CN102548247A - 一种软硬结合板制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种软硬结合板制造方法，包括制作内层软板线路；在内层PP膜表面预切间隙，将内层PP膜经贴合、压合覆盖到内层软板两面；在FR-4层表面预切间隙，再经假贴、转移工序将FR-4层压合在内层PP膜上，经压合使内层软板与FR-4层组合后依次进行冲靶孔、钻孔、沉铜板电工序；制作次外层线路，将次外层与FR-4层组合；在次外层PP膜表面预切间隙，再经压合使次外层PP膜与次外层组合后依次进行冲靶孔、钻孔、沉铜板电、工序；制作外层线路，将外层与次外层PP膜组合，再进行绿油工序；将软板区域的FR-4层去除，再进行后续工序。所述间隙宽度为0.01-0.05mm。本发明能有效避免PAD被咬蚀、保证PI无色差、板面平整，从而有助于提高线路板良率。

Description

一种软硬结合板制造方法
技术领域
本发明涉及线路板制造方法技术领域，具体涉及一种软硬结合板制造方法。
背景技术
为满足电子产品的轻、小、薄、短以及可弯曲趋势发展需求，柔性线路板出现内层布置焊盘的设计方式，以顺应电子产品发展潮流。在线路板内层布置焊盘可减少组装工序，便于焊接、且能节约空间，因此目前软硬结合板亦普遍在内层线路开窗有PAD，并结合采用内层保护膜保护内层开窗不受蚀刻影响。但因线路板为多层板结构，在制造过程中流程操作次数较多，使保护膜保护能力减弱，导致内层开窗区域PAD在蚀刻时容易被咬蚀。并且，采用保护膜保护内层开窗在外层硬板压合时易产生痕迹，且软板区域中保护部分与无保护部分PI易产生明显色差，压合时无保护膜部分容易产生板面皱褶， 从而导致产品外观不平整、良率降低。为了克服内层线路开窗与采用保护膜保护内层开窗所存在的不足，目前行业中还采用控制激光能量开盖作为取代方式，采用该方式时激光能量大小取决于开盖深度，能量公差、板厚公差等均会影响开盖深度一致性，开盖深度一致性差异将诱发内层铜层烧毁的品质隐患，从而导致损坏线路板。同时激光能量开盖操作工序复杂、激光烧切成本高，不利于控制成本及品质管控。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题是提供一种能有效避免PAD被咬蚀、保证PI无色差、板面平整，从而有助于提高线路板良率的软硬结合板制造方法。
为解决上述技术问题，发明提供的技术方案是：一种软硬结合板制造方法，包括以下步骤：
一、  制作内层软板线路；
二、  在内层软板上覆盖内层PP膜：在覆盖内层PP膜之前，在内层PP膜表面的软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.01-0.05mm，再将内层PP膜经贴合、压合覆盖到内层软板两面；
三、  将步骤二所得内层软板与FR-4层组合：在FR-4层表面软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.01-0.05mm，再经假贴、转移工序将FR-4层压合在内层PP膜上，经压合使内层软板与FR-4层组合后依次进行冲靶孔、钻孔、沉铜板电工序；
四、  制作次外层线路，将次外层与FR-4层组合；
五、  在次外层两面覆盖次外层PP膜：在覆盖次外层PP膜之前，在次外层PP膜表面软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.01-0.05mm，再经压合使次外层PP膜与次外层组合后依次进行冲靶孔、钻孔、沉铜板电、工序；
六、  制作外层线路，将外层与次外层PP膜组合，再进行绿油工序；
七、  将软板区域的FR-4层去除，再进行后续工序。
上述预切间隙是在刀口直径为0.01-0.05mm的刀模上进行切割。
本发明技术方案强调将预切间隙的间隙宽度控制在0.01-0.05mm范围内，是为了保障内层开窗不受蚀刻、电镀工序影响，因多层板制作生产过程中均会增加压合工序，PP膜在高温高压时有一定流量，溢出的PP材料将预切间隙填充，可以保证内层FPC表面焊盘在下道工序电镀时不受其它液体污染，从而实现内层保护，本发明人经过研究发现，将间隙宽度控制在0.01-0.05mm范围内，可有效保障内层开窗不受蚀刻、电镀工序影响。
本发明通过在内层PP膜、FR-4层、次外层PP膜以及FR-4层上均预切间隙，使软板开盖部分较容易取下，直接手工掰掉即可，不会伤到任何线路造成性能不良,克服了激光开盖时易造成内层FPC焊盘受损而使产品品质难以保障的不足，从而使整个多层FPC加工流程简单易操作。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过在内层PP膜、FR-4层、次外层PP膜上均预切间隙，做完绿油工序之后可轻易将软板区域的FR-4层去除，无需激光开盖即可将软板区域的PAD显露出来,实现软板区域的内层受内层PP膜、次外层PP膜保护，同时保障PAD不被咬蚀、不会伤到内层铜以及走线，并达到PI无色差、板面平整的良好效果，从而大幅提高产品良率，，消除品质隐患。另外，在内层PP膜、FR-4层、次外层PP膜上均预切间隙，使去除废料无需再割，可直接掰掉废料，操作方便。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，下面将结合实施例对本发明进行进一步详细描述。
实施例1
一种软硬结合板制造方法，包括以下步骤：
一、  制作内层软板线路；
二、  在内层软板上覆盖内层PP膜：在覆盖内层PP膜之前，在内层PP膜表面的软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.05mm，再将内层PP膜经贴合、压合覆盖到内层软板两面；
三、  将步骤二所得内层软板与FR-4层组合：在FR-4层表面软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.05mm，再经假贴、转移工序将FR-4层压合在内层PP膜上，经压合使内层软板与FR-4层组合后依次进行冲靶孔、钻孔、沉铜板电工序；
四、  制作次外层线路，将次外层与FR-4层组合；
五、  在次外层两面覆盖次外层PP膜：在覆盖次外层PP膜之前，在次外层PP膜表面软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.05mm，再经压合使次外层PP膜与次外层组合后依次进行冲靶孔、钻孔、沉铜板电、工序；
六、  制作外层线路，将外层与次外层PP膜组合，再进行绿油工序；
七、  将软板区域的FR-4层去除，再进行后续工序。
上述预切间隙是在刀口直径为0.05mm的刀模上进行切割。
实施例2
一种软硬结合板制造方法，包括以下步骤：
一、  制作内层软板线路；
二、  在内层软板上覆盖内层PP膜：在覆盖内层PP膜之前，在内层PP膜表面的软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.01mm，再将内层PP膜经贴合、压合覆盖到内层软板两面；
三、  将步骤二所得内层软板与FR-4层组合：在FR-4层表面软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.01mm，再经假贴、转移工序将FR-4层压合在内层PP膜上，经压合使内层软板与FR-4层组合后依次进行冲靶孔、钻孔、沉铜板电工序；
四、  制作次外层线路，将次外层与FR-4层组合；
五、  在次外层两面覆盖次外层PP膜：在覆盖次外层PP膜之前，在次外层PP膜表面软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.01mm，再经压合使次外层PP膜与次外层组合后依次进行冲靶孔、钻孔、沉铜板电、工序；
六、  制作外层线路，将外层与次外层PP膜组合，再进行绿油工序；
七、  将软板区域的FR-4层去除，再进行后续工序。
上述预切间隙是在刀口直径为0.01mm的刀模上进行切割。
本发明技术方案强调将预切间隙的间隙宽度控制在0.01-0.05mm范围内，是为了保障内层开窗不受蚀刻、电镀工序影响，因多层板制作生产过程中均会增加压合工序，PP膜在高温高压时有一定流量，溢出的PP材料将预切间隙填充，可以保证内层FPC表面焊盘在下道工序电镀时不受其它液体污染，从而实现内层保护，本发明人经过研究发现，将间隙宽度控制在0.01-0.05mm范围内，可有效保障内层开窗不受蚀刻、电镀工序影响。
本发明通过在内层PP膜、FR-4层、次外层PP膜以及FR-4层上均预切间隙，使软板开盖部分较容易取下，直接手工掰掉即可，不会伤到任何线路造成性能不良,克服了激光开盖时易造成内层FPC焊盘受损而使产品品质难以保障的不足，从而使整个多层FPC加工流程简单易操作。
本发明通过在内层PP膜、FR-4层、次外层PP膜上均预切间隙，做完绿油工序之后可轻易将软板区域的FR-4层去除，无需激光开盖即可将软板区域的PAD显露出来,实现软板区域的内层受内层PP膜、次外层PP膜保护，同时保障PAD不被咬蚀、不会伤到内层铜以及走线，并达到PI无色差、板面平整的良好效果，从而大幅提高产品良率，消除品质隐患。另外，在内层PP膜、FR-4层、次外层PP膜上均预切间隙，使去除废料无需再割，可直接掰掉废料，操作方便。
上述实施例是本发明的优选实施方式，除此之外，本发明还可以有其他实现方式。也就是说，在没有脱离本发明构思的前提下，任何显而易见的替换也应落入本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种软硬结合板制造方法，包括以下步骤：
一、制作内层软板线路；
二、在内层软板上覆盖内层PP膜：覆盖内层PP膜之前，在内层PP膜表面的软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.01-0.05mm，再将内层PP膜经贴合、压合覆盖到内层软板两面；
三、将步骤二所得内层软板与FR-4层组合：在FR-4层表面软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.01-0.05mm，再经假贴、转移工序将FR-4层压合在内层PP膜上，经压合使内层软板与FR-4层组合后依次进行冲靶孔、钻孔、沉铜板电工序；
四、制作次外层线路，将次外层与FR-4层组合；
五、在次外层两面覆盖次外层PP膜：在覆盖次外层PP膜之前，在次外层PP膜表面软板区域与硬板区域分界线预切间隙，所述间隙宽度为0.01-0.05mm，再经压合使次外层PP膜与次外层组合后依次进行冲靶孔、钻孔、沉铜板电、工序；
六、制作外层线路，将外层与次外层PP膜组合，再进行绿油工序；
七、将软板区域的FR-4层去除，再进行后续工序。
2.根据权利要求1所述的软硬结合板制造方法，其特征在于：预切间隙是在刀口直径为0.01-0.05mm的刀模上进行切割。
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