，将上步所得半成品+PU泡绵+有孔的改性聚烯烃共聚物膜片依次复合，膜片厚度为0.10±0.02mm, 克重45±3g/m2的膜片；复膜片时复合机需安装展膜滚筒和可控摩擦力的刹车器，以保证膜片的平整和膜退卷时的张力稳定可控，火口选用7排，火口的距离为3cm ，通过调节液化气和空气的混合比，使火口的火焰颜色呈现蓝色，火焰的温度控制900℃，制得成品。
所得成品符合以膜粘合方式生产顶饰件，用于通用汽车内顶部的要求。
实施例3：另一种通用顶饰复合材料的生产工艺。
⑴选择卷曲收缩率为21%、卷曲收缩变异系数≤7%、卷曲稳定度≥78%的PET低弹丝85dtex/36f和PET长丝44dtex/24f为原料丝。
⑵采用高速整经机把原料丝整理成盘头，纱线根数GB1：287根×4个（1148根），采用PET长丝44dtex/24f；GB2：287根×4个（1148根），采用PET长丝44dtex/24f；GB3：575根×4个（2300根），采用PET长丝85dtex/36f；整理时线速度控制在450m/min，每根丝的张力控制在20g/根，严格控制丝与丝之间的张力偏差，保证整经张力均匀一致。
⑶把整理好的盘头安装在经轴上，每个经轴套4个盘头，然后再安装到Tricot经编机上进行三梳复合组织编织，把沉降片和织针的位置调整到2.5mm，GB1为变化的经平组织，采用1穿1空的穿纱方式穿入涤纶低弹丝进行1-0/1-2、2-3/2-1规律的垫纱，GB2为变化的经平组织，采用1穿1空的穿纱方式穿入涤纶低弹丝进行2-3/2-1、1-1/1-2规律的垫纱，GB3采用满穿的穿纱方式穿入涤纶低弹丝进行1-0/3-4规律的垫纱；经纱的送经量为GB1：1450 mm/rack，GB2：1470 mm/rack，GB3：2400 mm/rack，牵拉密度17圈/cm。
⑷预缩：把编织好的坯布放入染色机预缩，温度控制在80℃，时间为16min；出缸后放在定型机上预定型，固定其形态，预定型温度为180℃，速度为35m/min，控制门幅163cm，纬密17个/cm。
⑸染色:将所得半成品，投入下走式喷嘴染色机染色，染色工艺为：染色温度135℃，保温时间45 min，并按1℃/min升温和降温；染色后脱水、烘干，烘干温度140℃。
⑹定型:将上步所得半成品平整放入定型机进行定型，定型工艺为：温度170℃，速度25m/min，风量为上风70%，下风75%；再按门幅153cm切边, 纬密17圈/cm。
⑺采用火焰复合法，将上步所得半成品与PU泡绵和有孔的改性聚烯烃共聚物膜片依次复合，膜片厚度为0.10±0.02mm, 克重45±3g/m2的膜片，复膜片时复合机需安装展膜滚筒和可控摩擦力的刹车器，以保证膜片的平整和膜退卷时的张力稳定可控，火口选用7排，火口的距离为2.2cm ，通过调节液化气和空气的混合比，使火口的火焰颜色呈现蓝色，火焰的温度控制800℃，制得成品。
所得成品符合以膜粘合方式生产顶饰件，用于通用汽车内顶部的要求。
Claims (4)
1.一种适用于膜粘合的经编汽车内饰复合材料的生产工艺，包括原材料选择、整经、编织、预缩、染色、定型和复合步骤；其中，在整经步骤中，整理时线速度控制在410-500m/min，每根丝的张力控制在15-20g/根，严格控制丝与丝之间的张力偏差，保证整经张力均匀一致；在编织步骤中，采用Tricot经编机进行三梳组织编织；其特征在于：
（a）原材料选择：采用PET低弹丝和PET长丝为原料丝；所述PET低弹丝的规格为85dtex/36f，其性能参数为卷曲收缩率为17-21%，卷曲收缩变异系数≦7%，卷曲稳定度≧78%；所述PET长丝的规格为44dtex/24f；
（b）整经：采用高速整经机把步骤（a）中选定的原料丝整理成盘头，其中GB1和GB2采用规格为44dtex/24f的PET长丝，GB3采用规格为85dtex/36f的PET低弹丝；
（c）编织：把步骤（b）整理好的盘头安装在经轴上，通过调节沉降片轴的偏心位置，使沉降片和织针的位置控制在2.5-3.5mm，使在编织成圈时的线圈圈柱增大，让线圈有足够的回缩空间，增加弹性；
（d）预缩：把步骤（c）完成的坯布，放入染色机预缩，温度控制在80-90℃，时间为15-20min，进一步让线圈充分回缩，增加弹性；出缸后在定型机上预定型，固定其形态，使其在后续工序加工时不变形，预定型温度为170-180℃，速度为30-40m/min；
（e）染色：将步骤（d）完成的半成品投入染色机染色，染色机采用下走式喷嘴染色机，染色工艺为：染色温度133℃，保温时间43 min，并按1℃/min升温和降温；染色后脱水、烘干，烘干温度140℃；
（f）定型：将步骤（e）制得的半成品平整放入定型机进行定型，定型工艺为：温度160-170℃，速度20-35m/min，风量为上风70-80%，下风75-85%，以使面料达到适度延伸率的要求；然后按门幅要求切边；
（g）复合：采用火焰复合法，将步骤（f）所得半成品与PU泡绵和膜片依次复合，制得成品。
2.根据权利要求1所述的适用于膜粘合的经编汽车内饰复合材料的生产工艺，其特征在于，所述编织步骤（c）中所述的三梳组织编织的组织结构为：GB1：10/12、23/21，GB2：23/21、10/12，GB3：10/34。
3.根据权利要求1所述的适用于膜粘合的经编汽车内饰复合材料的生产工艺，其特征在于，所述复合步骤（g）中所述的膜片选用有孔的改性聚烯烃共聚物膜片，厚度为0.10±0.02mm, 克重45±3g/m2。
4.根据权利要求1所述的适用于膜粘合的经编汽车内饰复合材料的生产工艺，其特征在于，所述复合步骤（g）中复合膜片时复合机需安装展膜滚筒和可控摩擦力的刹车器，以保证膜片的平整和膜片退卷时的张力稳定可控；火口选用7排，火口的距离为2.2-3.0cm，通过调节液化气和空气的混合比，使火口的火焰颜色呈现蓝色，火焰的温度控制800-900℃。
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