CN102548674B - 将进料产品轧制为不同尺寸成品的方法 - Google Patents

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Abstract

在轧机精轧部分将进料产品轧制为不同尺寸成品，该轧机精轧部分包括沿轧制线布置的多个模块化轧制单元（RU1、RU2、RU3、RU5）。每个轧制单元包括两个轧辊机座（S1-S10），并且工作轧辊被配置为限定相继的椭圆和圆形轧辊孔型。轧辊机座被设计为通过它们各自的椭圆和圆形轧辊孔型在产品上实现特定面积减小。通过提供改变的轧制工序，将具有相同进入尺寸的进料产品（FP1）轧制为具有不同的减小尺寸的成品（FP2），在该工序中，沿轧制线用具有如下轧辊机座的轧制单元（RU5a、RU5b）来替代选定的轧制单元（RU5），该轧辊机座被设计为实现与被替代的轧制单元的轧辊机座不同的面积减小。从轧制线移除被替代的轧制单元下游的任意所述轧制单元。被替代的轧制单元上游的轧制单元的轧辊机座保持不变。

Description

将进料产品轧制为不同尺寸成品的方法
技术领域
本发明涉及生产热轧棒杆产品的轧机，特别是涉及操作这种轧机的精轧部分的改进后的更有效的方法。
背景技术
在常规轧机的精轧部分中（其典型例子在美国专利No. 3,336,781中进行了描述并且以图3中的10概要地描绘出），轧辊机座S1至S10以区块形式沿轧制线PL布置。相继轧辊机座的工作轧辊限定了交替的椭圆和圆形轧辊孔型“O”、“R”，并且这些相继轧辊对的轴线交错90°，从而提供无扭转轧制。
从上游中间轧机（未示出）接收进料产品FP1，并且在所有或一些相继轧辊孔型S1至S10中将进料产品FP1轧制为成品。
图4是一幅轧制图，其描绘了通常如何利用图3中的精轧部分将具有相同或不同进入尺寸的进料产品轧制成不同尺寸成品。例如，在一个轧制工序中，采用全部轧辊机座S1至S10来将具有17.1mm直径的进料产品轧制为具有5.5mm直径的成品。在另一轧制工序中，轧辊机座S7至S10的轧辊孔型被表示为不工作，例如，通过用导引装置替换它们的工作轧辊（该过程通常被称作“空轧（dummying）”）。此外，改变了限定轧辊机座S1至S6的轧辊孔型的大多数工作轧辊，而不是全部工作轧辊，由此适于将相同尺寸的进料产品轧制为具有9.0mm直径的成品。
在又一轧制工序中，轧辊机座S5和S6的轧辊孔型也额外地进行空轧，并对轧辊机座S1至S4轧辊孔型的工作轧辊进行适当改变，从而将相同尺寸的进料产品轧制为具有11.5mm直径的成品。
因此，可以看出，通过逐渐使轧辊孔型空轧，从具有相同进入尺寸（17.1mm）的进料产品轧制出了三种不同成品尺寸（5.5mm、9.0mm、11.5mm）。这种从相同尺寸进料产品轧制不同尺寸成品的方式通常被称为“单族”轧制。
然而，这种常规轧制方法的问题在于，从一种进入尺寸仅可以生产相当窄范围的成品尺寸。因此，如图4所示，需要四种不同进入尺寸（17.1mm、18.5mm、19.5mm和21.0mm）来轧制从5.5mm至16.0mm范围的成品。当从一种进入尺寸变化为另一种时，除了改变精轧部分中的一些或全部轧辊机座的轧辊外，还必须改变轧机上游部分中轧辊机座的轧辊和导引装置。这会花费一小时，在此期间轧机停机停产。
本发明的主要目的是要扩大能够从相同尺寸进料产品轧制出的成品的尺寸范围，因此有利地减少生产给定范围的成品所需的不同尺寸进料产品的数量。
本发明的伴随目的是要增宽能够从每种进料产品尺寸轧制出的成品尺寸的范围。
发明内容
根据本发明，在轧机精轧部分将进料产品轧制为不同尺寸成品，该轧机精轧部分包括沿轧制线布置的多个轧制单元。每个轧制单元包括两个轧辊机座，并且工作轧辊被配置为限定相继的椭圆和圆形轧辊孔型。轧辊机座被设计为通过它们各自的椭圆和圆形轧辊孔型在产品上实现特定面积减小。
在第一轧制工序中通过所有轧制单元轧辊机座的轧辊孔型轧制给定进入尺寸的进料产品，以生产具有第一减小尺寸的成品。通过提供改变的轧制工序，将具有相同进入尺寸的进料产品轧制为具有不同的减小尺寸的成品，在该工序中，沿所述轧制线用具有如下轧辊机座的轧制单元来替代选定的轧制单元，该轧辊机座被设计为实现与被替代的轧制单元的轧辊机座所实现的面积减小不同的面积减小。从轧制线移除被替代的轧制单元下游的轧制单元。被替代的轧制单元上游的所述轧制单元的轧辊机座保持不变。
附图说明
下面将参照附图更详细地描述本发明的这些和其它特征以及伴随的优点，在附图中：
图1是实施本发明的方法时使用的模块化轧机精轧部分的图解；
图2A和2B是图示本发明的轧制方法的轧制图；
图3是常规框式精轧机的图解；以及
图4A和4B是用图3描绘的精轧机来描绘常规方法的轧制图。
具体实施方式
首先参照图1，模块化精轧机12包括沿轧制线PL布置的多个轧制单元RU1-RU5。每个轧制单元包括一系列轧辊机座S1-S10中的两个。将相继轧辊机座的工作轧辊配置为限定相继的椭圆和圆形轧辊孔型“O”、“R”，并且将每个轧辊机座设计为通过其各自的轧辊孔型使被轧制的产品的特定面积减小。
除了轧制单元RU1-RU5之外，模块化精轧机12包括RU5a-RU5b。以本领域技术人员已知的常规方式，可以沿轨道（未示出）将轧制单元移动到轧制线PL上或从压制线PL上移开轧制单元，并且例如，如美国专利No. 5,595,083所述，该专利的描述内容通过引用合并于此。
图2示出了图1所示模块化精轧机的典型轧制图。在第一轧制工序中，使用轧制单元RU1-RU5将具有17.0mm直径的进料产品FP1轧制为具有5.5mm直径的成品FP2。最后一个轧制单元RU5的轧辊机座S9和S10被设计为分别实现21.6% 和18.6%的面积减小。
在改变的轧制工序中，从轧制线移除轧制单元RU5并用轧制单元RU5a代替。轧制单元RU5a的轧辊机座S9和S10被设计为分别实现25.0%和21.0%的面积减小，这不同于轧制单元RU5的轧辊机座S9和S10的面积减小。在这一改变的轧制工序中，其中轧制单元RU1至RU4的轧辊机座仍在适当的位置而未变化，相同的进料产品FP1被轧制为具有5.25直径的产品。
在不同的经改变的轧制工序中，用轧制单元RU5b代替轧制单元RU5，所述轧制单元RU5b具有被设计为分别实现16.6%和15.0%的面积减小的轧辊机座S9和S10。利用此轧制工序，相同的进料产品FP1被轧制为具有6.0mm直径的成品。
在又一改变的轧制工序中，用轧制单元RU5、RU5a和RU5b逐渐替代轧制单元RU4、RU3、RU2和RU1，并且在被替代的轧制单元下游的轧制单元的轧辊机座进行空轧。
通过这样做，相同尺寸的进料产品FP1可以被轧制为直径在5.25mm至14.0mm范围内的十五种不同的成品尺寸。
可以利用相同的方法将具有19.5mm直径的进料产品FP1轧制为直径在6.35mm至16.0mm范围内的另外十五种成品。
因此，可以看出，与用区块式精轧机10的常规轧制实例相比，通过利用根据本发明方法的模块化精轧机12，可以从较小数量的不同尺寸进料产品生产出更宽范围的不同尺寸成品。结果，显著降低了从一个进入尺寸换成另一进入尺寸时的生产时间损失。

Claims (5)

1.一种在轧机精轧部分将进料产品轧制为不同尺寸成品的方法，所述轧机精轧部分包括沿轧制线布置的多个轧制单元，每个轧制单元包括两个轧辊机座，其中工作轧辊被配置为限定了相继的椭圆和圆形轧辊孔型，并且每个轧辊机座被设计为对通过各自轧辊孔型轧制后的产品实现特定的面积减小，所述方法包括：
在第一轧制工序中通过所述轧制单元的轧辊机座的轧辊孔型轧制具有进入尺寸的进料产品，由此生产出具有第一减小尺寸的成品；
用替代轧制单元来替代所述轧制线上选定的轧制单元，所述替代轧制单元具有的轧辊机座被设计为实现与所述选定的轧制单元的轧辊机座所实现的面积减小不同的面积减小，并且从轧制线移除所述替代轧制单元下游的轧制单元，由此提供改变的第二轧制工序；以及
通过所述第二轧制工序的轧制单元的轧辊机座的轧辊孔型来轧制具有所述进入尺寸的进料产品，由此生产出具有第二减小尺寸的成品，其中所述第二减小尺寸不同于所述第一减小尺寸。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，选定的轧制单元是所述轧制线上的所述多个轧制单元中的最后一个。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述选定的轧制单元不是所述轧制线上的所述多个轧制单元中的最后一个，并且最后一个轧制单元是所述替代轧制单元。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述最后一个轧制单元是替代性地替换所述选定的轧制单元的多个替代轧制单元中的一个。
5.一种在轧机精轧部分将进料产品轧制为不同尺寸成品的方法，所述轧机精轧部分包括沿轧制线布置的多个轧制单元，每个所述轧制单元具有限定了椭圆轧辊孔型的第一对工作轧辊，随后是限定了圆形轧辊孔型的第二对工作轧辊，所述椭圆轧辊孔型和所述圆形轧辊孔型被配置和定尺寸为当产品从其中穿过时实现面积减小，所述方法包括：
在第一轧制工序中利用所述轧制单元将具有进入尺寸的进料产品轧制为具有第一减小尺寸的成品；
用替代轧制单元来替代所述轧制单元中选定的一个轧制单元，并且使所述选定的一个轧制单元下游的所有轧制单元进行空轧，由此产生改变的第二轧制工序，所述替代轧制单元的轧辊孔型被配置和定尺寸为实现与所述选定的一个轧制单元的轧辊孔型所实现的面积减小不同的面积减小；以及
在所述第二轧制工序中利用所述轧制线上的所述多个轧制单元将具有所述进入尺寸的进料产品轧制为具有与所述第一减小尺寸不同的第二减小尺寸的成品。
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