CN111172775A - 一种工装面料的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种工装面料的制造方法，属于纺织领域，一种工装面料的制造方法，包括以下步骤：S1：选用60℃皂洗后，耐皂洗色牢度≥4级，细度为75D‑300D的原液染色纤维织成织物，作为基布，S2：对基布的表面进行处理，以提高基布表面与涂层间的接着，S3：对经过表面处理的基布进行离型纸转涂加工，S4：对涂布完毕后的基布进行熟成处理。本发明的工装面料的制造方法，通过改善基布与涂层的接着，提高基布与涂层的粘合强度，制得的面料可以集防雨水，抗撕破，耐久洗，透湿透气功能于一体。

Description

一种工装面料的制造方法
技术领域
本发明属于纺织领域，尤其涉及一种工装面料的制造方法。
背景技术
目前行业内的工装面料大都是通过后染荧光色上色，尤其是涤纶面料、尼龙面料等，耐皂洗色牢度只能达到40℃皂洗3-4级要求，没办法达到更高的60℃皂洗4级及以上要求。
许多配套成衣厂诉求60℃高温工业水洗涂层易脱胶，高温水洗后防水条易飞边、车缝压胶处水压不稳定，接着强力达不到7N以上，热封压胶处水洗后水压达不到2000mmH2O等问题。
传统工装大多数以黑色和灰色为主色，也有少部分会用到拼色，如黑色与荧光黄色、橘色或者白色等颜色拼色使用，60℃高温水洗易发生移染问题，即颜色深的黑色会色迁移染到颜色浅的部分，影响衣服的使用外观和功能。
传统的涂层工艺加工的工装面料，防水透湿功能,RET一般只能做到18左右，达不到EN343 4/4级要求的＜15，洗后只能达到20分左右，水洗后水压也达不到EN343 4/4级要求的2000mmH20，无法满足高性能工装面料需求。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提出一种工装面料的制造方法，通过改善基布与涂层的接着，提高基布与涂层的粘合强度，制得的面料可以集防雨水，抗撕破，耐久洗，透湿透气功能于一体。
本发明提供的一种工装面料的制造方法，包括以下步骤：S1：选用60℃皂洗后，耐皂洗色牢度≥4级，细度为75D-300D的原液染色纤维织成织物，作为基布，S2：对基布的表面进行处理，以提高基布表面与涂层间的接着，S3：对经过表面处理的基布进行离型纸转涂加工，S4：对涂布完毕后的基布进行熟成处理。
优选地，基布通过溢流染机退浆退油解捻，温度为125-135℃，时间为30-60min，温度过低，解捻效果不好，容易蚂蚁斑，温度过高，对原液色纱的颜色破坏，导致成品色域不达标。
优选地，原液染色纤维为原液涤纶纤维或原液尼龙纤维中的一种。
优选地，步骤S2中，对基布进行双面泼水处理，使得基布的两个表面均包覆一层泼水剂，在步骤S3涂布之前，对需要与涂层接着的一面进行轻磨毛或水洗处理，然后对该面进行电晕处理。
优选地，步骤S2中，对基布进行单面泼水处理，使得基布的其中一面包覆一层泼水剂，另一面不包覆泼水剂，然后对未包覆泼水剂的一面进行电晕处理。
优选地，步骤S2中，不对基布进行泼水处理，直接对基布表面进行电晕处理。
优选地，电晕处理的电流：1-5A，功率：100-150W，处理时间：60-120S。
优选地，还包括步骤S5：将步骤S4中得到的织物再经过拒水后整理液进行拒水处理，采用1浸1轧，带液率为40-80%，轧棍压力为0.2-0.6MPA,然后经过焙烘处理，焙烘温度为130-180℃,时间为40-60S,风量为60-70HZ,在基布未与涂层接着的一面形成不可溶性的拒水薄膜，从而得到耐久性拒水织物。
优选地，拒水后整理液的组分包括：渗透剂0.5-1份，泼水剂40-100份，柔软剂2-15份，架桥剂5-10份。
优选地，步骤S3中，离型纸转涂加工的具体步骤包括：S301:配制胶料，S302:消泡，胶料配制好22-25h后对胶料进行消泡处理，消除胶料中的气泡，S303:将消泡后的胶料按面胶一道涂层，面胶二道涂层，底胶一道涂层的顺序涂到离型纸上后再与基布贴合，然后进行烘干处理。
优选地，面胶一道涂层和面胶二道涂层的组分相同，均包括：聚氨酯面胶88-103份，MEK 53-56份，DMF 12-16份，白料18-22份，底胶一道涂层的组分包括：聚氨酯底胶88-103份，MEK 38-41份，有机硅3-5 份，三聚氰胺架桥剂 4-6 份，异氰酸酯架桥剂3-5份，促进剂1-2 份，采用真空消泡，消泡的压力为-0.95～-0.90MPA，时间35-45 min，面胶一道涂层的粘度为6000-8000CPS，涂布量为85-95GSM，以20-35m/min的速率依次经过四节烘箱烘干，烘干温度依次为80℃-100℃-120℃-140℃，面胶二道涂层的粘度为6000-8000CPS，涂布量为115-125GSM，以20-35m/min的速率依次经过四节烘箱烘干，烘干温度依次为80℃-100℃-120℃-140℃，底胶一道涂层的粘度为4000-6000CPS，涂布量为130-140GSM，以20-35m/min的速率依次经过三节烘箱烘干，烘干温度依次为140℃-150℃-160℃。
优选地，步骤S4中，熟成工段采用压轧工艺，轧辊压力为3.5-4.5kg，将涂布完毕后的基布放入恒温恒湿的熟成室内进行熟成处理，在35-50℃，相对湿度70-85%条件下放置24-48h。
本发明的有益效果为：
1、通过改善基布与涂层的接着，提高基布与涂层的粘合强度。
2、采用原液染色纤维织成的面料结合防水透湿工艺，可以大大提升面料的机能性，使得面料除了具有高能见度防护性能以外还可以获得对恶劣天气的防护，可以集防雨水，抗撕破，耐久洗，透湿透气功能于一体，提高穿着者的舒适度。
3、采用离型纸转涂加工工艺，并且涂层采用两面一底的方式，面层胶厚，提高粘附力。
4、在底胶里面添加有机硅，确保接着的前提下保证了撕裂强度。
5、对胶料进行消泡处理，使得胶面成膜性好。
6、熟成工段采用压轧工艺，进一步增加涂层和基布的粘合力。
7、在恒温恒湿条件下完成熟成，增加基布与涂层的接着点。
具体实施方式
现结合具体实施方式对本发明进一步说明。
实施例一：
本实施例中提供的一种工装面料的制造方法，包括以下步骤：
S1：选用60℃皂洗后，耐皂洗色牢度≥4级，细度为300D的原液涤纶纤维或原液尼龙纤维织成织物，作为基布，颜色为荧光黄或荧光橘等具有高能见度的颜色，面料克重139g/sqm。基布通过溢流染机退浆退油解捻，温度为125℃，时间为30min，通过温度和时间的控制，使得解捻效果好并且不会对原液涤纶纤维的颜色造成破坏，温度过低，解捻效果不好，容易蚂蚁斑，温度过高，对原液涤纶纤维的颜色破坏，导致成品色域不达标。
S2：对基布的表面进行处理，以提高基布表面与涂层间的接着，具体的，不对基布进行泼水处理，直接对基布表面进行电晕处理，电晕处理的电流：4A，功率：130W，处理时间：100S。其原理是利用高频率高电压在被处理的基布表面电晕放电处理，而产生低温等离子体，这些离子体由电击和渗透进入基布表面破坏其分子结构，进而将基布的表面分子氧化和极化，基布表面变粗糙并增加其对胶溶剂的润湿性，以致基布表面具有更高的附着性。电晕的目的在于使基布易于同聚氨酯涂料粘着，增加涂层同基布的附着力。
S3：对经过表面处理的基布进行离型纸转涂加工，通过离型纸转涂加工工艺，相比直涂涂层工艺，此技术具有贴合更好，机台设备优势。采用两面一底工艺，面层胶厚，跟胶条粘附力得到保证。
离型纸转涂加工的具体步骤包括：
S301:配制胶料，胶料包括面胶一道涂层、面胶二道涂层、以及底胶一道涂层。其中，面胶一道涂层和面胶二道涂层的组分相同，均包括：聚氨酯面胶100份，MEK 55份，DMF 15份，白料20份，底胶一道涂层的组分包括：聚氨酯底胶100份，MEK 40份，有机硅4 份，三聚氰胺架桥剂 5 份，异氰酸酯架桥剂4份，促进剂1.5 份。底胶配制中采用异氰酸脂固化剂（NCO型架桥剂），封闭型脂肪族溶剂，该固化剂在热处理时会释放异氰酸脂(-NCO)基团与聚氨酯树脂分子链上的氨基等基团反应形成交联结构，提高布与胶的附着力及耐水洗，耐磨等性能。
S302:消泡，以上胶料配制好正常放置，24h后对胶料进行消泡处理，消除胶料中的气泡，使得胶面成膜性好，本实施例中采用真空消泡，消泡的压力为-0.95MPA，时间40 min，也可采用其它方式进行消泡，如静置等。
S303:将消泡后的胶料按面胶一道涂层，面胶二道涂层，底胶一道涂层的顺序涂到离型纸上后再与基布贴合，然后进行烘干处理。其中，面胶一道涂层的粘度为8000CPS，涂布量为95GSM，以20m/min的速率依次经过四节烘箱烘干，烘干温度依次为80℃-100℃-120℃-140℃，面胶二道涂层的粘度为8000CPS，涂布量为125GSM，以20m/min的速率依次经过四节烘箱烘干，烘干温度依次为80℃-100℃-120℃-140℃，底胶一道涂层的粘度为6000CPS，涂布量为140GSM，以20m/min的速率依次经过三节烘箱烘干，烘干温度依次为140℃-150℃-160℃。具体的，面胶一道涂层、面胶二道涂层和底胶一道涂层是一次性3刀一起作业,分别在机头、机中、机尾3个位置涂布。
S4：对涂布完毕后的基布（成膜后）进行熟成处理，熟成工段采用压轧工艺，轧辊压力为4kg，进一步增加胶和基布的粘合力，将涂布完毕后的基布放入恒温恒湿的熟成室内进行熟成处理，给予充分的温湿度，在35℃，相对湿度80%条件下放置24h，使得胶水在恒温恒湿条件下增加布与胶的接着点。
S5:将步骤S4中得到的织物再经过拒水后整理液进行拒水处理，采用1浸1轧，带液率为80%，轧棍压力为0.3MPA,然后经过焙烘处理，焙烘温度为160℃,时间为60S,风量为70HZ,在基布未与涂层接着的一面形成不可溶性的拒水薄膜，从而得到耐久性拒水织物。其中，拒水后整理液的组分包括：渗透剂1份，泼水剂60份，柔软剂8份，架桥剂5份。
实施例二：
本实施例与实施例一的区别在于，步骤S2不同，且不具备步骤S5。具体的，步骤S2中，对基布进行双面泼水处理，使得基布的两个表面均包覆一层泼水剂，在步骤S3涂布之前，对需要与涂层接着的一面进行轻磨毛或水洗处理，把纤维表面泼水剂破坏，提升基布面料的平整度，增加涂层面跟基布的接着面积，然后对该面进行电晕处理。电晕处理的电流：5A，功率：150W，处理时间：120S。
实施例三：
本实施例与实施例一的区别在于，步骤S2不同，且不具备步骤S5。具体的，步骤S2中，对基布进行单面泼水处理，使得基布的其中一面包覆一层泼水剂，另一面不包覆泼水剂，然后对未包覆泼水剂的一面进行电晕处理。电晕处理的电流：4A，功率：130W，处理时间：100S。
通过本方法制得的工装面料具有以下特点：
1、荧光色域可符合EN ISO 20471:2013标准。
2、水压达到20000mmH2O以上（水洗10次后水压≥10000mm以上），透湿度RET小于15以下，透湿度醋酸钾法JISL1099 B1法≥2.5万以上.
3、在底胶里面添加有机硅，确保接着的前提下保证了撕裂强度，撕裂强度可以达到ISO4674-1:2003方法双舌法11kg以上的撕裂。
4、抗挠曲测试可以达到9000次挠曲后水压≥2000mmH2O以上,-20℃低温挠曲9000次，水压还可以保证≥2000mmH2O以上，面料可以满足更好的穿着环境。
5、60℃高温工业水洗耐皂洗色牢度（ISO105 C06:2010-C2S）≥4级。
6、抗老化，高温高湿环境下，可以达到70℃*95%相对湿度，耐老化2周以上，相当于消费者可以使用2年以上穿着。
7、BLOCKING干爽性，部分成衣无内里使用，胶面跟胶面在常温下5公斤压力，对压48小时，依然干爽。
本发明通过高能见度荧光工装面料结合防水透湿工艺，可以大大提升面料机能性，使得面料除了具有高能见度防护性能以外还可以获得对恶劣天气的防护，可以集防雨水，抗撕破，耐久洗，透湿透气等功能于一体，提高穿着者的舒适度。
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种工装面料的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：选用60℃皂洗后，耐皂洗色牢度≥4级，细度为75D-300D的原液染色纤维织成织物，作为基布；
S2：对所述基布的表面进行处理，以提高基布表面与涂层间的接着；
S3：对经过表面处理的所述基布进行离型纸转涂加工；
S4：对涂布完毕后的所述基布进行熟成处理。
2.根据权利要求1所述的工装面料的制造方法，其特征在于，
所述步骤S2中，对所述基布进行双面泼水处理，使得所述基布的两个表面均包覆一层泼水剂，在所述步骤S3涂布之前，对需要与涂层接着的一面进行轻磨毛或水洗处理，然后对该面进行电晕处理。
3.根据权利要求1所述的工装面料的制造方法，其特征在于，
所述步骤S2中，对所述基布进行单面泼水处理，使得所述基布的其中一面包覆一层泼水剂，另一面不包覆泼水剂，然后对未包覆泼水剂的一面进行电晕处理。
4.根据权利要求1所述的工装面料的制造方法，其特征在于，
所述步骤S2中，不对所述基布进行泼水处理，直接对所述基布表面进行电晕处理。
5.根据权利要求2-4任一项所述的工装面料的制造方法，其特征在于，
电晕处理的电流：1-5A，功率：100-150W，处理时间：60-120S。
6.根据权利要求4所述的工装面料的制造方法，其特征在于，
还包括步骤S5：将步骤S4中得到的织物再经过拒水后整理液进行拒水处理，采用1浸1轧，带液率为40-80%，轧棍压力为0.2-0.6MPA,然后经过焙烘处理，焙烘温度为130-180℃,时间为40-60S,风量为60-70HZ,在基布未与涂层接着的一面形成不可溶性的拒水薄膜，从而得到耐久性拒水织物。
7.根据权利要求6所述的工装面料的制造方法，其特征在于，
拒水后整理液的组分包括：
渗透剂0.5-1份，泼水剂40-100份，柔软剂2-15份，架桥剂5-10份。
8.根据权利要求1所述的工装面料的制造方法，其特征在于，
所述步骤S3中，离型纸转涂加工的具体步骤包括：
S301:配制胶料；
S302:消泡，胶料配制好22-25h后对胶料进行消泡处理，消除胶料中的气泡；
S303:将消泡后的胶料按面胶一道涂层，面胶二道涂层，底胶一道涂层的顺序涂到离型纸上后再与基布贴合，然后进行烘干处理。
9.根据权利要求8所述的工装面料的制造方法，其特征在于，
面胶一道涂层和面胶二道涂层的组分相同，均包括：
聚氨酯面胶88-103份，MEK 53-56份，DMF 12-16份，白料18-22份；
底胶一道涂层的组分包括：
聚氨酯底胶88-103份，MEK 38-41份，有机硅3-5 份，三聚氰胺架桥剂 4-6 份，异氰酸酯架桥剂3-5份，促进剂1-2 份；
采用真空消泡，消泡的压力为-0.95～-0.90MPA，时间35-45 min；
面胶一道涂层的粘度为6000-8000CPS，涂布量为85-95GSM，以20-35m/min的速率依次经过四节烘箱烘干，烘干温度依次为80℃-100℃-120℃-140℃；
面胶二道涂层的粘度为6000-8000CPS，涂布量为115-125GSM，以20-35m/min的速率依次经过四节烘箱烘干，烘干温度依次为80℃-100℃-120℃-140℃；
底胶一道涂层的粘度为4000-6000CPS，涂布量为130-140GSM，以20-35m/min的速率依次经过三节烘箱烘干，烘干温度依次为140℃-150℃-160℃。
10.根据权利要求1所述的工装面料的制造方法，其特征在于，
所述步骤S4中，熟成工段采用压轧工艺，轧辊压力为3.5-4.5kg；
将涂布完毕后的所述基布放入恒温恒湿的熟成室内进行熟成处理，在35-50℃，相对湿度70-85%条件下放置24-48h。
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