CN102535165B - 防水透气涂层织物及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了防水透气涂层织物及其制备方法，所述防水透气涂层织物的制备方法，包括如下步骤：（1）拒水处理：将织物在装有特氟龙防水剂的浸渍液槽中浸渍10-30秒，烘干及烘焙；（2）压光处理：将烘焙后的织物经压光机压光处理；（3）底胶涂布：在压光后的织物表面上涂布底胶，（4）面胶涂布：在织物底胶表面上涂布面胶。本发明防水透气涂层织物的制备方法工艺流程较短、节能减碳、投资及加工费用低更具竞争优势，本发明制备的防水透气涂层织物能够对人体体表水分进行管理，而水分管理直接影响穿着的舒适性，而这些功能纺织品外表美观、透气，而且具有一定的防护作用。
Description
技术领域
本发明涉及一种织物及其制备方法，尤其涉及一种防水透气涂层织物及其制备方法。
背景技术
在短时间运动及耐久运动中，服装的性能主要是指舒适性，在户外运动中，服装应能抵御外界因素，诸如大风、阳光、雨雪等，同时应能帮助保持身体与外界的热量平衡，即身体代谢速度加快时，服装可以帮助人体散热、排汗。
高功能涂层及层压织物生产技术的发展，功能性纺织品的性能大大改善提高，特别是能够对人体体表水分进行管理，而水分管理直接影响穿着的舒适性，而这些功能纺织品外表美观、透气，而且具有一定的防护作用。
现有的防水透气涂层织物通常采用在织物上进行两层涂层，第一层含有涂层增黏剂，以保证涂层剂与基布良好的黏着力；第二层的氟化物用以提高织物的拒水性能，交联剂可改善织物的耐磨性，湿式涂层工艺流程：基布准备→涂层液的配制→湿法涂层机浸轧涂布→凝固(①DMF与水置换，产生CO2氧气，形成造孔原理；②DMF回收)→水洗(DMF回收)→烘干机。其原理及步骤为：a.先用DMF把聚氨酯溶解成溶液、涂布(或浸轧)在基布上，浸入水中(或DMF的水溶液中)，利用DMF与水的混溶性，让水在涂层膜内置DMF，降低DMF的浓度，促使聚氨酯凝固成膜。b.影响置换过程因素非常多，除了聚氨酯分子的结构外，一些添加剂(主要是表面活性剂的品种、浓度)的作用也很显著，还有加工工艺条件(如凝固浴的温度、DMF浓度、滞留时间等)，由于这些因素相互牵制，要正确控制很不容易，且受制这方面的专利文献非常多。c.DMF溶剂问题：1.DMF浓度的检测与控制：为了控制槽内DMF浓度，在设备上安装了折射仪来读取DMF的浓度，同时通过控制加入的软水调节DMF浓度的稳定度在要求范围内。2.DMF溶剂安全问题：DMF对人体有害，劳动防护措施不可少，操作人员应穿戴防护手套、眼镜等。在凝固槽、水洗槽工序要有专用的通风设备，防止DMF蒸汽弥漫车间空气中，应经常检测操作人员工作场所呼吸高度处的DMF浓度(DMF的允许浓度为10mg/kg)。3.回收设备昂贵问题：一般2台湿法涂层机须配置1台DMF溶剂回收处理机，此回收设备价格昂贵，增加设备成本。常规的其耐水压为5000mmH20，透气度为5000g/m2.24hr。显然，现有技术存在耐水压较低及加工工艺控制要求严格的缺陷。
发明内容
针对现有技术存在的上述不足，本发明所要解决的技术问题之一是提供一种防水透气涂层织物的制备方法。
本发明所要解决的技术问题之二是提供一种防水透气涂层织物。
本发明的技术问题是通过如下技术方案实现的：
一种防水透气涂层织物的制备方法，包括如下步骤：
(1)拒水处理：将织物浸泡在装有特氟龙防水剂的浸渍液槽中浸渍10-30秒，烘干及烘焙；
(2)压光处理：将烘焙后的织物经压光机压光处理；
(3)底胶涂布：在压光后的织物表面上涂布底胶，所述底胶由下述组分按重量份组成：
水性聚氨酯涂层剂 100份，
甲基乙基酮 15-35份，
甲苯 10-30份，
聚丙烯酸 7-11份，
催化剂 1-3份，
架桥剂 1-4份，
水，
其中，所述水的加入量为甲基乙基酮加入量的1/45-1/75；
(4)面胶涂布：在织物底胶表面上涂布面胶，所述面胶由下述组分按重量份组成：
水性聚氨酯涂层剂 100份，
甲基乙基酮 15-35份，
甲苯 10-30份，
防水剂 1-4份，
硅酮 0.5-3份，
催化剂 1-3份，
耐水压助剂 1-3份，
架桥剂 0.5-2份，
5wt％的氨水 20-35份，
水，
其中，所述水的加入量为甲基乙基酮加入量的1/45-1/75。
所述步骤(3)和步骤(4)中的催化剂相同，架桥剂相同。
优选的，
所述步骤(3)中，底胶在织物上的涂布量为干重3-7g/m2。
所述步骤(3)中，采用三节烘箱烘干，第一节烘箱温度为80-100℃，第二节烘箱温度为110-130℃，第三节烘箱温度为140-160℃，干燥速度为8-15m/min，干燥时间为80-110秒，底胶粘度为8000-18000cps。
所述步骤(4)中，面胶在底胶上的涂布量为干重15-30g/m2。
所述步骤(4)中，采用三节烘箱烘干，第一节烘箱温度为80-100℃，第二节烘箱温度为110-130℃，第三节烘箱温度为140-160℃，干燥速度为8-15m/min，干燥时间为80-110秒，面胶粘度为10000-20000cps。
特别需要说明的是，在步骤(3)和步骤(4)所涉及的催化剂、架桥剂、防水剂和耐水压助剂等原料，均为本行业通用原料，可以从化工市场中方便购得。
另外，本发明还提供了一种防水透气涂层织物，采用上述方法制备而成。
相对于现有技术，本发明的特点如下：
(1)本发明的防水透气涂层织物能够对人体体表水分进行管理，而水分管理直接影响穿着的舒适性，而这些功能纺织品外表美观、透气，而且具有一定的防护作用。
(2)本发明防水透气涂层织物的制备方法工艺流程较短、节能减碳、投资及加工费用低更具竞争优势。
具体的，本发明防水透气涂层织物的制备方法中通过蒸发-凝结和相分离技术，在普通直接涂层设备上就可以制得防水、透气的涂层织物，此技术水平与湿式法对比的优势体现为：
①投资设备费用低；
②不须要回收DMF设备，设备昂贵；
③工艺流程较短，节能减碳；
④工艺流程不使用DMF溶剂；
⑤环保理念发展趋势；
⑥加工费用成本低，具竞争力。
附图说明
图1为尼龙表面图；
图2为图1的5倍放大图；
图3为尼龙断面图；
图4为图3的3倍放大图；
图5为涤纶表面图；
图6为图5的5倍放大图；
图7为涤纶断面图；
图8为图7的3倍放大图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
一种防水透气涂层织物的制备方法，包括如下步骤：
(1)拒水处理：将织物浸泡在装有特氟龙防水剂的浸渍液槽中浸渍10秒，烘干及烘焙；
本步骤为常规技术，特别之处在于，采用较短的浸渍时间即可完成本步骤，经处理后的织物具有防水、防油、防污等功效。
(2)压光处理：将烘焙后的织物经压光机压光处理；
经压光后的织物，表面平整，提高了涂层的耐水压，更有利于提高涂层的平整度。
(3)底胶涂布：在压光后的织物表面上涂布底胶，所述底胶由下述组分按重量份组成：
水性聚氨酯涂层剂 100份，
甲基乙基酮 35份，
甲苯 10份，
聚丙烯酸 11份，
催化剂 1份，
架桥剂 4份，
水， 0.78份。
其中，所述水的加入量为甲基乙基酮加入量的1/45，即0.78份；
显然，所述底胶依据上述配方，可以采用本行业通用方法制备而成。
其中，底胶在织物上的涂布量为干重7g/m2。
步骤(3)中，采用三节烘箱烘干，第一节烘箱温度为80-100℃，第二节烘箱温度为110-130℃，第三节烘箱温度为140-160℃，干燥速度为8-15m/min，干燥时间为80-110秒，底胶粘度为8000-18000cps。
(4)面胶涂布：在织物底胶表面上涂布面胶，所述面胶由下述组分按重量份组成：
水性聚氨酯涂层剂 100份，
甲基乙基酮 15份，
甲苯 30份，
防水剂 1份，
硅酮 3份，
催化剂 1份，
耐水压助剂 3份，
架桥剂 0.5份，
质量浓度为5％的氨水 35份，
水， 0.2份。
其中，所述水的加入量为甲基乙基酮加入量的1/75，即0.2份。
显然，所述面胶依据上述配方，可以采用本行业通用方法制备而成。
其中，面胶在底胶上的涂布量为干重15g/m2。
所述步骤(4)中，采用三节烘箱烘干，第一节烘箱温度为80-100℃，第二节烘箱温度为110-130℃，第三节烘箱温度为140-160℃，干燥速度为8-15m/min，干燥时间为80-110秒，面胶粘度为10000-20000cps。
所述步骤(3)和步骤(4)中的催化剂相同，架桥剂相同。
在本发明步骤(3)和步骤(4)中，将含有水性聚氨酯涂层剂与甲基乙基酮、甲苯等的底胶或面胶涂覆到织物上，特别均经过三节烘箱缓慢烘干，通过对烘箱温度、干燥速度和干燥时间的优选调节，将底胶或面胶中的甲基乙基酮和甲苯蒸发，而聚氨酯在水中不能溶解而发生凝结，最后水分被蒸发，形成了本发明特有的微多孔结构的聚氨酯涂层，可使水蒸气通过，进而使得制备的本发明的防水透气涂层织物具有优异的透湿性能和耐水压性能。
对实施例1进行耐水压、透气度等性能测试，其方法及测试结果，见下表1：
表1
其中，在表1中，测试项目初始水压及五次洗后水压中均分别给出3个数值，具体表示测试布面左中右三个点的具体数值。测试项目初始透湿度、五次洗后透湿度给出的数值为测试布面中间任意两点或三点的具体数值。
实施例2
一种防水透气涂层织物的制备方法，包括如下步骤：
(1)拒水处理：将织物浸泡在装有特氟龙防水剂的浸渍液槽中浸渍30秒，烘干及烘焙；
本步骤为常规技术，特别之处在于，采用较短的浸渍时间即可完成本步骤，经处理后的织物具有防水、防油、防污等功效。
(2)压光处理：将烘焙后的织物经压光机压光处理；
经压光后的织物，表面平整，提高了涂层的耐水压，更有利于提高涂层的平整度。
(3)底胶涂布：在压光后的织物表面上涂布底胶，所述底胶由下述组分按重量份组成：
水性聚氨酯涂层剂 100份，
甲基乙基酮 15份，
甲苯 30份，
聚丙烯酸 7份，
催化剂 3份，
架桥剂 1份，
水， 0.2份。
其中，所述水的加入量为甲基乙基酮加入量的1/75，即0.2份；
显然，所述底胶依据上述配方，可以采用本行业通用方法制备而成。
其中，底胶在织物上的涂布量为干重3g/m2。
步骤(3)中，采用三节烘箱烘干，第一节烘箱温度为80-100℃，第二节烘箱温度为110-130℃，第三节烘箱温度为140-160℃，干燥速度为8-15m/min，干燥时间为80-110秒，底胶粘度为8000-18000cps。
(4)面胶涂布：在织物底胶表面上涂布面胶，所述面胶由下述组分按重量份组成：
水性聚氨酯涂层剂 100份，
甲基乙基酮 35份，
甲苯 10份，
防水剂 4份，
硅酮 0.5份，
催化剂 3份，
耐水压助剂 1份，
架桥剂 2份，
质量浓度为5％的氨水 20份，
水， 0.78份。
其中，所述水的加入量为甲基乙基酮加入量的1/45，即0.78份。
显然，所述面胶依据上述配方，可以采用本行业通用方法制备而成。
其中，面胶在底胶上的涂布量为干重30g/m2。
所述步骤(4)中，采用三节烘箱烘干，第一节烘箱温度为80-100℃，第二节烘箱温度为110-130℃，第三节烘箱温度为140-160℃，干燥速度为8-15m/min，干燥时间为80-110秒，面胶粘度为10000-20000cps。
所述步骤(3)和步骤(4)中的催化剂相同，架桥剂相同。
在本发明步骤(3)和步骤(4)中，将含有水性聚氨酯涂层剂与甲基乙基酮、甲苯等的底胶或面胶涂覆到织物上，特别均经过三节烘箱缓慢烘干，通过对烘箱温度、干燥速度和干燥时间的优选调节，将底胶或面胶中的甲基乙基酮和甲苯蒸发，而聚氨酯在水中不能溶解而发生凝结，最后水分被蒸发，形成了本发明特有的微多孔结构的聚氨酯涂层，可使水蒸气通过，进而使得制备的本发明的防水透气涂层织物具有优异的透湿性能和耐水压性能。
需要说明的是，水性聚氨酯涂层剂、催化剂、架桥剂、防水剂和耐水压助剂均可选用本行业通用之相应原料。具体的，在实施例1、2中，发明人选用的是下述原料：所述水性聚氨酯涂层剂，为大日精化公司生产的ATX-5000水性聚氨酯涂层剂；催化剂为有机锌类化合物分散物；架桥剂为多异氰酸酯；防水剂为杜邦公司生产的Teflon防水剂；耐水压助剂为硅油与异氰酸盐共聚物。
织物选用尼龙(Nylon)及涤纶(Polyester)梭织物。
图1为尼龙表面图。图2为图1的5倍放大图。图3为尼龙断面图；通过图3可以用以确定造孔的能力，判断是否有微多孔洞。图4为图3的3倍放大图。
图5为涤纶表面图。图6为图5的5倍放大图。图7为涤纶断面图，通过图7可以用以确定造孔的能力，判断是否有微多孔洞。图8为图7的3倍放大图。
毫无疑问，本发明，还可以具有多种变换及改型，并不限于上述实施方式的具体结构。总之，本发明的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型。
Claims (6)
1.一种防水透气涂层织物的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）拒水处理：将织物在装有特氟龙防水剂的浸渍液槽中浸渍10-30秒，烘干及烘焙；
（2）压光处理：将烘焙后的织物经压光机压光处理；
（3）底胶涂布：在压光后的织物表面上涂布底胶，所述底胶由下述组分按重量份组成：
其中，所述水的加入量为甲基乙基酮加入量的1/45-1/75；
（4）面胶涂布：在织物底胶表面上涂布面胶，所述面胶由下述组分按重量份组成：
其中，所述水的加入量为甲基乙基酮加入量的1/45-1/75，
所述步骤（3）和步骤（4）中的催化剂相同，架桥剂相同。
2.如权利要求1所述的防水透气涂层织物的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中，底胶在织物上的涂布量为干重3-7g/m2。
3.如权利要求1所述的防水透气涂层织物的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中，采用三节烘箱烘干，第一节烘箱温度为80-100℃，第二节烘箱温度为110-130℃，第三节烘箱温度为140-160℃，干燥速度为8-15 m/min，干燥时间为80-110秒，底胶粘度为8000-18000cps。
4.如权利要求1所述的防水透气涂层织物的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）中，面胶在底胶上的涂布量为干重15-30g/m2。
5.如权利要求1所述的防水透气涂层织物的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）中，采用三节烘箱烘干，第一节烘箱温度为80-100℃，第二节烘箱温度为110-130℃，第三节烘箱温度为140-160℃，干燥速度为8-15 m/min，干燥时间为80-110秒，面胶粘度为10000-20000cps。
6.一种防水透气涂层织物，其特征在于：采用权利要求1-5中任一项所述的方法制备而成。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20130925 Termination date: 20170110 |